一、攀钢冷轧厂酸轧联机过程控制计算机系统（论文文献综述）
唐伟[1]（2020）在《冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究》文中进行了进一步梳理极限宽规格板带作为冷轧带钢中的极限产品,其产能产值标志着企业冷轧生产能力的强弱。出于市场需求,国内钢铁企业相继提出开展极限规格带钢生产规划,不断提升产线生产能力,拓展其宽规格带钢产品尺寸参数范围。受轧薄所带来的加工硬化影响,冷轧带钢生产需经轧制和连续退火后,才能满足用户使用。而连退过程中,炉辊倾斜、初始板形、炉内张力等因素综合影响,将致使冷轧带钢炉内跑偏,严重影响冷轧带钢连续退火的通板稳定性。带钢炉内跑偏机理较为复杂,而跑偏影响极为严重,故而急需研究连续退火过程中的稳定通板策略。为此,本文提出基于非对称初始板形与带钢连退跑偏的耦合模型,对某冷轧厂2230酸轧生产线的带钢通板跑偏问题开展系列研究,为冷轧极限宽规格带钢的稳定通板工业应用提供理论依据。首先,基于板形评价、板形调控的原理,提出了某冷轧厂2230酸轧生产线超宽轧机的有限元建模,并将该模型与辊型自动建模模块相衔接,便于综合分析超宽轧机板形调控能力。同时,从力能参数、窜辊形式、窜辊位置、弯辊机制等角度研究超宽轧机在对称板形问题、非对称板形问题等领域的应对能力,认为超宽轧机能够应对多阶对称板形问题,但非对称板形调控能力不足。其次,基于板形辊与计算机系统的闭环检测机制,开发带钢初始板形提取模块,依托该系统实现五连轧出口板形信息的拾取。考虑连续退火跑偏机理及影响因素,结合带钢参数化初始板形模型,构建带钢-炉辊耦合模型,分析了带钢张力、初始浪形因素与跑偏量之间的敏感性关系,研究炉辊对中能力。考虑超宽轧机板形调控下的非对称板形问题,分析了宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性。产线排产工业验证表明,非对称浪形对于带钢连退跑偏具有一定影响。基于模式识别理论,建立了带钢横向初始板形的模式分解办法,分析带钢纵向板形缺陷稳定性。结合某冷轧厂2230生产线搭载的PDA系统,通过数据分析得出带钢连退跑偏规律,分析非对称板形与跑偏量的耦合关系,制定超宽规格带钢连退生产工艺,为酸轧连退产线的生产提供指导。最后,基于连退跑偏理论和2230酸轧产线的生产实践,提出了重设板形倾斜控制的启动条件、修正酸轧HMI板形曲线调节控制系统、开发连退生产速度预报系统、设计带钢头尾板形控制方案、优化弯辊前馈/反馈机制等跑偏预防及纠偏方法,各方法与产线相结合,提升了产线生产能力,为极限宽规格带钢连退稳定通板技术的拓展提供了指导。
孙颖[2]（2020）在《首钢京唐冷轧MES改造的设计与实现》文中研究说明随着钢铁行业供给侧改革的不断深入,国内钢铁企业将面临着兼并重组和优化产业结构的双重任务。如何平衡集团内部产能,实现不同生产基地、不同产线协同生产,是各大钢铁企业面临的重要问题。MES系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统,是企业CIMS信息集成的纽带。针对上述问题,首钢集团启动了钢铁产销一体化经营管理系统项目,旨在提升首钢“一业多地”一体化协同水平和“制造+服务”的核心竞争力。本文以首钢产销一体化项目中的MES改造部分为背景,通过对其业务需求进行详尽的理解与充分的分析后,将首钢京唐公司冷轧部原MES系统改造成生产执行系统（PES）,并对改造后的PES系统进行系统规划与设计。首先介绍了首钢钢铁产销一体化项目及MES改造的背景和意义。阐述国内外关于MES系统的研究现状。同时,对MES与钢铁生产之间的联系进行研究,明确对MES系统在钢铁企业中的重要性,叙述了钢铁行业MES的技术特点。其次,重新从企业三级架构的高度对首钢京唐公司原MES系统整体架构进行审视,分析了原MES系统存在的不足。针对系统老旧、业务点衔接不适应、管理和执行职能不清晰等问题,对首钢京唐公司冷轧MES系统进行改造,形成标准化PES产品,并提出冷轧PES系统的功能需求。在了解冷轧PES系统总体需求后,对原MES系统的整体构架及功能模块等进行重新整合优化升级。论述了在Spring+My Batis+Ext JS6.5的三层MVC框架下的PES系统设计方案。同时对系统设计的创新点进行了阐述。最后,从作业计划管理、生产实绩管理、物料管理、质量管理、仓储管理、轧辊管理、报表管理等不同模块的用例出发,对PES系统的系统实现、业务配置进行详细说明。通过课题改造,完成了首钢京唐公司冷轧部的流程界面重新定位与再造升级,实现了业务与信息系统的有机融合。
卜赫男[3]（2018）在《冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究》文中指出冷连轧带钢是以热轧带钢为原料,在常温下经冷连轧机轧制成材,以达到提高带钢表面光洁度和尺寸精度,并获得更好机械性能的目的。冷连轧过程控制系统是酸洗冷连轧联合机组计算机控制系统的重要组成部分,是保障冷轧带钢产量和质量的重要手段。本文以某1450mm六辊五机架全连续冷连轧机电气自动化系统升级改造项目为背景,对冷连轧过程控制及模型设定系统进行了深入研究。分析了原料带钢硬度波动对成品带钢厚度精度的影响,以硬度辨识为基础建立了厚度控制模型;深入研究了模型自适应过程,提出了轧制力模型和前滑模型协同自适应方法;针对薄规格带钢,提出了一种基于影响函数法的轧制规程多目标优化策略,以达到在充分发挥设备能力的同时提高带钢厚度精度的目的;通过辊系受力分析,建立弯辊力预设定目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解。在此基础上,开发了冷连轧过程控制系统并应用于工业生产,获得了良好的控制效果。主要研究内容如下:（1）提出了一种基于目标函数的冷连轧轧制力模型和前滑模型的协同自适应算法。通过建立冷连轧带钢轧制力和前滑模型的协同自适应目标函数,并采用多种群协同进化算法进行求解,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数,显着提高轧制力和前滑模型的设定精度。（2）建立了基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型,提出了兼顾板形的厚度控制策略,解决了冷轧来料硬度波动对带钢厚度精度的重发性影响。采用改进的AGC后,带钢厚度精度明显提高,并可有效减小板形偏差。（3）提出了一种薄规格带钢轧制规程多目标优化算法,基于影响函数法建立板形目标函数,并建立了基于功率、张力和板形的综合多目标函数。采用禁忌搜索算法对多目标函数进行求解,并通过案例推理技术获得寻优过程的初始解,可大大提高计算效率、缩短计算时间。该轧制规程多目标算法可以在充分发挥设备能力的条件下改善产品的板形和质量。（4）基于辊缝凸度偏差建立了兼顾轧制力的弯辊力预设定多目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解,成功避免了计算过程中迭代不收敛的风险,保证了板形预设定系统的稳定运行及成品带钢的板形精度。（5）建立了冷连轧过程控制系统。介绍了过程控制系统的结构,以及基础自动化级和生产管理级的具体功能。根据实际需要开发了过程控制人机界面系统及报表管理系统,取得良好应用效果。（6）将本文的研究成果在现场进行工业应用,并根据实测数据对过程控制系统的控制效果进行分析。应用结果表明,该控制系统运行稳定,针对不同种类、不同规格的带钢均能达到良好的控制效果,产品尺寸精度远优于目标要求。
刘翠红[4]（2017）在《酸轧机组自动控制系统》文中研究表明冷轧板材的厚度偏差和板形精度是冷轧板带材产品的主要衡量指标,与此相关的控制策略一直是轧制过程自动化研究的热点。以某1700mm酸轧机组建设项目为背景,在查阅了国内外大量相关文献的基础上,通过对酸轧机组的主要设备参数、生产工艺流程、仪表配置的了解,选择了Siemens软件平台,确定了整个自动控制系统的硬件配置、网络组态并进行程序编写。在现场实践过程中,主要研究了酸轧机组中的主速度控制系统,其中主速控制系统包括轧机区域的带钢跟踪、来自二级的预设定值处理、轧机速度控制计算等主要功能。通过PLC编程实现了各个控制功能的实际应用,对动态变规格进行深入的研究、给出了轧制过程中变规格的改变时间点和参数的表格、得出了动态变规格技术的调节方法、控制模式和计算方法。深入研究了自动厚度控制和板形控制的计算方法,以提高终轧产品厚度和板形精度为出发点,对液压执行机构、厚度自动控制系统、板形测量等内容进行了研究,确定了轧制过程中的厚度控制策略和板形控制策略,给出了前馈自动厚度控制、Simith预估监控自动厚度控制、秒流量自动厚度控制、加减速补偿、偏心补偿等厚度控制策略和控制算法。在自动板形控制系统中,通过对不同缺陷板形的分析、应用弯辊力及基于二分法的乳化液分段冷却控制模型,提出了控制精度高,计算快,稳定性好的调节量的计算方法,并将研究成果用于生产,取得了良好的控制效果。通过对酸轧机组生产线主要功能的仿真测试及现场调试,针对冷轧过程中的主速控制、厚度控制和板形控制进行深入的实验研究,将总结研发的控制策略应用于某酸轧机组生产线,具有较强的实用性,对我国板带材生产控制水平的提高具有积极的促进作用。
朱晓岩[5]（2016）在《酸洗冷连轧联合机组酸洗过程控制系统的研究与应用》文中提出过程控制系统是酸洗冷连轧联合机组计算机控制系统的重要组成部分,是保证带钢产品质量和生产效率的主要控制手段。本文以某冷轧薄板厂1450mm酸洗冷连轧联合机组生产线建设项目为背景,对酸洗过程控制系统的结构框架及功能、酸液浓度和温度的设定模型、速度优化模型、破鳞拉矫机张力设定模型等内容进行了研究,以此为核心,开发了功能完备的酸洗过程控制系统程序,并将其应用于酸洗冷连轧联合机组实际生产,取得了良好的控制效果。主要研究内容如下:1)开发了酸洗过程控制系统。针对酸洗具体控制和工艺要求,设计过程控制系统结构框架、数据流程和触发逻辑,开发了过程控制系统中的数据通讯与管理、钢卷跟踪、参数设定计算、速度优化等功能模块。2)研究基于软测量技术的酸液浓度预测模型。针对酸液浓度在线检测设备昂贵、维护成本高的问题,研究了基于软测量技术的酸液浓度预测模型,选取易检测的酸液电导率、亚铁离子密度、酸液温度为辅助变量,以亚铁离子质量浓度和氢离子质量浓度为主变量,利用基于M估计的稳健回归进行回归分析建模,建立了具有在线校正功能的酸液浓度预测模型,对比传统的离线浓度检测,有效提高了酸液浓度的检测精度和实时性,对比昂贵的在线检测设备,显着降低了成本。3)研究基于案例推理技术的酸液温度设定模型。针对酸液温度设定精度低,影响带钢酸洗质量的问题,研究了案例推理技术在酸液温度设定问题上的应用,利用大量温度控制效果良好的生产数据,结合案例推理技术,提高了温度设定精度,使温度设定模型具有随工况变化的自适应能力。4)建立了基于多目标优化的速度优化模型。针对设备磨损大、机组生产效率低的问题,对酸洗冷连轧联合机组生产线的速度特性进行全面分析,研究了包括入口活套的入口、酸洗工艺段、圆盘剪和轧机入口四个工作段的速度与三个活套套量的关系。通过对优化原则的分析,设计了基于惩罚项的多目标优化函数,目标函数最优化求解过程中使用Nelder-Mead单纯形替换法,并给出了四个速度段速度的初始化计算公式。建立的优化算法成功应用于国内某1450mm酸洗冷连轧联合机组,当入口焊接、圆盘剪剪切和轧机换辊的时候,整个生产线加减速平滑稳定,三个活套的套量能够很好的控制在合理范围内,酸洗机组能够以最大能力向连轧机组供料,保证生产效率,由于正常生产时候停机次数减少,带钢成材率得到显着提高。5)研究破鳞拉矫机张力设定模型。针对破鳞拉矫机换辊后首卷钢的模型计算张力和实测张力存在接近8%的误差,深入分析了原因,提出了静态误差的概念,建立了带有学习项的破鳞拉矫机张力设定模型,对传统张力设定模型进行了补充。该张力模型优化算法已成功应用在某1450mm酸洗冷连轧联合机组生产线,破鳞拉矫机换辊后,首条带钢的张力设定精度偏差平均值由原来的4.477%降低到1.798%,张力设定精度均方差由2.713%降低到1.287%。6)现场应用自主开发的酸洗过程控制系统。介绍酸洗生产线的主要工艺及设备参数。给出自动控制系统硬件网络配置和软件结构,分析过程自动化系统、基础自动化系统和人机界面系统。目前,已将开发的酸洗过程控制系统成功应用于某1450mm酸洗冷连轧联合机组生产线,稳定可靠,这对于我国开发具有自主知识产权的酸洗过程控制系统具有重要意义。
刘文仲[6]（2015）在《中国冷连轧过程控制计算机系统及数学模型的应用》文中提出近10年来,中国投入运行的冷连轧机过程控制计算机系统及其数学模型主要靠引进。作者经过调查,总结了中国引进冷连轧过程控制计算机系统的基本状况,以及引进系统在硬件、系统软件、中间件、应用软件和数学模型等方面的应用情况,最后对引进技术的消化、吸收、应用情况进行分析,并提出了几点认识与思考。
罗长军[7]（2014）在《无损检测技术在攀钢冷轧厂的应用》文中研究表明通过对攀钢冷轧厂测厚仪、板型仪的工作原理、设备组成、日常维护的阐述,介绍无损检测技术在工厂的具体应用。
刘东[8]（2013）在《酸轧机组联机活套张力控制研究与改进》文中研究表明针对攀枝花钢钒有限公司冷轧厂酸轧机组的联机活套张力波动较大、频繁发生带钢跑偏,以致只能限制套量生产,严重影响机组生产的情况,对活套张力控制系统进行了研究,重点研究了活套张力设定及动态转矩补偿算法。通过对活套张力控制进行最优修正值限幅和速差转矩补偿后,解决了活套张力波动大和带钢跑偏的问题,满足了机组生产对联机活套张力及套量的要求。
刘东[9]（2013）在《酸轧机组联机活套张力控制研究与改进》文中提出针对攀钢冷轧厂酸轧机组的联机活套张力波动较大,频繁发生带钢跑偏,限制套量生产,严重影响机组生产的情况,对活套张力控制系统进行了研究。阐述了活套张力设定及动态转矩补偿算法并给出了相关的计算公式;通过对活套张力控制环节采用最优修正值限幅和速差力矩补偿进行优化后,解决了活套张力波动大、带钢跑偏的问题,满足了机组生产对联机活套张力及套量的要求。
朱旋,陶红刚[10]（2011）在《柳钢冷轧厂酸洗连轧过程控制计算机系统》文中研究说明介绍了柳钢冷轧厂酸洗连轧过程控制计算机系统的组成和功能,着重介绍了该系统的硬件、软件结构,以及应用软件的功能。
二、攀钢冷轧厂酸轧联机过程控制计算机系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、攀钢冷轧厂酸轧联机过程控制计算机系统（论文提纲范文）
（1）冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 带钢板形控制技术 |
| 1.2.1 板形控制技术综述 |
| 1.2.2 国外先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.2.3 国内先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.3 冷轧带钢轧机研究现状 |
| 1.4 连续退火稳定通板技术的研究现状 |
| 1.4.1 连退稳定通板国内研究现状 |
| 1.4.2 连退稳定通板国外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 第2章 超宽轧机有限元建模及板形控制技术研究 |
| 2.1 带钢板形类型及成因分析 |
| 2.1.1 带钢板形的基本介绍 |
| 2.1.2 浪形的生成过程和影响板形的主要因素 |
| 2.2 某冷轧厂2230酸轧生产线概述 |
| 2.2.1 连续酸轧生产线介绍 |
| 2.2.2 酸轧机组非对称工作辊的优点 |
| 2.2.3 酸轧机组边部变凸度工作辊的优点 |
| 2.3 某冷轧厂2230超宽轧机辊系有限元建模 |
| 2.3.1 超宽轧机基本参数 |
| 2.3.2 有限元模型的建立过程 |
| 2.3.3 边界条件处理 |
| 2.3.4 辊型构建模块 |
| 2.4 超宽轧机板形调控能力分析 |
| 2.4.1 轧制力对板形调节能力的影响 |
| 2.4.2 CVC辊零窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.3 CVC辊正窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.4 窜辊位置对板形调节能力的影响 |
| 2.4.5 传统轧机板形调控机理与超宽轧机板形调控机理的关联与不同 |
| 2.5 冷连轧机轧制模型研究 |
| 2.5.1 某厂2230mm冷连轧机数学模型 |
| 2.5.2 基于神经网络与数学模型结合的轧制模型的建立 |
| 2.5.3 变形抗力修正预测方法 |
| 2.5.4 两种模型计算结果与实际值比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 宽带钢连续退火跑偏机理分析及影响因素 |
| 3.1 连续退火过程中带钢跑偏机理分析 |
| 3.2 带钢初始板形参数化有限元模型开发 |
| 3.2.1 带钢初始板形提取模块开发 |
| 3.2.2 带钢壳单元本构方程 |
| 3.2.3 带钢参数化初始板形模型 |
| 3.2.4 带钢炉辊耦合模型建模 |
| 3.3 带钢连退跑偏敏感特性分析 |
| 3.3.1 带钢张应力的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.2 初始浪长的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.3 初始浪高的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.4 板宽的跑偏敏感性分析 |
| 3.4 连退炉辊对中能力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性分析 |
| 4.1 连退炉内带钢跑偏原因的工业验证 |
| 4.2 带钢初始板形的模式分解 |
| 4.2.1 带钢横向初始板形模式分解 |
| 4.2.2 带钢板形缺陷稳定性分析 |
| 4.3 带钢初始板形与连退跑偏影响关系 |
| 4.3.1 多规格带钢跑偏规律 |
| 4.3.2 初始非对称板形与带钢跑偏的相关性研究 |
| 4.3.3 超宽规格带钢连退生产工艺 |
| 4.4 板形模式识别及连退预报系统开发 |
| 4.4.1 系统设计 |
| 4.4.2 不同型号钢卷板形模式识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 宽带钢连续退火跑偏控制工业实验 |
| 5.1 酸轧基板板形目标曲线动态调整 |
| 5.2 带钢非稳态工况下的板形控制 |
| 5.2.1 弯辊力前馈和反馈功能优化研究 |
| 5.2.2 控制功能逻辑结构存在的问题 |
| 5.2.3 弯辊力前馈限幅和调整系数优化 |
| 5.2.4 同规格带头弯辊力继承优化 |
| 5.2.5 带钢头尾弯辊和倾斜控制研究 |
| 5.2.6 2230酸轧大盘旋转倾斜投入 |
| 5.3 连退最大跑偏预控系统软件开发 |
| 5.3.1 神经网络技术 |
| 5.3.2 连退生产预报系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）首钢京唐冷轧MES改造的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的意义和目的 |
| 1.3 国内外MES系统的研究现状 |
| 1.3.1 国外MES系统的研究现状 |
| 1.3.2 国内MES系统的研究现状 |
| 1.4 本文的主要内容与结构安排 |
| 第2章 MES与钢铁生产 |
| 2.1 MES系统概述 |
| 2.1.1 MES核心功能 |
| 2.1.2 MES的发展历程 |
| 2.1.3 MES未来的发展趋势 |
| 2.2 MES的作用 |
| 2.3 钢铁行业MES的技术特点 |
| 2.3.1 钢轧一体化计划与优化 |
| 2.3.2 大规模定制下的敏捷与柔性制造 |
| 2.3.3 集中一贯的质量管理与信息共享 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 首钢京唐MES系统改造技术分析 |
| 3.1 首钢京唐冷轧概述 |
| 3.2 首钢京唐信息化概述 |
| 3.3 首钢钢铁产销一体化项目 |
| 3.4 冷轧PES系统设计目标 |
| 3.5 PES系统设计原则 |
| 3.6 冷轧PES功能性需求 |
| 3.6.1 作业计划管理 |
| 3.6.2 生产实绩和物料管理 |
| 3.6.3 质量管理 |
| 3.6.4 仓储管理 |
| 3.6.5 生产管制 |
| 3.6.6 轧辊管理 |
| 3.6.7 主数据管理 |
| 3.6.8 报表管理 |
| 3.7 冷轧PES非功能性需求 |
| 3.7.1 通讯管理 |
| 3.7.2 权限管理 |
| 3.7.3 归档管理 |
| 3.8 与其他系统通讯接口需求 |
| 3.8.1 与热轧PES接口 |
| 3.8.2 与一贯制过程质量控制接口 |
| 3.8.3 与LIMS(实验室信息管理系统)接口 |
| 3.8.4 与产销一体化设备模块接口 |
| 3.8.5 与产销一体化销售物流模块接口 |
| 3.8.6 与产销一体化生产质量模块接口 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 PES系统设计 |
| 4.1 PES系统硬件设计 |
| 4.2 PES系统开发工具选择 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.3.1 关系型数据库设计 |
| 4.3.2 内存数据库Redis |
| 4.4 PES系统创新点 |
| 4.4.1 一体化计划编制技术 |
| 4.4.2 多制程排产技术 |
| 4.4.3 生产实绩与物料实时跟踪技术 |
| 4.4.4 工作流引擎集成 |
| 4.4.5 业务逻辑层流程化、配置化管理 |
| 4.4.6 数据字典、元数据配置化、信息集中化展示 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 PES系统功能的实现 |
| 5.1 主数据管理 |
| 5.1.1 钢种主数据 |
| 5.1.2 质检指令主数据 |
| 5.2 计划管理 |
| 5.2.1 轧制计划管理 |
| 5.2.2 返回卷管理 |
| 5.3 生产实绩和物料管理 |
| 5.3.1 生产实绩管理 |
| 5.3.2 物料管理 |
| 5.3.3 半卷回退实绩管理 |
| 5.4 质量管理 |
| 5.4.1 成品性能检验管理 |
| 5.4.2 成品表面质量检查管理 |
| 5.4.3 成品综合管理 |
| 5.4.4 试制品、科研样的质量检验要求 |
| 5.4.5 介质管理 |
| 5.4.6 取送样管理 |
| 5.5 生产管制 |
| 5.5.1 停机管理 |
| 5.5.2 生产指标 |
| 5.6 仓储管理 |
| 5.6.1 基础信息管理 |
| 5.6.2 发运管理 |
| 5.7 轧辊管理 |
| 5.8 报表管理 |
| 5.9 非功能性需求 |
| 5.9.1 通讯管理 |
| 5.9.2 权限管理 |
| 5.9.3 归档管理 |
| 5.10 接口设计 |
| 5.10.1 送样委托及实绩 |
| 5.10.2 热镀锌产品送样委托电文示例 |
| 5.11 本章小结 |
| 第6章 系统测试 |
| 6.1 测试方法 |
| 6.2 测试环境 |
| 6.3 应用测试 |
| 6.4 接口测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 冷连轧机及生产技术的发展 |
| 1.2.1 国内外冷连轧机的发展 |
| 1.2.2 冷连轧生产技术的发展 |
| 1.3 冷连轧带钢的生产特点及流程 |
| 1.3.1 生产特点 |
| 1.3.2 工艺流程 |
| 1.4 轧制过程数学模型的特点及发展 |
| 1.4.1 轧制模型的特点 |
| 1.4.2 建模方法及模型发展 |
| 1.5 多目标优化问题概述 |
| 1.5.1 多目标优化问题的发展 |
| 1.5.2 多目标优化概念及术语 |
| 1.5.3 多目标优化算法的分类 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧过程自动化系统 |
| 2.1 冷连轧控制系统概述 |
| 2.1.1 基础自动化级 |
| 2.1.2 过程自动化级 |
| 2.1.3 生产管理级 |
| 2.2 冷连轧机组过程控制系统 |
| 2.2.1 过程控制系统结构及功能 |
| 2.2.2 与生产管理系统数据传输 |
| 2.2.3 带钢跟踪管理 |
| 2.2.4 数据采集管理 |
| 2.2.5 班组管理 |
| 2.2.6 轧辊管理 |
| 2.3 过程自动化HMI及报表管理 |
| 2.3.1 轧机二级HMI |
| 2.3.2 报表管理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冷连轧在线数学模型及模型自适应研究 |
| 3.1 过程控制数学模型 |
| 3.1.1 轧制力矩模型 |
| 3.1.2 电机功率模型 |
| 3.1.3 轧机弹性模数模型 |
| 3.1.4 厚度计模型 |
| 3.1.5 辊缝模型 |
| 3.2 轧制力和前滑模型协同自适应 |
| 3.2.1 模型自适应概述 |
| 3.2.2 轧制力模型 |
| 3.2.3 前滑模型 |
| 3.2.4 目标函数设计 |
| 3.2.5 多种群协同进化算法 |
| 3.2.6 计算和讨论 |
| 3.3 基于硬度辨识的厚度控制模型 |
| 3.3.1 硬度波动对厚度精度的影响 |
| 3.3.2 模型的建立 |
| 3.3.3 离线仿真结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷连轧带钢轧制规程多目标优化研究 |
| 4.1 轧制规程概述及发展 |
| 4.1.1 轧制规程策略 |
| 4.1.2 轧制规程发展 |
| 4.2 多目标函数的设计 |
| 4.2.1 在线控制参数计算模型 |
| 4.2.2 功率目标函数 |
| 4.2.3 张力目标函数 |
| 4.2.4 板形目标函数 |
| 4.2.5 多目标函数的建立 |
| 4.2.6 约束条件 |
| 4.3 基于影响函数法的板形目标函数 |
| 4.3.1 影响函数法 |
| 4.3.2 张应力计算 |
| 4.4 轧制规程优化算法 |
| 4.4.1 禁忌搜索算法 |
| 4.4.2 基于案例推理的初始解选择 |
| 4.4.3 计算流程 |
| 4.5 规程优化设计的实现 |
| 4.5.1 优化变量的选择 |
| 4.5.2 张力规程的修正 |
| 4.6 现场应用及结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 冷连轧带钢弯辊力预设定研究 |
| 5.1 板形控制基本手段 |
| 5.1.1 液压弯辊 |
| 5.1.2 轧辊横移 |
| 5.1.3 轧辊倾斜 |
| 5.2 弯辊力预设定多目标函数的建立 |
| 5.2.1 离散化 |
| 5.2.2 辊缝凸度偏差计算 |
| 5.2.3 传统弯辊力预设定目标函数 |
| 5.2.4 兼顾轧制力的多目标函数 |
| 5.3 多目标智能优化算法 |
| 5.3.1 遗传算法 |
| 5.3.2 多目标优化及Pareto最优解 |
| 5.3.3 基于遗传算法的多目标优化算法 |
| 5.4 现场应用及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 冷连轧过程控制系统的工业应用 |
| 6.1 工业应用背景 |
| 6.1.1 机组总体参数 |
| 6.1.2 主要技术参数 |
| 6.1.3 机组工艺流程 |
| 6.1.4 存在问题及解决方案 |
| 6.1.5 计算机控制系统概况 |
| 6.2 过程自动化系统的控制效果 |
| 6.2.1 钢种SPCC的控制效果 |
| 6.2.2 钢种Q195的控制效果 |
| 6.2.3 钢种MRT-3的控制效果 |
| 6.2.4 钢种MRT-2.5的控制效果 |
| 6.2.5 控制效果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）酸轧机组自动控制系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、目的和意义 |
| 1.2 酸轧机组主要设备及工艺流程 |
| 1.2.1 酸轧机组轧机段主要设备及仪表配置 |
| 1.2.2 酸轧机组工艺流程 |
| 1.3 轧机主要设备参数及产品规格 |
| 1.3.1 轧机主要设备参数 |
| 1.3.2 轧机主要产品规格 |
| 第2章 酸轧机组的主速控制 |
| 2.1 主速控制的研究与分析 |
| 2.1.1 轧制的速度控制 |
| 2.1.2 机组速度控制加速和减速的计算 |
| 2.2 自动减速控制 |
| 2.2.1 轧机段自动减速控制的应用 |
| 2.2.2 自动减速时间的计算 |
| 2.2.3 入口剪定位停车 |
| 2.3 动态变规格的分析及控制效果 |
| 2.3.1 FGC执行过程 |
| 2.3.2 FGC速度变化 |
| 2.3.3 FGC效果分析 |
| 2.4 物料跟踪 |
| 第3章 自动厚度和板形控制系统的研究 |
| 3.1 自动厚度控制方法的研究 |
| 3.1.1 液压辊缝控制的研究与应用 |
| 3.1.2 秒流量控制的研究与应用 |
| 3.1.3 Bisra AGC计算方法的研究与应用 |
| 3.1.4 机架的前馈AGC控制的研究与应用 |
| 3.1.5 Smith预估监控AGC研究 |
| 3.1.6 加减速补偿的计算 |
| 3.1.7 偏心补偿的研究与应用 |
| 3.2 自动厚度的控制效果 |
| 3.3 自动板形控制 |
| 3.3.1 自动板形控制缺陷分析 |
| 3.3.2 带钢板形控制的基本方法 |
| 3.3.3 带钢板形信号的输入处理 |
| 3.3.4 在线测量板形测量控制效果 |
| 3.4 弯辊控制的效果分析 |
| 3.4.1 弯辊系统主要设备 |
| 3.4.2 弯辊力控制原理 |
| 3.4.3 弯辊力的控制效果 |
| 3.5 张力控制技术的研究 |
| 3.5.1 轧机入出口单位张力 |
| 3.5.2 机架间张力 |
| 3.5.3 冷连轧张力控制效果分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 自动控制系统编程及监控画面的设计与实现 |
| 4.1 计算机控制系统的软件平台 |
| 4.1.1 西门子逻辑编程软件 |
| 4.1.2 西门子画面编辑软件 |
| 4.2 自动控制系统的特点及结构 |
| 4.2.1 自动控制系统特点 |
| 4.2.2 自动控制系统的结构 |
| 4.3 基础自动化控制系统搭建 |
| 4.3.1 硬件配置 |
| 4.3.2 网络结构 |
| 4.3.3 网络配置 |
| 4.3.4 PLC分配 |
| 4.3.5 过程控制计算机 |
| 4.3.6 程序编写 |
| 4.3.7 PDA数据采集 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）酸洗冷连轧联合机组酸洗过程控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 概况 |
| 1.1.2 国内外自动控制系统的现状 |
| 1.2 酸洗机组发展 |
| 1.2.1 带钢酸洗机组的主要形式 |
| 1.2.2 典型带钢酸洗机组的发展 |
| 1.2.3 不同形式酸洗机组的工艺特点对比 |
| 1.3 酸洗技术的发展 |
| 1.3.1 带钢盐酸酸洗机理 |
| 1.3.2 影响酸洗效果的因素 |
| 1.3.3 酸洗工艺制度的制定 |
| 1.3.4 紊流酸洗技术 |
| 1.4 酸洗计算机控制系统组成 |
| 1.4.1 基础自动化控制级 |
| 1.4.2 过程自动化控制级 |
| 1.4.3 生产管理控制级 |
| 1.5 酸洗数学模型发展 |
| 1.5.1 目标函数寻优算法 |
| 1.5.2 指数平滑法 |
| 1.5.3 记忆式递推最小二乘法 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 酸洗冷连轧联合机组酸洗过程控制系统 |
| 2.1 系统结构 |
| 2.2 系统功能 |
| 2.2.1 数据通讯 |
| 2.2.2 数据管理 |
| 2.2.3 物料跟踪 |
| 2.2.4 设定值计算 |
| 2.2.5 速度优化 |
| 2.2.6 日志系统部分 |
| 2.2.7 程序监视系统部分 |
| 2.2.8 人机界面 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 先进控制技术在酸液浓度和温度控制中的应用研究 |
| 3.1 基于软测量技术的酸液浓度预测方法研究 |
| 3.1.1 软测量技术 |
| 3.1.2 辅助变量的选择及其检测手段 |
| 3.1.3 基于稳健回归M估计的酸液浓度预测模型 |
| 3.1.4 应用效果 |
| 3.2 基于案例推理的酸液温度设定方法研究 |
| 3.2.1 酸液温度基础自动化控制策略 |
| 3.2.2 基于案例推理的温度设定策略 |
| 3.2.3 应用效果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 酸洗冷连轧联合机组速度优化模型的研究 |
| 4.1 酸洗冷连轧联合机组生产线速度特性分析 |
| 4.1.1 酸洗冷连轧联合机组设备工艺简述 |
| 4.1.2 速度特性分析 |
| 4.2 速度优化模型研究 |
| 4.2.1 目标函数设计 |
| 4.2.2 初始值的计算 |
| 4.3 优化算法和求解过程 |
| 4.3.1 Nelder-Mead单纯形替换法简介 |
| 4.3.2 速度优化求解流程 |
| 4.4 应用实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 破鳞拉矫机张力设定模型研究 |
| 5.1 破鳞拉矫机概述 |
| 5.1.1 工艺设备 |
| 5.1.2 矫直原理 |
| 5.1.3 破鳞拉矫机功能 |
| 5.2 延伸率控制策略 |
| 5.2.1 延伸率的设定 |
| 5.2.2 延伸率控制方式 |
| 5.3 破鳞拉矫机张力设定模型的研究 |
| 5.3.1 张力模型 |
| 5.3.2 数据采集 |
| 5.3.3 静态误差概念 |
| 5.3.4 静态误差算法 |
| 5.4 现场应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 酸洗过程控制系统现场应用 |
| 6.1 项目背景 |
| 6.1.1 酸洗区域设备布置 |
| 6.1.2 设备及工艺参数 |
| 6.1.3 工艺流程 |
| 6.2 酸洗区域计算机控制系统 |
| 6.2.1 基础自动化控制系统 |
| 6.2.2 过程自动化控制系统 |
| 6.2.3 人机界面系统 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）中国冷连轧过程控制计算机系统及数学模型的应用（论文提纲范文）
| 1中国冷轧过程控制计算机系统的基本状况 |
| 1.1引进的系统占主导地位 |
| 1.2冷轧各工序的计算机系统大不相同 |
| 2冷轧过程控制计算机系统的应用情况 |
| 2.1硬件配置 |
| 2 . 1 . 1 Level 1 |
| 2 . 1 . 2Level 2 |
| 2.2系统软件和中间件 |
| 2.3应用软件 |
| 2.4数学模型 |
| 3引进技术的消化、吸收、应用情况 |
| 4几点认识与思考 |
| 5结束语 |
（7）无损检测技术在攀钢冷轧厂的应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 无损检测技术在攀钢冷轧厂的应用 |
| 3 轧机测厚仪工作原理、设备组成、日常维护 (以RM214测厚仪为例) |
| 3.1 RM214测厚仪系统的设备组成 |
| 3.2 RM214测厚仪的测量工作原理简介 |
| 3.3 RM214测厚仪的日常维护 |
| 3.4 影响测厚仪测量精度的几个因素 |
| 4 轧机板型仪工作原理、设备组成、日常维护 |
| 4.1 板型仪 (stressmeter) |
| 4.2 板型仪工作原理 |
| 4.3 冷轧厂板形仪控制系统存在的问题及改进方法 |
| 5 DMC锌层测厚仪系统工作原理、设备组成、日常维护 |
| 5.1 MC锌层测厚仪系统组成 (如图1) |
| 5.2 系统工作原理 |
| 5.3 系统的几种主要工作方式 |
| 5.4 DMC锌层测厚仪系统日常维护 |
| 6 其它几种测厚仪简介 |
| 6.1 QNT-4型直读式同位素测厚仪设备组成 |
| 6.2 QNT-4型直读式同位素测厚仪工作原理 (如图3) |
| 6.3 QNT-4型直读式同位素测厚仪日常维护 |
| 7 结束语 |
（8）酸轧机组联机活套张力控制研究与改进（论文提纲范文）
| 1 联机活套设备 |
| 1.1 活套结构及性能 |
| 1.2 活套控制系统组成 |
| 2 活套张力波动分析 |
| 3 活套张力控制策略及优化 |
| 3.1 静态张力设定及优化 |
| 3.1.1 设定策略 |
| 3.1.2 设定策略缺陷及优化 |
| 3.2 动态力矩补偿及优化 |
| 3.2.1 补偿策略 |
| 3.2.2 补偿策略缺陷及优化 |
| 4 优化效果 |
| 5 结束语 |
（9）酸轧机组联机活套张力控制研究与改进（论文提纲范文）
| 1 联机活套设备概述 |
| 1.1 活套结构及性能 |
| 1.2 活套控制系统组成 |
| 2 活套张力控制策略 |
| 2.1 活套张力波动分析 |
| 2.2 静态张力参考值设定 |
| 2.3 动态力矩补偿 |
| 2.3.1 活套动态力矩补偿计算 |
| 2.3.2 卷扬传动机构惯量补偿计算 |
| 3 活套张力控制的缺陷及优化 |
| 3.1 静态张力参考值设定的缺陷及优化 |
| 3.2 动态力矩补偿的缺陷及优化 |
| 4 结语 |
四、攀钢冷轧厂酸轧联机过程控制计算机系统（论文参考文献）
- [1]冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究[D]. 唐伟. 燕山大学, 2020(07)
- [2]首钢京唐冷轧MES改造的设计与实现[D]. 孙颖. 燕山大学, 2020(01)
- [3]冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究[D]. 卜赫男. 东北大学, 2018
- [4]酸轧机组自动控制系统[D]. 刘翠红. 华北理工大学, 2017(03)
- [5]酸洗冷连轧联合机组酸洗过程控制系统的研究与应用[D]. 朱晓岩. 东北大学, 2016(07)
- [6]中国冷连轧过程控制计算机系统及数学模型的应用[J]. 刘文仲. 冶金自动化, 2015(05)
- [7]无损检测技术在攀钢冷轧厂的应用[J]. 罗长军. 四川冶金, 2014(06)
- [8]酸轧机组联机活套张力控制研究与改进[J]. 刘东. 冶金自动化, 2013(05)
- [9]酸轧机组联机活套张力控制研究与改进[J]. 刘东. 中国冶金, 2013(09)
- [10]柳钢冷轧厂酸洗连轧过程控制计算机系统[J]. 朱旋,陶红刚. 信息与电脑(理论版), 2011(08)