一、浆料泵叶轮失效分析及对策（论文文献综述）
李超永[1]（2020）在《多相流环境下选矿设备材料的界面损伤行为与机理研究》文中研究说明多相流下选矿设备的界面损伤现象普遍存在于选矿领域,如冲蚀、空蚀损伤,它们是选矿设备用材料破坏或失效的重要原因之一。每年有巨大数量的钢材被冲蚀、空蚀消耗,造成惊人的经济损失。湿法选矿工艺中,起泡剂的加入使矿浆环境更加复杂,过流部件的冲蚀、空蚀损伤更加严重,故有必要对选矿设备材料进行表面改性,使其具有优异耐磨和耐蚀性能,并对改性后的选矿设备材料的多相流环境下界面损伤行为和机理进行研究,以期降低矿用金属材料界面的破坏速率,延长矿山设备关键零部件的使用寿命。本文以选矿设备中关键过流部件常用材料304奥氏体不锈钢（304 SS）为研究对象。首先,利用表面超声滚压（SURP）技术对304 SS进行表面改性处理,分别对304 SS基体和SURP试样进行微观形貌、力学性能、表面电势、钝化膜状态的表征和电化学性质的测量。结果表明:滚压后试样表面维氏硬度和残余应力增加且部分奥氏体转化成马氏体,维氏硬度和残余应力的增加有助于减少介质流动过程中界面因碰撞而产生的划痕和压痕,奥氏体转变成马氏体的相变可以在空泡作用下吸收冲击能而避免裂纹扩展,故试样具有良好的耐磨性。另外,SURP304SS试样表面有晶粒细化的现象,晶界间表面电势差减小;同时,钝化膜中O、Cr、Ni元素的比例增多,Fe的比例减少,Ni的富集更为明显,钝化膜中高价态金属氧化物（Cr O3、Ni2O3）和致密性氧化物（Fe2O3、Cr2O3、Ni2O3）的含量增多。这些现象使SURP试样的具有较高的开路电位和自腐蚀电位、较大的阻抗曲率半径和较低的自腐蚀电流密度,试样的抗腐蚀性能得以提升;因此,SURP能大大减少试样在多相流环境下304 SS界面损伤的失重量,延长材料的空蚀孕育期和抑制增长期的腐蚀率;可见,SURP 304 SS抗界面损伤性能提升的机理是相变、硬度、残余应力、晶粒细化、表面电势、钝化膜的组成和厚度等共同作用的结果。其次,对SURP试样在不同的滚压工艺和选矿工艺参数下进行空蚀、冲蚀和空蚀-冲蚀耦合试验,揭示了滚压工艺和选矿工艺参数在多相流环境下对304 SS试样界面损伤的影响。试验表明:选矿工艺对SURP 304 SS的界面损伤行为具有显着的影响:浆料浓度的增加会降低试样的抗冲蚀、空蚀-冲蚀性能,其表现在浆料浓度增加时会增加试样表面的磨损损失,但抗电化学腐蚀性能略微增强;随浆料p H的增加,试样的抗电化学腐蚀性能则先增强后减弱;冲蚀速度的增加将加速冲蚀过程中的摩擦磨损从而降低试样的抗冲蚀性能;低冲击角时冲蚀的界面损伤以切削磨损为主,高冲击角时冲蚀的界面损伤受变形磨损和电化学腐蚀共同控制;冲蚀过程中引入空蚀将大大增加试样的失重量,增加腐蚀介质中的气含量将降低设备的使用寿命;粒径的增加在提升抗电化学腐蚀性能的同时减小失重量,试样的抗空蚀-冲蚀性能得以提升;空蚀-冲蚀耦合作用比二者单独作用更严重,其不仅增加试验过程中的磨损腐蚀,也增加腐蚀中的电化学腐蚀速率。不同滚压遍数下304SS界面损伤的表征和试验表明,SURP 5～10遍时304 SS表面维氏硬度和残余应力达到饱和,晶粒细化速度达到最大化而缺陷生成速度处于较低水平,同时晶间的表面电势差有最小值,奥氏体和马氏体之间的相变处于稳定状态。因此,SURP 5～10遍时304 SS有最佳的抗界面损伤性能,并且材料经SURP处理后能大幅减少304 SS在多相流环境下的界面损伤。最后,对多相流和304 SS的界面以分子动力学和流体力学的角度进行了微观和宏观方面的跨尺度模拟,进一步丰富了多相流环境下选矿设备材料的界面损伤的行为和机理。结合能表明,在Cl-环境下,Fe和Cr金属单质的（35）E（结合能的绝对值）均大于其氧化物的（35）E。钝化膜中Fe和Cr与Cl-有较强的相互作用力,吸附紧密,Fe2O3和Cr2O3与Cl-相互作用较弱;费米能级附近的能带和态密度表明,O 2p、Cr 3d、2p和Fe 3d、2p是影响钝化膜中腐蚀电流大小的因素。Fe2O3和Cr2O3中O元素和Fe、Cr元素的s轨道电子形成共价键不能自由运动,产生电流的电子为受到较强的原子核束缚力电子和d轨道电子。而Fe和Cr对应的s轨道电子为可自由运动,易产生电流。在SURP试样表面钝化膜中高价态金属氧化物和致密性氧化物的含量比基体材料的多,因此,SURP试样具有良好的抗腐蚀性能。结合能、能带和态密度表明304 SS试样钝化膜组成的改变是界面损伤性能提升的机理之一。冲蚀率是与冲蚀速度、冲蚀角度和颗粒粒径密切相关,宏观模拟获得的冲蚀速度、冲击角度和颗粒粒径对冲蚀的影响与试验数据相吻合。该论文有图100幅,表30个,参考文献195篇。
景来义[2]（2019）在《浆料循环屏蔽泵冲蚀磨损机理研究》文中进行了进一步梳理屏蔽泵归属于于电机和泵一体的无泄漏泵,使用输送的流体介质作为循环液来冷却泵体、电机和轴承,以其绝对无泄漏广泛应用于国民经济各个领域。但是,屏蔽泵特殊的结构以及工作原理,使得屏蔽泵效率低、能耗高。因此,屏蔽泵的研究已经成为当前热点之一。本文以山东华鲁恒升集团2台屏蔽泵为研究对象,从分析浆料循环泵故障及其原因,研究屏蔽泵过流部件冲蚀磨损行为,探讨屏蔽泵内部流场的流动特点及其对冷却流道的影响,主要研究内容如下:首先,总结了山东华鲁恒升化工公司使用的屏蔽泵工作原理、结构以及技术特点,并从浆料循环泵的型号选用、叶轮失效、排液失败和启动失败等角度分析了浆料循环泵故障及其原因,结合实际生产经验,提出了减少或排除循环泵故障的方法。其次,考虑优良的水力模型,采用先进的设计方法,基于二元两相流理论设计了屏蔽泵叶轮,叶片型线更加适合循环泵运送浆体流动形态,减少对循环泵部件的撞击和水力损失,能够有效地减轻叶轮损耗;同时,基于制备热障涂层的微观结构特征,针对设计的屏蔽泵叶轮,建立了冲蚀有限元模拟模型并进行模拟计算,根据模拟结果对脆硬体撞击叶轮影响进行了分析研究。最后,利用FLUENT软件对屏蔽泵内部冷却液体流动进行了数值模拟,最终得到了冷却流道内部液体流动压力和速度分布云图。研究表明:该公司采购的屏蔽电泵能够保证在冷却流道主体位置拥有恒定的静压力,总压力的最大值在流道入口与流道主体的连接位置处,是流道较易发生损伤的位置。本文通过对山东华鲁恒升化工公司使用的屏蔽泵,从泵的故障分析、叶轮设计、冲蚀磨损以及冷却液在内部流场流动情况进行了系统研究,可为浆料屏蔽泵使用提供指导,对浆料屏蔽泵寿命预测提供理论支撑。
王群[3]（2019）在《电站脱硫系统耐磨修复材料的制备工艺研究》文中研究表明石灰石/石膏湿法脱硫技术是当前我国电厂应用规模最广、技术成熟性最高、生产运行成本最低的脱硫工艺之一。循环浆液泵作为脱硫系统的核心部件,承担着将腐蚀性石灰浆液输送到喷淋塔的任务,其服役环境恶劣,腐蚀、气蚀、冲蚀以及相互之间的协同作用,使得浆液泵的磨损问题十分严重。针对浆液泵磨损现象严重、服役期限短暂等问题,国内外分别使用了不同的防护现状。其中,使用耐磨修复材料能够显着改善泵体的耐磨性能,延长浆液泵的服役期限,降低电厂运行成本,被认为是一种有效的解决方案。本文通过对实验室研发的环氧树脂基复合材料进行固化工艺的调整,同时在已有数据的基础上,针对耐磨修复材料的涂覆使用工艺,进行了配比改进。首先,分析探究了浆液泵的磨损失效机理:腐蚀磨损、气蚀磨损、冲蚀磨损以及气蚀和冲蚀协同作用磨损。同时,参照市面上某高性能耐磨蚀涂层产品的性能指标,确定了将“抗弯强度、抗压强度、抗冲击强度、洛氏硬度和粘结强度”作为衡量复合材料的耐磨性指标,同时将“磨损量”作为参照标准用来衡量实验研究材料与成熟产品之间的差距。首先借助DSC方法扫描材料固化过程,建立了固化反应动力学模型,确定反应为自催化模型,可有效的预测固化度与温度、反应速率和反应活化能的关系,通过外推法确定固化反应三个特征温度,确定了材料实际使用过程中的固化工艺温度。其次通过调整固含量,以及对偶联剂、增韧剂和固化剂三种助剂的正交试验,研究了材料性能随这些影响因子变化的规律,同时得到最佳配比:E44:E51:PU:KH550:HT160:SiC:Al2O3:SiO2=7.59%:7.59%:1.52%:1.52%:5.77%:65.52%:10.48%:0.6%,此时复合材料的抗压强度为44.37MPa,抗弯强度为93.40MPa,粘结强度为7.79MPa,洛氏硬度为R65,抗冲击强度为60.17J/m,磨损量为0.0106g/1000周。
袁淑英[4]（2017）在《150D-A60高扬程渣浆泵的设计与研制》文中认为渣浆泵主要应用于洗煤选煤、电力、冶金等行业,输送含有固液混合物的流体,尤其在铝厂输送距离较大、扬程较高的溶液泵等泵位,则采用多台渣浆泵串联使用,容易产生振动、噪声等现象,而且渣浆泵是重要的能耗设备。因此设计高效节能、运行可靠、寿命久长的高扬程渣浆泵势在必行,对于替代多台泵串联使用有重要意义,以减少设备投资。本文主要对150D-A60高扬程渣浆泵的设计与制作进行了研究。1)分析了以一元理论和相似理论为基础的相似换算法、速度系数法等各种方法在离心式渣浆泵水力设计中的应用。2)根据具体参数,选择较为合理的模型泵,利用相似换算法和速度系数法相结合,对叶轮、蜗壳进行水力设计,对影响水力性能的各参数D2、β2、△β、φ、φ0等进行分析,绘制木模图。3)利用UG软件,对叶轮、蜗壳进行三维建模,将三维实体模型导入GAMBIT中进行网格划分,然后将划分好的网格数据导入FLUENT中进行计算,分析高扬程渣浆泵内部流动信息。4)根据高扬程渣浆泵的特点,其适于耐磨工况的要求,对过流部件采用GLH-1材料,并进行试验,以满足用户对泵过流部件使用寿命要求。5)对150D-A60整机泵进行试制及型式试验。对叶轮、蜗壳、托架、轴封等进行样机制做,选择合适的电机连接方式,然后在试泵站进行清水试验,验证其是否能达到性能要求。运行情况表明,泵设备运转平稳、无故障、性能参数符合要求。此种高扬程渣浆泵的设计成功对产品的节能降耗起到了至关重要的作用。
陶艺[5]（2017）在《陶瓷离心式渣浆泵的设计及磨损研究》文中提出陶瓷泵由于其耐磨损、耐腐蚀、耐高温等优点,被广泛应用于化工、冶炼、矿山、环保等行业中,能替代大量的金属合金泵及其他非金属材料泵,对节省金属资源,延长过流部件使用寿命,提高企业效率等都有重大的意义。本文在总结国内外离心式渣浆泵固液两相流设计方法的基础上,给出了一套较系统且易于操作的陶瓷离心式渣浆泵设计方法,随后采用数值计算方法研究了叶片厚度、蜗壳形式、环形蜗壳过流断面面积对泵内非定常流动的影响,并通过数值计算与磨损实验相结合的方式研究了叶片厚度对叶轮磨损的影响。本文的主要研究工作和取得的创造性成果如下:（1）介绍了陶瓷泵的发展历史及国内外研究现状,较全面地介绍了国内外渣浆泵理论与设计方法研究概况,分析了各设计方法的优缺点;介绍了国内外渣浆泵试验研究概况,系统地总结了泵内固相颗粒的运动规律及扬程降公式适用情况;介绍了国内外渣浆泵内固液两相流动数值计算研究概况,归纳了几种固液两相流模型的优缺点;介绍了国内外渣浆泵磨损机理研究概况,总结了泵内过流部件的磨损情况。（2）结合固液两相流设计法及传统经验参数设计法的优点,提出了一套较完整、较系统且易于操作的陶瓷离心式渣浆泵设计方法,并详细阐述了各参数的选取对泵性能及过流部件磨损的影响。提出了大厚度叶片进口宽度、叶片进出口安放角及包角的选择准则。（3）采用非定常数值计算方法研究了叶片厚度对陶瓷环形离心式渣浆泵内非定常流动的影响,并试制了两个叶片厚度不同的叶轮进行外特性实验,发现数值计算结果与实验结果吻合度较高。首次提出了时均相对液流角这一变量,在后处理过程中采用该变量能够方便直观地观察到叶轮流道内的脱流及二次流动。结果表明:当叶片厚度增加时,有利于减少叶轮流道的扩散;叶轮进口处压力脉动增加,但叶片压力面出口处压力脉动减小;作用于叶轮轴向力及径向力的均值及脉动幅度降低,泵运行稳定性上升;泵大流量区扬程下降幅度增加,最高效率点往小流量方向偏移。（4）采用非定常数值计算方法研究了环形蜗壳过流断面面积对陶瓷环形离心式渣浆泵内非定常流动的影响,并试制了两个过流面积不同的环形蜗壳进行泵外特性实验以验证数值计算结果的准确性。结果表明:随着蜗壳过流断面面积增加,在设计工况点泵性能略有下降,但在大流量工况时泵性能上升,且高效区变宽;蜗壳内的压力脉动强度降低,叶轮所受的径向力降低且其周向分布更均匀,泵体振动减小,运行稳定性增加。（5）设计了螺旋形蜗壳、环形蜗壳、准环形蜗壳及两种准螺旋形蜗壳共五种方案,首次采用非定常数值计算方法分析了蜗壳形式对陶瓷离心泵渣浆泵内非定常流动的影响。结果表明:五种蜗壳水力性能从高到低依次为螺旋形蜗壳、两种准螺旋形蜗壳、准环形蜗壳、环形蜗壳;准环形蜗壳在额定工况及大流量工况具有较好的水力性能,而在小流量工况其性能要比环形蜗壳差。环形蜗壳在各工况下整体压力脉动强度最小,螺旋形蜗壳压力脉动强度最大。（6）采用Particle欧拉-欧拉固液两相流模型,首次研究了叶片厚度对陶瓷离心式渣浆泵叶轮磨损的影响,根据固相颗粒体积分数分布及固相颗粒相对运动流线图预测了叶轮磨损较严重的位置。随后试制了两个叶片厚度不同的叶轮,采用油漆法进行了磨损实验,并与数值计算结果对比,发现两者完全吻合。结果表明:随着叶片厚度增加,叶片吸力面磨损变严重,但压力面的磨损减轻,尤其是压力面靠近出口处;叶轮盖板表面的磨损面积增加,且磨损向吸力面方向扩散;叶片端面上靠近叶轮进口处磨损增加,而叶片端面靠近叶轮出口处磨损减轻。环形蜗壳中未发现局部磨损严重区域,仅在第Ⅷ断面及隔舌附近有少量颗粒冲刷磨痕,相比于工程塑料,陶瓷材料在耐磨性方面有较大的优越性。
管晓纳[6]（2016）在《脱硫泵的高磨蚀关键部件材料的制备及性能研究》文中进行了进一步梳理石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫系统是我国目前电厂脱硫系统采用的主流工艺,浆液循环泵作为该系统核心部件,它的可靠运行是保证整个系统稳定性的关键。浆液循环泵的服役环境十分恶劣,腐蚀、冲蚀与汽蚀的交互作用使得其使用寿命十分短暂,一般的全金属叶轮寿命只有一年左右。对比目前主要的防护对策,陶瓷泵的应用能从根本上解决浆液泵叶轮的磨损问题,被认为是最优的方案。这种陶瓷材料是一种耐磨复合材料,主要包括:固体填料、改性聚合物基体以及其他助剂。填料由主要耐磨填料（SiC）和辅助改性填料（Al2O3以及SiO2）组成。基体为环氧树脂和固化剂混合体系。其他助剂包括偶联剂、增韧剂以及稀释剂。通过一定的工艺,结合特定的设备,可在实验室条件下对该种复合材料进行制备。本文在分析浆液泵叶轮的失效机理:低角度的冲蚀、气蚀交互磨损基础上,确定了材料的磨损性能指标:复合材料的强度、模量和硬度。基于前人研究,确定了影响复合材料性能的因子:1工艺方面:助剂和工艺参数;2增强体侧:颗粒粒径、颗粒级配;颗粒混杂;颗粒填充量。通过系列实验,确定了最耐磨的材料配方,并研究了复合材料性能随这些影响因子的变化规律。得到了一些结论:1、在高温固化条件下,应当选择使用高温型固化剂HF160,且稀释剂的使用使材料强度和磨损率都有下降,故不使用稀释剂;固化剂、增韧剂以及偶联剂的最佳含量分别占基体树脂的38%、5%、6%。2、使用五级配的材料性能最好。A1203的添加确实可以改善高固体含量浆料流动性,有助于提高固体颗粒的填充量。但同时会降低复合材料的强度。综合考虑材料的加工型和性能,确定合适的A1203/SiC配比为0.16。3、最后,得到了使复合材料磨损性能最优的实验方案及工艺参数PTEE:KH550:PU:SiC/Al2O3/SiO2:HF1 60:=10.74%:0.64%:0.54%:72.16%/11.54%/0.3%:4.08%。增韧剂与树脂基体的最佳反应温度为10C℃,最佳的真空温度为110℃。此时,复合材料的抗弯强度达到67MPa,维氏硬度达到74.5GPa。
张康,鲍君峰,王梦雨[7]（2015）在《热喷涂技术在石油工业的应用》文中研究指明本文简要介绍了热喷涂技术在石油工业的应用情况,热喷涂技术可以增强部件的耐蚀性和耐磨性,有效延长设备和部件的使用寿命,在石油工业中将会有一个良好的应用前景。
何明骏[8]（2015）在《湿法脱硫系统高磨蚀关键部件防护对策研究》文中研究指明石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫系统是我国目前电厂脱硫系统采用的主流工艺,浆液循环泵作为该系统核心部件,它的可靠运行是保证整个系统稳定性的关键。浆液循环泵的服役环境十分恶劣,腐蚀、冲蚀与汽蚀的交互作用使得其使用寿命十分短暂,一般的全金属叶轮寿命只有一年左右。对比目前主要的防护对策,复合材料的应用能从根本上解决浆液泵叶轮的磨损问题,被认为是最优的方案。该种材料主要由填料、基体以及其他助剂组成,为聚合物基耐磨复合材料。填料由主要耐磨填料（SiC）和辅助改性填料（A1203）组成。基体为环氧树脂和固化剂混合体系。其他助剂包括偶联剂、增韧剂以及稀释剂。通过一定的工艺,结合特定的设备,可以在实验室条件下对该种复合材料进行制备,并对其进行研究。本文研究了固化剂种类、稀释剂种类、SiC级配方案以及固体含量变化对复合材料的力学以及耐冲蚀磨损性能的影响,结合实验数据与扫描电镜观察,对材料的增强与失效机理进行了分析,得到了一些规律：固化剂的选择需要视实际情况而定,在有条件的情况下优先选择使用高温型固化剂；稀释剂在使用室温型固化剂的材料中效果更明显,活性稀释剂优于非活性稀释剂；级配方案使用多级级配的材料性能更好；Al2O3的添加确实可以改善高固体含量浆料流动性,有助于提高固体含量,其含量变化的影响则存在比较明显的规律,存在一个最优的值。在实验室条件下,材料在使用高温固化剂、多粒径级配方案且固含量为83%的时候,其各项性能达到最优,其剪切强度达到11MPa,抗压强度达到127MPa,抗弯强度达到105.27MPa,抗拉强度达到47.73MPa,比磨损率为0.01802g/g。本文总结了该种复合材料的现场应用工艺,分别给出了涂层修复与一体浇铸的具体工艺流程。通过理论验算,一体浇铸叶轮强度满足强度要求,且留有一定的磨损余量。
李立[9]（2014）在《PTA装置浆料泵的故障分析与改造》文中研究表明某石化公司PTA装置中进口浆料泵是输送含一定颗粒的乙酸、溴化物等高温浆料,在运行一个多月的时候就发生了流量严重下降、振动大幅增加等故障现象。分析故障原因,对该泵进行了改造设计,通过添加耐磨护板、轴承箱改进、叶轮及流道重新设计等措施提高其耐磨性和检修维护性,提高汽蚀性能并通过运行考核其可靠性。
杜芳波[10]（2014）在《叶轮断裂原因分析与改造措施》文中进行了进一步梳理通过叶轮断口的宏观分析和微区化学成分能谱分析得出了叶轮断裂的原因,提出了避免叶轮断裂的方法,并对叶轮的制造提出了建设性的意见。
二、浆料泵叶轮失效分析及对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浆料泵叶轮失效分析及对策（论文提纲范文）
（1）多相流环境下选矿设备材料的界面损伤行为与机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冲蚀与空蚀的防护 |
| 1.3 表面自纳米化的发展 |
| 1.4 多相流界面仿真模拟 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 1.6 本文技术路线 |
| 2 试验和方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验药剂与仪器 |
| 2.3 试验方法与试样表征 |
| 3 304 SS的 SURP表面改性 |
| 3.1 改性试样的微观形貌和力学性能 |
| 3.2 改性试样的表面钝化膜 |
| 3.3 改性试样的静态电化学腐蚀性能 |
| 3.4 改性试样的性能评价 |
| 3.5 SURP提升304 SS表面性能的机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 SURP试样抗空蚀性能研究 |
| 4.1 SURP滚压遍数对试样抗空蚀性能的影响 |
| 4.2 浆料浓度对SURP试样抗空蚀性能的影响 |
| 4.3 矿浆p H值对SURP试样抗空蚀性能的影响 |
| 4.4 章节小结 |
| 5 SURP试样抗冲蚀性能研究 |
| 5.1 SURP滚压遍数对试样抗冲蚀性能的影响 |
| 5.2 冲蚀速度对SURP试样抗冲蚀性能的影响 |
| 5.3 冲击角度对试样抗冲蚀性能的影响 |
| 5.4 章节小结 |
| 6 SURP试样抗空蚀-冲蚀耦合性能研究 |
| 6.1 SURP滚压遍数对试样抗空蚀-冲蚀耦合性能的影响 |
| 6.2 气含量对试样抗空蚀-冲蚀耦合性能的影响 |
| 6.3 颗粒粒径对试样抗空蚀-冲蚀耦合性能的影响 |
| 6.4 浆料浓度对试样抗空蚀-冲蚀耦合性能的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 多相流环境下界面损伤的多尺度模拟 |
| 7.1 腐蚀介质在钝化膜表面的第一性原理研究 |
| 7.2 腐蚀介质在多相流界面的冲蚀率及影响因素 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论和展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）浆料循环屏蔽泵冲蚀磨损机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 屏蔽泵概述 |
| 1.1.1 屏蔽泵的发展概述 |
| 1.1.2 屏蔽泵的应用 |
| 1.1.3 屏蔽泵的主要优势 |
| 1.2 冲刷磨损机理研究现状 |
| 1.2.1 国外冲刷磨损机理研究现状 |
| 1.2.2 国内冲刷磨损机理研究现状 |
| 1.3 屏蔽泵产生冲蚀磨损原因及类型 |
| 1.3.1 屏蔽泵产生冲蚀磨损的原因 |
| 1.3.2 循环屏蔽泵产生冲蚀磨损的类型 |
| 1.3.3 控制腐蚀的方法 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.4.1 研究对象 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 浆料循环屏蔽泵故障原因分析 |
| 2.1 循环屏蔽泵的原理、结构及特点 |
| 2.1.1 循环屏蔽泵的工作原理 |
| 2.1.2 循环屏蔽泵的结构形式、分类及特点 |
| 2.1.3 屏蔽泵结构及保护装置 |
| 2.2 循环泵故障及原因分析 |
| 2.2.1 循环泵选用及使用不当 |
| 2.2.2 浆料循环泵的叶轮失效 |
| 2.2.3 浆料循环泵的其他故障 |
| 2.3 屏蔽电泵故障分析及处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 循环屏蔽泵过流部件的冲蚀磨损力学行为 |
| 3.1 循环屏蔽泵过流部件的水力模型 |
| 3.1.1 冲蚀磨损理论分析 |
| 3.1.2 浆体冲蚀磨损的一般特点 |
| 3.1.3 影响循环屏蔽泵磨损的因素 |
| 3.2 循环泵叶轮经验设计模型 |
| 3.2.1 循环泵叶轮设计方法 |
| 3.2.2 循环泵叶轮优化 |
| 3.3 脆硬体对循环泵用材冲蚀的有限元分析 |
| 3.3.1 ANSYS有限元软件概述 |
| 3.3.2 脆硬体冲击泵部件过程的裂纹扩展模型 |
| 3.3.3 脆硬体冲击泵部件过程的有限元建模 |
| 3.3.4 裂纹扩展的有限元建模 |
| 3.4 有限元的结果分析 |
| 3.4.1 脆硬体冲击泵部件过程的分析 |
| 3.4.2 冲击速度对冲蚀过程的影响 |
| 3.4.3 冲击角度对冲蚀过程的影响 |
| 3.4.4 冲蚀裂纹扩展的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 屏蔽泵冷却流道流场模拟 |
| 4.1 FLUENT软件介绍 |
| 4.2 流场数值模拟分析理论 |
| 4.2.1 控制方程 |
| 4.2.2 湍流模型 |
| 4.3 冷却流道设计 |
| 4.3.1 屏蔽泵温升的计算 |
| 4.3.2 循环流量的确定 |
| 4.3.3 孔径的计算 |
| 4.3.4 冷却流道流场模拟 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）电站脱硫系统耐磨修复材料的制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电站脱硫系统防护技术现状 |
| 1.2.2 耐磨复合材料的研究现状 |
| 1.2.3 热分析动力学在复合材料中的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及意义 |
| 第2章 耐磨复合材料组分及性能指标 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复合材料组分 |
| 2.2.1 基体 |
| 2.2.2 填料 |
| 2.2.3 其他助剂 |
| 2.3 磨损机理分析及性能评价指标确定 |
| 2.3.1 磨损机理分析 |
| 2.3.2 涂层评价指标 |
| 2.4 复合材料制备 |
| 2.4.1 复合材料制备原料及仪器 |
| 2.5 试样制备及流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 复合材料固化动力学及固化工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3 复合材料固化动力学模型研究 |
| 3.3.1 模型介绍 |
| 3.3.2 固化模型建立及验证 |
| 3.3.3 复合材料固化工艺参数的确定 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 复合材料力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 固含量对材料性能的影响研究 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 助剂对材料性能的影响 |
| 4.3.1 偶联剂用量的确定 |
| 4.3.2 增韧剂用量的确定 |
| 4.3.3 固化剂用量的确定 |
| 4.3.4 正交试验及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文主要结论 |
| 5.2 尚需进行的下一步工作 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）150D-A60高扬程渣浆泵的设计与研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究开发高扬程渣浆泵的意义及应用前景 |
| 1.3 国内外高扬程渣浆泵的研究现状分析 |
| 1.3.1 国外高扬程渣浆泵的研究现状分析 |
| 1.3.2 国内高扬程渣浆泵的研究现状分析 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 高扬程渣浆泵水力设计方法探讨 |
| 2.1 相似换算法 |
| 2.2 速度系数法 |
| 2.3 加大流量设计法 |
| 2.4 面积比原理设计法 |
| 2.5 长短叶片复合叶轮设计法 |
| 2.6 离心式渣浆泵高扬程、高效率、高耐磨性能的探讨 |
| 2.6.1 几何参数对泵性能的影响 |
| 2.6.2 消除高扬程渣浆泵性能曲线驼峰的措施 |
| 2.6.3 提高高扬程渣浆泵效率的措施 |
| 2.6.4 解决高扬程渣浆泵耐磨问题的途径 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 150D-A60高扬程渣浆泵水力设计 |
| 3.1 确定模型泵 |
| 3.1.1 设计参数 |
| 3.1.2 比转速ns计算 |
| 3.1.3 确定模型泵 |
| 3.2 尺寸系数计算 |
| 3.2.1 确定相似工况参数 |
| 3.2.2 计算尺寸系数 |
| 3.2.3 效率和汽蚀余量估算 |
| 3.3 叶轮水力设计研究探讨 |
| 3.3.1 叶轮主要尺寸计算分析优化 |
| 3.3.2 叶轮木模图绘制 |
| 3.4 高扬程渣浆泵型号的确定 |
| 3.5 蜗壳水力设计分析 |
| 3.5.1 蜗壳主要几何参数的确定 |
| 3.5.2 绘制蜗壳木模图 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 高扬程渣浆泵数值模拟 |
| 4.1 高扬程渣浆泵过流件三维建模 |
| 4.1.1 叶轮的三维建模 |
| 4.1.2 蜗壳的三维建模 |
| 4.2 高扬程渣浆泵流场计算分析 |
| 4.2.1 流体区域网格划分 |
| 4.2.2 计算模型 |
| 4.2.3 确定边界条件 |
| 4.3 设计工况下高扬程渣浆泵流场计算分析 |
| 4.3.1 叶轮数值计算 |
| 4.3.2 蜗壳数值计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高扬程渣浆泵过流部件材料选择 |
| 5.1 高扬程渣浆泵过流部件失效特点分析 |
| 5.1.1 固体料浆对过流部件的冲蚀磨损 |
| 5.1.2 气蚀对过流部件的损伤 |
| 5.1.3 氧化铝厂溶液的特点对过流部件失效影响 |
| 5.1.4 材料构成对过流部件失效影响 |
| 5.2 高铬铸铁成分设计 |
| 5.3 高铬铸铁金相组织及实验研究 |
| 5.3.1 试样制备 |
| 5.3.2 材料力学性能 |
| 5.3.3 金相组织 |
| 5.3.4 冲蚀磨损试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 150D-A60高扬程渣浆泵试制与试验 |
| 6.1 水力部件设计 |
| 6.1.1 叶轮设计 |
| 6.1.2 蜗壳设计 |
| 6.2 轴封设计 |
| 6.2.1 副叶轮动力密封+填料密封 |
| 6.2.2 双端面注水机械密封 |
| 6.2.3 单端面机械密封 |
| 6.2.4 低压自循环式机械密封 |
| 6.3 托架部件设计 |
| 6.4 总体结构设计 |
| 6.5 泵的驱动方式 |
| 6.6 型式试验 |
| 6.6.1 试验依据 |
| 6.6.2 试验内容 |
| 6.6.3 试验装置和方法 |
| 6.6.4 试验结果 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）陶瓷离心式渣浆泵的设计及磨损研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 陶瓷泵简介 |
| 1.1.2 陶瓷泵国内外研究现状及发展历史 |
| 1.1.3 存在的问题 |
| 1.2 渣浆泵理论与设计方法研究概况 |
| 1.2.1 国外渣浆泵理论与设计方法研究概况 |
| 1.2.2 国内渣浆泵理论与设计方法研究概况 |
| 1.2.3 存在的问题 |
| 1.3 渣浆泵试验研究概况 |
| 1.3.1 国外渣浆泵试验研究概况 |
| 1.3.2 国内渣浆泵试验研究概况 |
| 1.3.3 存在的问题 |
| 1.4 渣浆泵内固液两相流动数值计算研究概况 |
| 1.4.1 国外渣浆泵内固液两相流动数值计算研究概况 |
| 1.4.2 国内渣浆泵内固液两相流动数值计算研究概况 |
| 1.4.3 存在的问题 |
| 1.5 渣浆泵磨损机理研究概况 |
| 1.5.1 国外渣浆泵磨损机理研究概况 |
| 1.5.2 国内渣浆泵磨损机理研究概况 |
| 1.5.3 存在的问题 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第二章 陶瓷离心式渣浆泵设计方法 |
| 2.1 陶瓷离心式渣浆泵叶轮设计方法 |
| 2.1.1 泵转速选择 |
| 2.1.2 泵效率及轴功率计算 |
| 2.1.3 泵进出口直径 |
| 2.1.4 叶轮进口直径 |
| 2.1.5 叶片出口宽度 |
| 2.1.6 叶轮出口直径 |
| 2.1.7 叶片进口宽度 |
| 2.1.8 叶片压力面型线 |
| 2.1.9 叶片进出口安放角及叶片包角 |
| 2.1.10 叶片数 |
| 2.1.11 叶片加厚 |
| 2.2 陶瓷离心式渣浆泵压水室设计方法 |
| 2.2.1 基圆直径 |
| 2.2.2 蜗壳进口宽度 |
| 2.2.3 第Ⅷ断面面积 |
| 2.2.4 面积比 |
| 2.2.5 隔舌安放角 |
| 2.2.6 扩散段 |
| 2.3 设计实例 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 叶片厚度对陶瓷离心式渣浆泵内非定常流动的影响 |
| 3.1 模型泵参数 |
| 3.2 方案设计 |
| 3.3 数值计算设置 |
| 3.3.1 计算域及网格划分 |
| 3.3.2 计算前处理设置 |
| 3.4 计算结果分析 |
| 3.4.1 叶轮内压力脉动分析 |
| 3.4.2 叶轮内速度脉动分析 |
| 3.4.3 蜗壳内部流动分析 |
| 3.4.4 径向力及轴向力 |
| 3.4.5 泵外特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 环形蜗壳过流面积对陶瓷离心式渣浆泵内非定常流动的影响 |
| 4.1 方案设计及数值计算设置 |
| 4.1.1 方案设计 |
| 4.1.2 数值计算设置 |
| 4.2 计算结果分析 |
| 4.2.1 泵外特性 |
| 4.2.2 蜗壳内各断面流量 |
| 4.2.3 蜗壳内压力及速度分布 |
| 4.2.4 蜗壳内压力脉动 |
| 4.2.5 径向力 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 蜗壳形式对陶瓷离心式渣浆泵内非定常流动的影响 |
| 5.1 方案设计及数值计算设置 |
| 5.1.1 方案设计 |
| 5.1.2 数值计算设置 |
| 5.2 计算结果分析 |
| 5.2.1 泵外特性 |
| 5.2.2 蜗壳内各断面流量 |
| 5.2.3 蜗壳内压力及速度分布 |
| 5.2.4 蜗壳内压力脉动 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 陶瓷离心式渣浆泵内固液两相流动及磨损实验研究 |
| 6.1 固液两相流数值计算方法 |
| 6.1.1 域类型及材料定义 |
| 6.1.2 湍流模型 |
| 6.1.3 相间动量传递模型 |
| 6.1.4 边界条件 |
| 6.1.5 求解器设置 |
| 6.2 叶片厚度对叶轮及蜗壳磨损规律的影响 |
| 6.2.1 方案设计及数值计算设置 |
| 6.2.2 叶轮叶片及盖板上固相颗粒体积分数分布 |
| 6.2.3 叶轮叶片及盖板上固相颗粒速度分布 |
| 6.2.4 叶轮叶片端面平面上固相颗粒体积分数分布 |
| 6.3 磨损实验 |
| 6.3.1 磨损实验台 |
| 6.3.2 实验方法 |
| 6.3.3 实验结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）脱硫泵的高磨蚀关键部件材料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外的研究现状与动态分析 |
| 1.2.1 耐磨复合材料国内外研究现状 |
| 1.2.2 浆液泵防护技术现状 |
| 1.3 本论文研究课题内容及意义 |
| 第2章 材料性能影响因子和评估指标确定 |
| 2.1 碳化硅复合材料的组成 |
| 2.1.1 基体 |
| 2.1.2 填料 |
| 2.1.3 助剂 |
| 2.2 制备及流程 |
| 2.3 影响复合材料性能因素 |
| 2.4 磨损机理分析及评估指标的确定 |
| 2.4.1 磨损机理分析 |
| 2.4.2 评估指标的确定 |
| 第3章 碳化硅复合材料制备工艺研究 |
| 3.1 实验原料及设备 |
| 3.1.1 复合材料制备原料及仪器 |
| 3.1.2 力学性能测试 |
| 3.2 原料的预处理 |
| 3.3 复合材料配方的确定 |
| 3.3.1 偶联剂用量的确定 |
| 3.3.2 固化剂种类和用量的确定 |
| 3.3.3 增韧剂用量确定 |
| 3.3.4 正交结果及其分析 |
| 3.3.5 稀释剂用量的确定 |
| 3.4 工艺参数的确定 |
| 3.5 复合材料制备工艺 |
| 第4章 复合材料性能影响因素研究 |
| 4.1 级配方式对材料性能影响 |
| 4.2 混杂填充影响 |
| 4.3 固含量的影响 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 本文主要结论 |
| 5.2 尚需进一步进行的工作 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（7）热喷涂技术在石油工业的应用（论文提纲范文）
| 1 热喷涂修复 |
| 1.1 柱塞 |
| 1.2 轴类 |
| 2 热喷涂防护 |
| 2.1 输油管道 |
| 2.2 硬密封球阀 |
| 2.3 接箍 |
| 2.4 高压闸阀 |
| 2.5 抽油杆 |
| 2.6 钻头 |
| 2.7 浆料泵叶轮 |
| 3 结语 |
（8）湿法脱硫系统高磨蚀关键部件防护对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 防护对策研究现状 |
| 1.2.2 耐磨复合材料研究现状 |
| 1.3 本课题研究目的及主要内容 |
| 第2章 复合材料的组成及制备 |
| 2.1 复合材料的组成 |
| 2.1.1 基体 |
| 2.1.2 填料 |
| 2.1.3 其他助剂 |
| 2.2 复合材料的制备 |
| 2.2.1 制备所需的原料及仪器设备 |
| 2.2.2 原材料的预处理 |
| 2.2.3 制备工艺过程 |
| 2.2.4 影响因素总结 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 复合材料的性能研究 |
| 3.1 测试与表征方法 |
| 3.2 复合材料配比的优化 |
| 3.2.1 固化剂种类的影响 |
| 3.2.2 稀释剂的影响 |
| 3.2.3 SiC颗粒级配的影响 |
| 3.2.4 固含量的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 应用工艺的探究 |
| 4.1 工艺流程 |
| 4.1.1 涂层修复工艺 |
| 4.1.2 一体浇铸工艺 |
| 4.2 强度校核 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 主要结论与下一步工作 |
| 5.1 本文主要结论 |
| 5.2 尚需进一步进行的工作 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参加的科研工作 |
| 致谢 |
（9）PTA装置浆料泵的故障分析与改造（论文提纲范文）
| 一、前言 |
| 二、故障原因分析 |
| 三、设计措施 |
| 四、结语 |
（10）叶轮断裂原因分析与改造措施（论文提纲范文）
| 1 金属断口分析理论 |
| 2 叶轮断裂原因分析 |
| 2.1 叶轮概况 |
| 2.2 叶轮断口的宏观分析 |
| 2.3 叶轮断口的微区化学成分能谱分析 |
| 3 改造建议 |
| 3.1 叶轮制造工艺的改进 |
| 3.2 运行中的防护措施 |
| 3.3 针对应力腐蚀失效的防护措施 |
四、浆料泵叶轮失效分析及对策（论文参考文献）
- [1]多相流环境下选矿设备材料的界面损伤行为与机理研究[D]. 李超永. 中国矿业大学, 2020(03)
- [2]浆料循环屏蔽泵冲蚀磨损机理研究[D]. 景来义. 山东大学, 2019(09)
- [3]电站脱硫系统耐磨修复材料的制备工艺研究[D]. 王群. 华北电力大学(北京), 2019(01)
- [4]150D-A60高扬程渣浆泵的设计与研制[D]. 袁淑英. 河北科技大学, 2017(04)
- [5]陶瓷离心式渣浆泵的设计及磨损研究[D]. 陶艺. 江苏大学, 2017(05)
- [6]脱硫泵的高磨蚀关键部件材料的制备及性能研究[D]. 管晓纳. 华北电力大学(北京), 2016(03)
- [7]热喷涂技术在石油工业的应用[J]. 张康,鲍君峰,王梦雨. 热喷涂技术, 2015(01)
- [8]湿法脱硫系统高磨蚀关键部件防护对策研究[D]. 何明骏. 华北电力大学, 2015(02)
- [9]PTA装置浆料泵的故障分析与改造[J]. 李立. 通用机械, 2014(06)
- [10]叶轮断裂原因分析与改造措施[J]. 杜芳波. 中氮肥, 2014(01)