一、ISO标准船舶采样方法的应用（论文文献综述）
王坤[1]（2021）在《智能制造背景下Z企业设备管理系统研究与实现》文中提出信息技术和制造技术的深度融合是助力制造业转型升级的关键手段。设备作为企业的物质基础,对其进行科学有效管理是企业发展的保障和前提。成熟且功能完善的设备管理信息化系统更适合大型企业,对于资金不足、设备管理方式落后的中小型企业却缺乏灵活性和普适性。本文从中小型离散制造Z企业实际需求出发,为该企业定制开发设备管理系统,旨在利用现代信息技术和管理理念,建立设备管理平台,降低设备故障频率,提升设备综合利用效率,减少维护成本,为设备管理工作提供决策支持。本文以Z企业设备管理为研究对象。首先,通过实地调研和因果分析等方法,充分分析了该企业设备管理存在的问题,结合企业实际需求,明确设备管理目标并为其建立管理体系,确定了以分层管理为主线、IE和IT技术深度融合的设备管理模式;然后,通过制定设备分类规则、建立分类模型,对关键设备进行识别,设计了关键设备自适应数据采集方案,以固定阈值和自适应阈值模型识别设备故障,并基于历史数据,结合差分自回归移动平均模型（ARIMA）和支持向量回归模型（SVR）,对设备状态参数进行预测,实现早期故障的识别;其次,对设备精益管理策略进行了研究,将精益思想引入设备管理中,制定了设备编码策略、分级点检策略、精益改善策略、设备保养策略、预防换件策略、设备维修策略以及绩效评价策略等。其中,为确定合理的精密点检周期和预防换件周期,分别建立了精密点检周期模型和预防换件周期模型,并建立设备绩效评价模型用于设备绩效评价;再次,选择C/S和B/S混合结构、使用Vue.js+Spring Boot框架,采用HTML5+CSS3+Java Script+Java编程语言作为系统开发工具,并完成数据库的设计;最后,以信息加工经济原则为指导思想,完成系统前端界面设计。该系统的实现,可有效的防止或减少设备的渐变性故障和非正常停机,进一步激发设备效能,实现设备信息化管理,用信息流加强设备与设备、设备与人、人与人之间的互通互联,方便设备数据统计,并减少人工作业强度,有利于企业更好的解决设备管理难题,提高设备效率;有利于发挥设备的最大价值,降低设备维护费用;有利于提高企业管理水平,提高企业竞争力和影响力。该研究对中小型离散制造企业信息化建设工作具有一定的参考价值。
王浩[2]（2021）在《基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差辨识及补偿》文中进行了进一步梳理五轴数控机床相比较于三轴数控机床添加了两个旋转轴,使其更适用于航空航天、运输船舶以及汽车行业中复杂曲面的加工,并且有着更高的精度要求。五轴数控机床由于结构的复杂性使得影响加工精度的误差源明显增多,其中旋转轴为主要的误差贡献轴。为了识别机床旋转轴的几何误差,本文分别从误差建模、误差检测实验以及误差补偿三个方面对双回转工作台式AC五轴数控机床（DMU85）以及摆头回转工作台式BC五轴数控机床（DMU80T）进行研究,完成对旋转轴几何误差的辨识到补偿的一系列工作。主要研究的内容如下:（1）研究了五轴数控机床的误差建模,不同于现有的几何误差建模方法,本文基于对偶四元数分别建立了AC和BC五轴数控机床的理想运动学模型和实际的误差模型。机床模型的建立采用全局坐标系,只需要机床参考坐标系、工件坐标系、刀具坐标系以及其他轴系在参考坐标系中的Plücker参数。基于对偶四元数原理和运算法则重新定义了五轴机床3个线性轴和3个旋转轴的与位置无关几何误差,每个旋转轴被定义为两项位移误差、一项旋转角度误差和一项轴比误差,每个线性轴被定义为一项旋转角度误差和一项轴比误差。整个机床运动模型的建立中并不涉及齐次矩阵的运算,简化了运算的参数量并提高了运算效率。（2）研究了五轴数控机床旋转轴几何误差的检测方法,基于球杆仪检测装置提出了仅涉及两个旋转轴同步运动的联动测量轨迹,用于检测五轴数控机床两个旋转轴的与位置无关几何误差。所提出的误差检测方法仅需要一次安装,避免了多次安装测量中安装误差和重复度的影响。通过单条双旋转轴同步运动的轨迹对五轴数控机床两个旋转轴的几何误差进行测量,线性轴始终保持静止,排除了线性轴几何误差的影响。针对球杆仪使用过程中运行的不规则球面轨迹,提出了球杆仪采样与机床运动的同步匹配算法,解决了球杆仪运行轨迹过程中两基座间距离不恒定、相对运动速度不同步的问题,并有效的提高误差检测实验的精度。通过伪逆矩阵法对旋转轴的与位置无关几何误差进行解耦。（3）研究了五轴数控机床旋转轴几何误差的补偿,基于所建立的对偶四元数空间变换模型分别对五轴数控机床的旋转轴的方向误差和位置误差进行补偿。两个旋转轴的方向误差是通过绕实际的旋转轴轴线进行补偿,旋转轴的位移误差则通过机床自身的线性轴的移动进行补偿。针对方向误差补偿提出了分别补偿和同时补偿两种补偿策略,并基于MATLAB软件对两种补偿策略进行模拟仿真。将得到的误差补偿量通过NC代码修正补偿,提出圆弧面加工深孔以及球杆仪实验的形式进行误差补偿效果的验证,结果表明所提出的补偿策略的有效性。
刘孟云,罗林军[3]（2020）在《船舶生活污水排放新标准实施问题探讨》文中提出2018年,环境保护部批准并与国家质量监督检验检疫总局联合发布了国家环境保护标准《船舶水污染物排放控制标准》（GB3552-2018）,该标准是在《中华人民共和国水污染防治法》下强制执行的标准,已于2018年7月1日起实施。此外,新国标实施后,《内河船舶法定检验技术规则（2019）》《国内航行海船法定检验技术规则（2020）》也先后纳入了新国标的检测和排放要求,将分别于2020年6月1日和2020年8月1日起实施,同时,交通运输部印发的《交通运输部落
陈兴彬[4]（2019）在《行星式多级变速端面齿轮双鼓齿面构型理论及传动性能研究》文中提出行星式多级端面齿轮变速装置（Multispeed Face Gears Transmission Device,简称MFGTD）是一种将端面齿轮引入到多级行星传动系统中的新型传动装置,既能实现多种传动比变化,灵活地扩展单级端面齿轮的速比区域;又能提效节能、精简传动级数、优化支承结构、提高承载能力。本文以端面齿轮双鼓构型设计的关键理论问题作为切入点,以削除啮合干涉、提高传动平稳性和承载能力为目标,解决双鼓齿面构型优化、高精度加工与承载性能等关键技术问题。通过改变啮合齿数、压力角、输入转速和负载等条件对其啮合特性、接触强度、动态特性进行研究,优化确立双鼓齿面的几何形状和边界条件。通过样机的制造和齿面精度检测,确立具备高承载能力的双鼓齿面形貌特征参数。在此基础上,以提升行星式MFGTD的传动性能和变速平顺性为目标,围绕行星齿轮的均载分流特性和传动效率开展研究,利用数值模拟方法建立了传动误差和传动效率求解模型,详细分析了各因素对其运动特性的影响。论文主要的研究包括:（1）建立双鼓构型设计及参数敏感度分析模型。由于齿轮无法避免设计和制造误差、受载变形以及实际啮合过程中产生振动和偏载等诸多因数的影响。并且随着转速变大或负载增加,轮齿的机械变形或热变形显着增大,因此会出现啮合冲击,速度波动和载荷突变。鉴于鼓形齿面形貌参数与动态响应之间复杂的非线性特征,需构建鼓形量与传递误差的函数关系,对齿轮传递误差的分布规律进行研究,确定端面齿轮双鼓齿面形貌关系、敏感度目标及其影响参数。（2）建立双鼓端面齿轮的啮合接触关系及动力学模型。由于需要匹配工况的变化,在传动过程中接触齿面始终受到周期性的交变应力作用,端面齿轮的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度会影响齿轮的可靠性。此外,在变速切换中轮齿进入与退出时产生的冲击以及载荷变化所产生的接触变形也会影响齿轮的传动精度,因此需要建立端面齿轮双鼓形貌接触刚度模型,在恒定输入转速条件下,对双鼓端面齿轮在自由空转及给定负载条件下的啮合轨迹和接触面积进行计算。研究建立双鼓齿轮接触的单级端面齿轮副的动力学模型,分析时变啮合刚度、啮合阻尼、综合传动误差和相应的动力学规律。（3）开展双鼓齿面精度及加工技术研究。以改善齿面载荷分布和减缓齿面磨损为目标,分析负载工况和磨损循环次数对齿面磨损量的影响。在加工方法上应选用合适的刀具、节距、刀具轨迹、主轴转角、进给速度、背吃刀量。在加工工艺上应采取合理措施提高端面齿轮齿面性能,进而提高使用寿命。（4）分析端面齿轮双鼓构型的承载接触极限及动态特性。建立基于静态接触强度模型（TCA）、动载接触强度模型（LTCA）和变速级间冲击强度模型（VSII）的理论计算方法。通过变换鼓形量条件,进行瞬态负载接触特性、边缘接触特性和应力应变特性研究。通过提取齿面误差进行鼓形齿间冲击模型的研究,对它的疲劳强度及冲击载荷进行计算和校核,并分析各种失效形式。建立基于齿轮啮合和不平衡效应的多自由度扭转振动模型,分析刚度、误差和啮合冲击等动态激励对多级端面齿轮动力学特性的影响。（5）进行行星式MFGTD传动性能研究。结合MFGTD的传动原理及变速机理,推导功率流对传动效率的影响方程,获取各构件间的功率分配关系,分析功率流各流向的静、动力学均载特性。利用数值模拟和有限元方法建立了传动误差对比模型,分析关键参数及多种激励对传动误差的影响规律,为提高系统的传动性能提供理论参考。
唐俊遥[5]（2019）在《基于深度学习的下水船舶重量估算模型与算法研究》文中研究指明船舶气囊下水技术的应用范围越来越广,然而随之出现的安全性问题也越来越多。船舶下水过程中,如何准确地控制重心平稳是确保下水工程安全性的一大难题。此外,船舶下水后,因船舶的实际重心偏离设计重心位置而导致的意外事故时有发生。所以,在船舶制造时如何准确估算船舶重量和重心位置是造船业的又一难题。究其原因,船舶建造过程和船舶下水过程中如何准确估算船舶及其各部件重量是上述两个难题的关键所在。目前下水过程的实际船重常使用设计船重代替,建造中的船重常采用累加法计算。鉴于上述方法误差大、操作繁琐、计算粗糙等原因,本文提出一种基于深度学习的下水船舶重量估算模型与算法,可以准确的估算实际船舶重量和各部件重量。其主要工作分为四部分:（1）气囊状态数据的获取与预处理:利用课题组的实验设备搭建下水船舶气囊状态监控平台获得气囊的实时状态数据,通过数据预处理和数据可视化等实现数据的净化与相关性研究,为估算算法模型提供纯净的高维特征数据集。（2）高维数据的特征提取:利用估算模型的底层深度学习网络模型实现数据集的降维。本文设计深度堆栈稀疏自编码（DSSAE）网络,通过有监督和无监督学习相结合的方式训练网络,利用参数对照实验和网格搜索法确定网络结构并寻找最优参数,实现高水平特征的提取。（3）下水船舶重量的回归估算:通过估算模型的顶层支持向量回归机（SVR）模型实现下水船舶重量估算。本文通过大量实验研究SVR模型参数的优化算法,采用遗传算法（GA）和粒子算法（PSO）两种优化算法寻找SVR最优参数,通过数百次迭代实验,证明PSO有利于提高SVR模型的精度。（4）下水船舶重量估算实验平台的搭建与实现:该平台由本文搭建的气囊状态监控平台和DSSAE-PSO-SVR估算算法实现平台两部分组成。其中后者在设置好实验环境后,以融合模型DSSAE-PSO-SVR算法进行估算实验,并与DBN-PSO-SVR、BPNN两种深度学习算法和PSO-SVR回归算法进行对比实验。实验证明,DSSAE-PSO-SVR的5层网络鲁棒性好、该算法的平均相对误差为4.21%,其他三种算法的平均相对误差分别为:6.36%、10.36%、14.72%。最后,将该算法模型嵌入软件制作界面,实现软件系统中输入气囊状态等数据,输出下水船舶重量,测试期间系统运行平稳,估算结果达到预期精度。本文通过上述四部分工作,搭建并实现了下水船舶重量估算模型。该模型不仅可以用于船舶建造和船舶下水中对船体及各部件的重量估算,也可以将船舶估算重量作为出厂船重。另外,该模型同样适用于船舶以外大型物件的重量估算。
龙继国[6]（2018）在《弧齿锥齿轮承载能力计算与齿根弯曲应力测试》文中提出弧齿锥齿轮是实现相交轴或相错轴传动的重要元件,具有高重合度、高承载能力、低噪声以及传动平稳等优点,被广泛应用于航天航空、船舶、车辆、机床等装备的传动系统。轮齿折断与齿面点蚀是其主要失效形式,因此承载能力计算及其试验研究显得尤为重要。本文基于ISO与AGMA的弧齿锥齿轮强度计算标准,分别计算了齿面接触与齿根弯曲强度,并与齿轮接触有限元分析结果和齿根弯曲应力的试验测试结果进行对比。基于有限元接触分析结果与齿根弯曲应力试验测试值,采用多岛遗传算法对无润滑与油润滑状态下弧齿锥齿轮齿面的摩擦系数计算。主要研究内容有:1、弧齿锥齿轮几何建模。基于球面渐开线形成原理和齿轮展成加工方法推导齿廓曲线方程与节线方程。对上述方程进行数值求解,将齿面数据导入CATIA创建齿轮的三维模型。2、基于齿轮标准的承载能力计算与有限元接触分析。根据ISO 10300（2014）标准和AGMA 2003-B97标准分别对弧齿锥齿轮的齿面接触强度与齿根弯曲强度进行计算,比较两种强度计算标准的差别,分析两种标准中各设计量与修正系数的定义方法、取值及其对轮齿强度的影响;探讨传动比、模数、螺旋角等设计参数对齿轮承载能力的影响。结果表明,两种标准下的接触与弯曲强度计算结果有较大的差异。开展弧齿锥齿轮有限元接触分析,得到齿面接触应力与齿根弯曲应力,并将计算结果与齿轮标准的结果比较分析,有限元分析与ISO标准计算结果比较接近。3、弧齿锥齿轮的齿根弯曲应力测试方法。根据弧齿锥齿轮承载能力以及实验要求进行齿根弯曲应力测试方案设计以及试验台设计。依据齿根弯曲应力测试原理在从动轮凸面齿根部位沿齿宽方向贴片并组桥,基于NI采集系统和Labview软件平台完成了对齿根弯曲应力的测试。4、齿根弯曲应力测试结果分析。对试验测得的应力应变数据进行时域平均法处理,并将测试结果与上述两种方法得到计算值进行对比,结果表明实验测试值比齿轮标准以及有限元计算值均要大。利用有限元软件计算不同摩擦系数下弧齿锥齿轮齿根应力大小,并与试验测试获得的齿根应力值建立目标函数,通过遗传算法计算无润滑和油润滑状态下齿轮齿面摩擦系数。
裴冰[7]（2017）在《污染源颗粒物排放测定技术研究及应用》文中认为污染源排放的颗粒态污染物各类表征信息是污染物排放清单、颗粒物来源解析及污染源-环境质量响应模型等研究的重要基础数据,对该类信息全面而准确的测定对有效、精准制订环境空气颗粒物污染防治政策具有重要意义。我国现有的固定源颗粒物测定方法（GB16157）仅关注烟道状况下的颗粒物,所获得的滤筒不能满足后续化学组分分析的需求,也不能代表固定源向环境空气颗粒物的真实贡献,现有的移动源测试方法关注的是颗粒物的排放限值及排放因子,也不能获得颗粒物的化学组分信息。因此采用适当、可行、规范、具有良好质控手段的采样设备对源排放颗粒物进行全面表征,获取及评估其排放量、排放组分等信息成为亟待解决的科学问题及技术问题。基于“大气中心观”的测试理念,本研究在现有污染源测试体系的基础上完善了污染源颗粒态污染物测试技术体系,研发了采样设备并建立了相应的测试方法,在燃煤源、燃生物质源、燃气源、餐饮源及流动源进行了外场测试及应用,得到了典型污染源可凝结颗粒物及细颗粒物的排放特征,从而为本市及我国细颗粒物污染防治工作提供技术支撑。研发的CPM采样设备与方法与我国现有固定源颗粒物测定体系有较好的衔接性,可在FPM测试的同时进行CPM测试。使用质量浓度评估方法对CPM采样设备的停留时间进行了现场验证,根据不同源现场实测结果确定了停留时间。使用本研究研发的设备建立的测定方法检出限为0.28mg/m3,与基于EPA方法的测定结果有较好的一致性,精密度优于EPA方法。对稀释采样系统的模拟效果影响因素进行了讨论,并使用质量浓度评估方法通过现场实验验证了典型污染源烟气状况下的最小稀释比及最短停留时间。在此基础上研发了适用性较强、通用性、模块化及自动化的稀释采样系统（SEMC系统）,并建立了针对固定源、流动源及有组织排放餐饮源的颗粒物样品采集及分析方法。基于稀释比稳定性、采样通道的流量平行性、混合均匀性及气密性对SEMC系统进行了评估,120组实时稀释比围绕设定值波动,相对标准偏差（RSD）为0.51%;18次测试结果各通道流量与均值的相对误差小于0.1%;10次采样过程Teflon通道质量浓度相对偏差小于10%;系统抽取负压后在30s内负压下降≤0.2kPa;该系统与国外系统（DRI-b型稀释采样系统）PM2.5质量浓度具有较好的一致性,但SEMC测试结果的精密度更好。对典型燃煤源、燃气源、燃轻油源及燃生物质源的CPM进行了现场测试,结果表明,固定源的FPM平均排放浓度为16.0±1.9mg/m3,CPM平均排放浓度为19.0±2.1mg/m3,TPM平均排放浓度为35.0±2.7mg/m3。各类固定源中,CPM对TPM的贡献为在41.4%68.3%之间,平均值为58.0%。现有污染物控制设施（FF、ESP及WFGD）对FPM可有效去除,但对CPM影响有限。不同燃料种类的固定源中CPM的质量浓度组成差异较大,滤膜贡献在16.2%41.9%之间,冷凝液中无机组分贡献在52.3%75.0%之间,冷凝液中有机组分贡献在1.6%8.8%之间。CPM滤膜中地壳元素占总量的30.0%,其次为有机物（24.5%）,硫酸盐为22.0%,未识别组分为15.2%。对于单物种而言,质量百分比较高的组分为SO42-、OC、Al及Ca2+。燃煤源CPM冷凝液中SO42-浓度最高,对水溶性离子的当量分析表明冷凝液中酸性较强。对燃煤、燃生物质、燃气等典型固定源、不同菜系的餐饮源及内河船舶流动源进行了基于稀释方法的现场测试,得到典型污染源细颗粒物的质量浓度排放状况,并建立了相应污染源的源成分谱。基于本研究的测试结果,所测固定源的PM2.5质量浓度均值为7.3±0.7 mg/m3（范围为1.9 mg/m312.2 mg/m3之间）,PM2.5/FPM的比值均值为0.64±0.06（范围为0.280.90之间）。餐饮源有组织排放的细颗粒物浓度在0.3250.693mg/m3之间,其质量浓度约比周边环境高一个数量级。燃煤源成分谱中,含量较高的组分为SO42-,Ca2+,Al,Ca,Fe,S以及OC;生物质成分谱中,含量较高的组分为K+及Cl-;燃气源成分谱中,含量较高的为TC及NO3-,燃气源的[NO3-]/[SO42-]为5.7,远高于其他的固定源。船舶源成分谱中,含量较高的组分为OC、EC、SO42-以及S。POM是餐饮源细颗粒物中最为主要的化学组分,约占总质量的69.1%77.1%。POM中可定量的有机物约占总质量的3.86.5%,其中非饱和脂肪酸含量最高,其次为饱和脂肪酸。正构烷烃、多环芳烃、二元羧酸、单糖酸酐及固醇类含量远低于脂肪酸含量。在SCS（四川菜系餐厅）与ITS（意大利菜系餐厅）,油酸是含量最高的有机物种,对于SHS（上海菜餐厅）则为亚油酸。三家餐厅在正构烷烃、饱和脂肪酸、二元羧酸、单糖酸酐及固醇类中的主导物种及在正构烷烃和脂肪酸中的分布规律类似。基于不同源间的分散系数（CD）评估表明,即使同为燃煤源,之间的源谱也有不小差异,但基于同一设备和方法得到的燃煤源谱差异较小。不同燃烧方式对生物质源的成分谱有较大影响,燃气源成分谱与其他燃料种类的固定源有较大的差异。有组织排放的餐饮源中,中式餐饮之间的源谱差异要小于中式餐饮与西式餐饮。不同地域的船舶源谱差异较大。鉴于源谱较大的差异性,使用通用性的设备和方法开展局地化的源成分谱测试工作十分必要。
姜忠[8]（2017）在《影响工作精度的五轴数控机床联动性能测试方法研究》文中进行了进一步梳理制造业是国家国民经济的支柱产业,数控机床特别是五轴数控机床,已成为各行业不可或缺的工作母机,是一个国家生产能力和自动化水平的重要标志。在高速高精密加工过程中,五轴机床的联动性能已成为影响工件加工质量的重要因素,研究影响工作精度的五轴机床联动性能测试问题对提高五轴联动机床的加工能力和加工精度有着十分重要的意义。本文围绕影响五轴数控机床工作精度的多轴联动性能问题,研究加工过程中的多轴联动误差形成机理,对数控机床伺服控制系统性能在多轴联动精度、标准试件表面质量上的影响规律进行研究,探寻针对五轴数控机床联动精度的高效检测手段,研究基于RTCP（Rotation tool center point）和S试件的五轴机床联动性能检测方法,揭示五轴机床多轴联动时刀具刀尖点误差以及S试件的异常表面纹理形成机理。研究五轴数控机床联动误差溯源方法,为五轴数控机床的动态参数调整提供指导性建议。研究内容与各章节对应关系为:第二章中依据五轴机床结构建立五轴机床联动误差模型。第三章研究在标准检验试件上局部异常表面形成中五轴机床联动性能的作用机理。第四章开展基于RTCP检测的五轴机床联动性能测试原理分析。第五章开展基于RTCP检测的五轴机床联动性能测试轨迹比较研究。第六章开展基于RTCP特定检测轨迹下的五轴机床联动性能差异溯源方法研究。经本文工作得到以下研究成果:（1）揭示五轴机床联动加工中机床联动性能与工件表面结构之间的内在联系规律。利用五轴机床联动误差模型,仿真分析五轴机床联动性能对工件轮廓误差的作用过程,通过高通滤波提取轮廓误差中表面微观成分,放大后直接叠加在工件表面,显示出不同位置的表面质量,证明五轴机床联动误差是引起工件表面异常的主要原因。以标准试件NAS979圆锥台试件和S试件为研究对象,分析其几何特征和机床加工运动特征,发现S试件具备变化的曲率、曲面不连续、丰富的运动状态等特征。通过标准试件仿真和试切实验,证明表面质量与机床联动误差之间的内在联系。通过对比分析相同联动性能状态下的NAS979圆锥台试件和S试件的表面质量,发现S试件不同位置的表面质量存在明显差异,相比NAS979圆锥台试件,S试件可更直观有效地展示五轴机床联动性能的优劣。基于S试件表面质量的五轴机床联动性能测试方法可用于直观有效地检测五轴机床加工过程中的联动性能,保障五轴机床的加工能力和加工精度。（2）提出一种不同于ISO标准的RTCP检测轨迹来有效便捷地展现五轴机床联动性能。平动轴和旋转轴动态误差对刀具刀尖点误差有着不同的作用规律,表明基于RTCP的五轴机床联动性能测试方法可以有效地检测五轴机床的联动性能。通过分析平动轴运动和旋转轴运动之间的关系,确定利用旋转轴运动参数表征RTCP检测轨迹的定义方法。分析旋转轴运动参数对RTCP检测结果的影响规律,提出不同于ISO标准轨迹的基于余弦函数的检测轨迹定义方法,并定义了4条余弦轨迹。对比分析4条余弦轨迹和ISO标准轨迹的几何特性、运动特性和运行检测轨迹时刀具刀尖点误差对机床联动性能参数的灵敏度,发现圆形轨迹s2T和8字形轨迹s3T具有变化的曲率、更丰富的联合运动速度状态和更高的误差灵敏度。以灵敏度最优为目标函数,基于遗传算法优化RTCP检测轨迹,获得机床各类动态性能相应的优化检测轨迹——s3T轨迹、345sT轨迹和390sT轨迹。通过仿真与实验,表明不同的机床联动误差类型在不同的RTCP检测轨迹下有不尽相同的误差表现,验证RTCP优化检测轨迹在五轴机床联动性能检测能力上的优越性。（3）提出一种基于图像识别的联动误差类别溯源方法和基于轨迹相似度的联动误差精确溯源方法相结合的五轴机床联动性能差异溯源方法。以执行8字形检测轨迹时刀具刀尖点误差为研究对象,依据不同五轴机床联动性能下刀具刀尖点误差轨迹的差异特征,将机床联动误差分为75类,对刀具刀尖点误差轨迹在多维度中的轨迹图形进行归一化,并利用傅里叶描述子提取刀具刀尖点误差轨迹特征,与机床联动误差标准图库中的误差轨迹图比对,找寻最相近的图形,确定五轴机床联动误差类型。通过轨迹相似度溯源方法准确溯源得到五轴机床各驱动轴联动性能差异。通过五轴机床联动性能差异溯源实验,验证基于图像识别和轨迹相似度的五轴机床联动联系性能差异溯源方法可以准确的溯源五轴机床联动性能差异,为五轴机床伺服参数的调整提供指导性建议。利用图像识别方法缩小误差范围,再利用轨迹相似度准确溯源的溯源方法既保证了溯源结果的准确性,又提升了溯源效率,从而可以更有效、便捷地利用刀具刀尖点误差溯源五轴机床联动性能差异。
郑阳,郑晖,潘强华,杨齐[9]（2016）在《国内外相控阵超声检测标准比较与分析》文中研究指明由于相控阵超声检测技术的缺陷显示形象直观且检测精度较高,近年来被广泛应用于工业领域。为了适应相控阵超声检测工业应用的发展需求,国内外相关机构相继开展了相关标准的制定工作,并发布了部分标准。主要对国内外相控阵超声标准的体系及主要标准的内容进行了归纳、比较与分析,为我国相控阵超声检测标准的制定提供参考。
狄少丞[10]（2015）在《基于GPU并行算法的海洋平台及船舶结构冰荷载的离散元分析》文中研究指明海冰对海洋结构物的影响是海冰工程问题的重要组成部分,合理分析结构冰荷载是海洋结构设计、海冰防灾减灾的关键。因此,通过数值方法来研究海冰与海洋结构的相互作用过程具有重要的理论研究及工程应用价值。本文以海冰物理力学性质试验为基础,针对不同类型海冰与海洋结构的相互作用过程,建立了可模拟海冰破碎的离散单元模型,并在GPU并行计算平台上对海冰与海洋结构的相互作用过程进行了大规模离散元数值分析。通过与现场冰荷载测量结果比较,验证了该离散元模型在模拟海冰工程问题中的适用性及合理性。在此基础上,开发了相应的并行计算程序。本论文主要研究内容包括：（1）海冰与海洋结构相互作用的离散单元模型的建立。采用梁单元理论来构建海冰的离散元粘结模型,建立了海冰颗粒与三角形单元及圆锥形单元之间的接触模型,通过设定模型中的细观参数模拟了海冰试样的单轴压缩与三点弯曲试验。（2）离散元方法在海冰力学性质模拟中计算参数的验证。分析了宏观海冰力学性质与细观模型参数之间的影响关系,包括：数值模型中颗粒排列方式对力学性质的影响；切向与法向接触刚度比对试样泊松比、弹性模量及压缩强度的影响；分析了切向与法向强度比和颗粒间摩擦系数二者共同对压缩强度与弯曲强度的影响；利用GPU的并行计算能力,分析了颗粒粒径对宏观压缩强度与弯曲强度的影响,研究了离散元模型中由颗粒粒径引起的尺寸效应。在此基础上建立了由海冰宏观力学性质确定离散元模型细观参数的方法。（3）不同类型海洋平台及船舶结构冰荷载的离散元分析。对渤海JZ20-2 MUQ平台的锥形桩腿与JZ9-3 MDP-1系缆桩直立腿的冰荷载进行了离散元分析,并与现场实测结果进行了对比；同时将离散元计算结果与ISO冰力标准进行了比较,发现二者得到的冰荷载一致；对六自由度浮式结构的冰荷载进行了离散元数值分析,包括不同密集度的浮冰与Kulluk号海洋平台的相互作用和不同厚度的平整冰与船舶的相互作用,同时在海冰与船舶相互作用的离散元分析中还考虑了不同推力作用下冰荷载的情况。最后,对本文的主要研究内容进行了总结,并对后续研究中的主要问题进行了讨论和展望。
二、ISO标准船舶采样方法的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ISO标准船舶采样方法的应用（论文提纲范文）
（1）智能制造背景下Z企业设备管理系统研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 MES系统 |
| 1.3.2 设备管理 |
| 1.3.3 MES与设备管理系统 |
| 1.3.4 现状总结 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 Z企业需求分析及方案设计 |
| 2.1 Z企业生产现状 |
| 2.1.1 Z企业背景 |
| 2.1.2 Z企业生产流程 |
| 2.2 设备管理现状分析 |
| 2.3 设备管理需求分析 |
| 2.4 设备管理系统总体设计 |
| 2.4.1 设备管理目标 |
| 2.4.2 设备管理对策 |
| 2.4.3 设备管理体系 |
| 2.4.4 设备管理系统设计原则 |
| 2.4.5 设备管理系统架构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 关键设备状态在线监测及预测研究 |
| 3.1 设备分类 |
| 3.1.1 设备分类规则 |
| 3.1.2 设备分类方法 |
| 3.1.3 设备分类结果 |
| 3.2 设备数据采集 |
| 3.2.1 历史失效模式分析 |
| 3.2.2 数据采集方案总体设计 |
| 3.2.3 传感器选择 |
| 3.2.4 微控制单元选择 |
| 3.2.5 无线通信模块选择 |
| 3.2.6 自适应数据采集模型 |
| 3.2.7 算例分析 |
| 3.3 设备状态在线监测 |
| 3.3.1 固定阈值在线监测 |
| 3.3.2 自适应阈值在线监测 |
| 3.4 设备状态参数预测 |
| 3.4.1 设备参数预测模型 |
| 3.4.2 算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 设备精益管理策略研究 |
| 4.1 台账管理策略 |
| 4.1.1 设备编码策略 |
| 4.1.2 设备BOM管理策略 |
| 4.2 预防维护策略 |
| 4.2.1 预防性维护框架 |
| 4.2.2 分级点检策略 |
| 4.2.3 精密点检模型 |
| 4.2.4 精益改善策略 |
| 4.2.5 设备保养管理 |
| 4.2.6 算例分析 |
| 4.3 设备维修策略 |
| 4.3.1 设备维修流程 |
| 4.3.2 维修监控机制 |
| 4.4 设备绩效管理 |
| 4.4.1 KPI库管理 |
| 4.4.2 绩效评价模型 |
| 4.4.3 算例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 设备管理系统设计与实现 |
| 5.1 开发环境和工具 |
| 5.1.1 系统结构 |
| 5.1.2 系统开发环境 |
| 5.1.3 系统开发工具 |
| 5.2 数据库设计 |
| 5.2.1 数据库选型 |
| 5.2.2 数据库设计 |
| 5.3 功能模块设计 |
| 5.3.1 系统登录功能 |
| 5.3.2 设备状态监控 |
| 5.3.3 设备状态预测 |
| 5.3.4 设备台账管理 |
| 5.3.5 设备BOM管理 |
| 5.3.6 设备维修管理 |
| 5.3.7 设备点检管理 |
| 5.3.8 设备保养管理 |
| 5.3.9 微提案管理 |
| 5.3.10 设备能耗管理 |
| 5.3.11 设备绩效管理 |
| 5.3.12 用户管理 |
| 5.4 实施效果分析 |
| 5.5 本章小节 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间科研成果 |
| 致谢 |
（2）基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差辨识及补偿（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 背景介绍 |
| 1.3 机床误差来源及分类 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 误差建模 |
| 1.4.2 误差测量 |
| 1.4.3 误差补偿 |
| 1.5 课题研究目的及意义 |
| 1.6 本文研究的主要内容和论文框架 |
| 第二章 基于对偶四元数的五轴机床误差建模 |
| 2.1 对偶四元数基础理论 |
| 2.1.1 四元数 |
| 2.1.2 对偶数 |
| 2.1.3 对偶四元数 |
| 2.2 五轴数控机床几何误差分析 |
| 2.2.1 与位置有关几何误差 |
| 2.2.2 与位置无关几何误差 |
| 2.3 对偶四元数定义几何误差 |
| 2.3.1 旋转轴与位置无关几何误差 |
| 2.3.2 线性轴与位置无关几何误差 |
| 2.4 五轴数控机床结构分析 |
| 2.5 AC五轴数控机床误差建模 |
| 2.5.1 机床运动链分析 |
| 2.5.2 机床理想运动学模型建立 |
| 2.5.3 包含旋转轴与位置无关几何误差的机床误差建模 |
| 2.6 BC五轴数控机床误差建模 |
| 2.6.1 机床运动链分析 |
| 2.6.2 机床理想运动学模型建立 |
| 2.6.3 包含旋转轴与位置无关几何误差的机床误差建模 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 五轴数控机床旋转轴几何误差测量 |
| 3.1 检测设备与原理分析 |
| 3.1.1 球杆仪检测原理 |
| 3.1.2 球杆仪与机床运动同步匹配算法 |
| 3.2 球杆仪安装误差分析 |
| 3.3 AC五轴数控机床旋转轴几何误差测量 |
| 3.3.1 实验轨迹规划 |
| 3.3.2 球杆仪采样与机床运动同步规划 |
| 3.3.3 实验验证与误差解耦 |
| 3.4 BC五轴数控机床旋转轴几何误差测量 |
| 3.4.1 实验轨迹选取 |
| 3.4.2 球杆仪采样与机床运动同步规划 |
| 3.4.3 实验验证与误差解耦 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差补偿策略 |
| 4.1 机床旋转轴几何误差补偿策略 |
| 4.1.1 旋转轴方向误差补偿 |
| 4.1.2 方向误差补偿仿真模拟 |
| 4.1.3 旋转轴位置误差补偿 |
| 4.2 补偿验证 |
| 4.2.1 球杆仪实验补偿验证 |
| 4.2.2 加工实验补偿验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 本文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）船舶生活污水排放新标准实施问题探讨（论文提纲范文）
| 适用范围更广、排放指标和排放形式更严 |
| 实船检测现状不容乐观 |
| 实船检测需要一把“标尺” |
| 多管齐下确保履“标”安全 |
（4）行星式多级变速端面齿轮双鼓齿面构型理论及传动性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 端面齿轮设计及啮合性能研究现状 |
| 1.3.1.1 端面齿轮结构设计特点及加工技术研究现状 |
| 1.3.1.2 端面齿轮啮合接触性能研究现状 |
| 1.3.1.3 端面齿轮运动学特性研究现状 |
| 1.3.1.4 端面齿轮动力学特性研究现状 |
| 1.3.2 齿轮修形及其力学特性研究现状 |
| 1.3.2.1 齿轮鼓形修形及承载特性研究现状 |
| 1.3.2.2 鼓形齿轮碰撞冲击特性研究现状 |
| 1.3.3 行星齿轮啮合接触特性及动态特性研究现状 |
| 1.3.3.1 行星齿轮结啮合接触特性研究现状 |
| 1.3.3.2 行星齿轮动态特性研究现状 |
| 1.3.4 行星传动装置传动性能研究现状 |
| 1.3.4.1 行星传动装置均载特性研究现状 |
| 1.3.4.2 行星传动装置振动特性研究现状 |
| 1.4 国内外研究现状分析 |
| 1.5 主要研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第二章 双鼓齿面端面齿轮设计理论及样机加工研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双鼓齿面方程推导 |
| 2.2.1 双鼓修形理论 |
| 2.2.1.1 齿廓修形 |
| 2.2.1.2 齿向修形 |
| 2.2.1.3 双鼓修形 |
| 2.2.2 圆柱齿轮双鼓齿面方程 |
| 2.2.2.1 修形齿条齿面方程 |
| 2.2.2.2 齿条刀具齿轮与圆柱齿轮齿廓修形齿面方程 |
| 2.2.2.3 刀具产形齿轮齿向修形齿面方程 |
| 2.2.2.4 圆柱齿轮双鼓齿面方程 |
| 2.2.3 端面齿轮双鼓齿面方程 |
| 2.2.3.1 刀具齿轮与端面齿轮啮合处的相对坐标系的建立与转换 |
| 2.2.3.2 刀具齿轮与端面齿轮啮合处的相对速度 |
| 2.2.3.3 双鼓齿面啮合方程 |
| 2.2.3.4 端面齿轮双鼓齿面方程的建立 |
| 2.3 端面齿轮双鼓齿面构型仿真 |
| 2.3.1 单级端面齿轮修形建模 |
| 2.3.2 多级端面齿轮装配建模 |
| 2.4 端面齿轮复杂曲面多轴联动数控铣销加工方法研究 |
| 2.4.1 数控铣销加工机理 |
| 2.4.2 端面齿轮数控铣销加工方法 |
| 2.4.2.1 刀位啮合计算 |
| 2.4.2.2 机床参数变换 |
| 2.4.3 加工误差对端面齿轮齿面精度的影响 |
| 2.4.3.1 刀具齿面误差的影响 |
| 2.4.3.2 刀具轴向窜动误差影响 |
| 2.4.3.3 刀具径向跳动误差影响 |
| 2.4.3.4 工件摆动误差影响 |
| 2.4.3.5 机床各轴运动误差影响 |
| 2.5 实物样机加工 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 双鼓齿面端面齿轮啮合性能及接触强度特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双鼓齿面端面齿轮接触模型 |
| 3.2.1 端面齿轮双鼓齿面点接触传动接触轨迹 |
| 3.2.2 端面齿轮加载时的接触区域 |
| 3.2.3 端面齿轮加载接触变形计算 |
| 3.2.4 端面齿轮加载齿间载荷分配 |
| 3.2.5 端面齿轮齿面接触应力分析 |
| 3.3 双鼓齿面端面齿轮强度条件 |
| 3.3.1 端面齿轮齿面接触强度 |
| 3.3.2 端面齿轮齿根弯曲强度 |
| 3.4 端面齿轮TCA有限元分析模型 |
| 3.4.1 静态接触控制方程及接触条件 |
| 3.4.1.1 静力学基本控制方程 |
| 3.4.1.2 法向接触条件 |
| 3.4.1.3 切向接触条件 |
| 3.4.1.4 静态接触受力条件 |
| 3.4.2 静载条件下的强度特性有限元分析 |
| 3.4.3 鼓形量对啮合接触强度的影响 |
| 3.4.4 摩擦系数对啮合接触强度的影响 |
| 3.4.5 端面齿轮固有特性分析 |
| 3.4.4.1 鼓形量的模态特征分析 |
| 3.4.4.2 齿面摩擦系数的模态特征分析 |
| 3.5 端面齿轮LTCA模型 |
| 3.5.1 动态接触控制方程及接触条件 |
| 3.5.1.1 完全Lagrange方程 |
| 3.5.1.2 罚函数方程 |
| 3.5.1.3 动态接触时的有效载荷 |
| 3.5.2 鼓形量对加载啮合接触强度的影响 |
| 3.5.3 摩擦系数对加载啮合接触强度的影响 |
| 3.5.4 转速对加载啮合接触强度的影响 |
| 3.6 多级端面齿轮VSII模型 |
| 3.6.1 级间冲击模型的建立 |
| 3.6.1.1 啮合冲击速度 |
| 3.6.1.2 啮合冲击动能 |
| 3.6.1.3 啮合冲击力 |
| 3.6.2 VSII模型假设 |
| 3.6.3 变速级间冲击强度特性分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 端面齿轮的耦合动力学特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多级端面齿轮耦合振动模型的建立 |
| 4.2.1 单/多级耦合振动模型 |
| 4.2.2 耦合振动方程 |
| 4.3 耦合振动模型动态特性主要表征参数 |
| 4.3.1 等效质量 |
| 4.3.2 综合啮合刚度 |
| 4.3.2.1 圆柱齿轮啮合刚度 |
| 4.3.2.2 端面齿轮啮合刚度 |
| 4.3.2.3 端面齿轮副综合啮合刚度 |
| 4.3.3 等效支承刚度 |
| 4.3.3.1 圆柱齿轮支承刚度 |
| 4.3.3.2 端面齿轮支承刚度 |
| 4.3.4 等效阻尼 |
| 4.3.4.1 等效啮合阻尼 |
| 4.3.4.2 扭转阻尼 |
| 4.3.4.3 支承阻尼 |
| 4.4 传动系统激励影响分析 |
| 4.4.1 系统内部主要激励 |
| 4.4.1.1 综合传动误差激励 |
| 4.4.1.2 齿面摩擦激励 |
| 4.4.1.3 时变刚度激励 |
| 4.4.1.4 齿侧间隙激励 |
| 4.4.2 外部主要激励 |
| 4.4.2.1 加载转速激励 |
| 4.4.2.2 负载激励 |
| 4.5 端面齿轮耦合振动微分方程求解 |
| 4.5.1 耦合振动微分动力学方程求解方法 |
| 4.5.2 主要参数定义及选取 |
| 4.5.3 端面齿轮线性动力学特性分析 |
| 4.5.3.1 变速级数对系统线性动力学特性的影响 |
| 4.5.3.2 摩擦系数对系统线性动力学特性的影响 |
| 4.5.3.3 加载转速对系统线性动力学特性的影响 |
| 4.5.4 端面齿轮非线性动力学特性分析 |
| 4.5.4.1 摩擦系数对系统非线性动力学特性的影响 |
| 4.5.4.2 传动误差对系统非线性动力学特性的影响 |
| 4.5.4.3 激励频率对系统非线性动力学特性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 行星式多级端面齿轮变速装置传动性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 传动原理及变速机理分析 |
| 5.3 传动比及运动关系分析 |
| 5.4 功率流与传动效率分析 |
| 5.4.1 各构件的功率流分析 |
| 5.4.2 系统构件间的功率分配关系 |
| 5.4.3 传动效率的计算公式 |
| 5.4.3.1 啮合传动效率分析 |
| 5.4.3.2 传动比对啮合效率的影响 |
| 5.4.3.3 端面齿轮齿数对啮合效率的影响 |
| 5.4.3.4 压力角对啮合效率的影响 |
| 5.4.3.5 摩擦系数对啮合效率的影响 |
| 5.4.4 功率流分配关系对传动效率的影响 |
| 5.5 静力学均载特性分析 |
| 5.5.1 差动轮/行星轮个数对静力学均载特性的影响 |
| 5.5.2 齿数对静力学均载特性的影响 |
| 5.5.3 输入扭矩对静力学均载特性的影响 |
| 5.6 动力学均载特性分析 |
| 5.6.1 各构件动态啮合力求解 |
| 5.6.2 传动系统的动力学均载系数分析 |
| 5.6.3 动力学均载系数主要影响因素 |
| 5.6.3.1 差动轮/行星轮布置个数及安装角度的影响 |
| 5.6.3.2 综合误差的影响 |
| 5.6.3.3 啮合刚度的影响 |
| 5.6.3.4 输入转速的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 多级端面齿轮表面精度检测及传动性能实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 双鼓齿面齿面精度检测 |
| 6.2.1 齿面偏差及齿面接触区域测量 |
| 6.2.2 三坐标仪齿面检测 |
| 6.2.3 给定采样点数量进行齿面自适应采样 |
| 6.2.4 端面齿轮齿面检测试验分析 |
| 6.2.4.1 加工精度检测 |
| 6.2.4.2 啮合齿面误差检测 |
| 6.2.4.3 负载变形量检测 |
| 6.3 多级端面齿轮变速装置传动性能实验 |
| 6.3.1 实验条件及原理 |
| 6.3.2 传动误差实验结果分析 |
| 6.3.3 传动效率实验结果分析 |
| 6.3.4 变速条件下的运动学特性分析 |
| 6.3.4.1 减速过程的传动误差 |
| 6.3.4.2 加速过程的传动误差 |
| 6.3.4.3 减速过程的传动效率 |
| 6.3.4.4 加速过程的传动效率 |
| 6.4 多级端面齿轮变速装置振动特性试验 |
| 6.4.1 实验条件及原理 |
| 6.4.2 输入转速对振动特性的影响 |
| 6.4.2.1 一级端面齿轮不同输入转速条件下的振动特性结果分析 |
| 6.4.2.2 二级端面齿轮不同输入转速条件下的振动特性结果分析 |
| 6.4.2.3 三级端面齿轮不同输入转速条件下的振动特性结果分析 |
| 6.4.3 负载对振动特性的影响 |
| 6.4.3.1 一级端面齿轮不同负载条件下的振动特性结果分析 |
| 6.4.3.2 二级端面齿轮不同负载条件下的振动特性结果分析 |
| 6.4.3.3 三级端面齿轮不同负载条件下的振动特性结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 主要贡献和创新点 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）基于深度学习的下水船舶重量估算模型与算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 船舶重量估算研究现状 |
| 1.2.2 船舶气囊下水技术的研究现状 |
| 1.2.3 深度学习的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 相关理论研究与技术 |
| 2.1 船舶气囊下水技术 |
| 2.1.1 船舶气囊下水过程的介绍 |
| 2.1.2 船舶气囊的力学分析 |
| 2.2 物联网相关技术 |
| 2.2.1 物联网技术架构 |
| 2.2.2 近距离无线通信技术 |
| 2.2.3 物联网的数据 |
| 2.3 深度学习相关理论 |
| 2.3.1 自编码网络模型 |
| 2.3.2 稀疏自编码的原理 |
| 2.3.3 限制玻尔兹曼机 |
| 2.3.4 深度信念网络 |
| 2.4 支持向量机相关理论 |
| 2.4.1 SVM中的最优分类超平面 |
| 2.4.2 SVM中的对偶问题 |
| 2.4.3 SVM的核技巧 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 数据集的获取与预处理 |
| 3.1 数据集的获取 |
| 3.2 数据集的预处理 |
| 3.2.1 数据集的清洗 |
| 3.2.2 数据集的特征处理 |
| 3.3 数据集的特征可视化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 估算算法底层深度学习网络结构设计与实验 |
| 4.1 估算算法底层深度学习网络模型设计 |
| 4.1.1 深度堆栈稀疏自编码模型设计 |
| 4.1.2 DSSAE网络训练算法理论研究 |
| 4.1.3 下水船舶重量估算模型的性能指标 |
| 4.2 估算算法底层DSSAE网络的训练算法 |
| 4.3 估算算法底层DSSAE网络相关参数的选择实验 |
| 4.3.1 DSSAE网络结构的确定 |
| 4.3.2 DSSAE网络模型超参数选择对照实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 估算算法顶层支持向量回归机结构设计与实验 |
| 5.1 顶层结构SVR的建模 |
| 5.2 顶层结构SVR的结构与参数设计 |
| 5.2.1 SVR核函数及参数选择的影响 |
| 5.2.2 SVR的参数优化算法研究 |
| 5.3 顶层结构SVR的参数选择实验 |
| 5.3.1 遗传算法优化SVR模型参数实验 |
| 5.3.2 粒子群算法优化SVR模型参数实验 |
| 5.3.3 SVR模型参数的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 下水船舶重量估算模型实验平台的搭建与实现 |
| 6.1 DSSAE-PSO-SVR估算算法模型 |
| 6.2 下水船舶重量估算模型的构建与实验平台的搭建 |
| 6.2.1 下水船舶重量估算模型系统框图 |
| 6.2.2 下水船舶重量估算实验平台的搭建 |
| 6.3 下水船舶重量估算模型的实验 |
| 6.3.1 实验初始化 |
| 6.3.2 DSSAE-PSO-SVR与其他算法对比实验 |
| 6.4 下水船舶重量估算模型的性能分析 |
| 6.4.1 估算算法对总体样本估算的性能分析 |
| 6.4.2 估算算法对单个样本估算的性能分析 |
| 6.5 下水船舶重量估算模型实验平台的实现 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）弧齿锥齿轮承载能力计算与齿根弯曲应力测试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 弧齿锥齿轮承载能力计算与试验研究进展 |
| 1.2.1 弧齿锥齿轮强度计算研究进展 |
| 1.2.2 弧齿锥齿轮强度试验研究进展 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 弧齿锥齿轮几何模型 |
| 2.1 齿面方程推导 |
| 2.1.1 球面渐开线方程推导 |
| 2.1.2 齿面节线推导 |
| 2.1.3 齿面方程 |
| 2.2 基于CATIA的弧齿锥齿轮几何建模 |
| 2.2.1 弧齿锥齿轮齿面构成 |
| 2.2.2 弧齿锥齿轮几何建模 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于齿轮标准承载能力计算与有限元接触分析 |
| 3.1 ISO/AGMA弧齿锥齿轮强度标准计算方法 |
| 3.1.1 ISO/AGMA齿轮强度计算标准 |
| 3.1.2 两种强度标准的计算比较 |
| 3.1.3 计算结果的比较分析 |
| 3.2 弧齿锥齿轮有限元接触计算分析 |
| 3.2.1 有限元接触计算原理 |
| 3.2.2 齿轮有限元建模步骤 |
| 3.2.3 重合度分析 |
| 3.2.4 齿根弯曲应力与齿面接触应力有限元分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 弧齿锥齿轮齿根应力动态测试 |
| 4.1 齿根弯曲应力测试方案设计 |
| 4.1.1 测试方案设计 |
| 4.1.2 试验台选取 |
| 4.1.3 试验台的设计 |
| 4.2 齿根弯曲应力测试原理 |
| 4.2.1 选片与组桥 |
| 4.2.2 转矩转速传感器以及效率仪 |
| 4.3 测试程序设计 |
| 4.3.1 应变测试程序 |
| 4.3.2 转速转矩测试程序 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 弧齿锥齿轮齿根弯曲应力测试结果分析 |
| 5.1 齿根弯曲应力数据处理与结果分析 |
| 5.1.1 齿根应力信号的时域平均处理方法 |
| 5.1.2 测试结果分析 |
| 5.2 测试结果与两种计算结果的对比分析 |
| 5.3 齿面摩擦系数计算 |
| 5.3.1 多岛遗传算法 |
| 5.3.2 径向基函数模型 |
| 5.3.3 齿面摩擦系数计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A(攻读学位期间学术论文发表及项目研究情况) |
（7）污染源颗粒物排放测定技术研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 我国环境颗粒物污染形势 |
| 1.1.2 颗粒物污染防治主要应对措施及细颗粒物来源解析研究 |
| 1.1.3 细颗粒物的分析表征及主要来源 |
| 1.2 污染源颗粒物采样技术进展及细颗粒物源成分谱研究 |
| 1.2.1 固定源 |
| 1.2.2 流动源 |
| 1.2.3 开放源 |
| 1.2.4 餐饮源 |
| 1.2.5 细颗粒物源成分谱研究 |
| 1.3 测定可凝结颗粒物的意义及EPA测定方法背景 |
| 1.3.1 测定可凝结颗粒物的意义 |
| 1.3.2 可凝结颗粒物的测定历史 |
| 1.4 稀释采样设备的需求背景及发展 |
| 1.4.1 稀释采样的需求背景 |
| 1.4.2 稀释采样系统的发展 |
| 1.4.3 现有稀释采样设备的评估 |
| 1.5 本研究的目的和主要内容 |
| 1.5.1 研究的目的与意义 |
| 1.5.2 研究内容及技术路线 |
| 第二章 可凝结颗粒物采样设备的研发与测定方法 |
| 2.1 可凝结采样设备的研发 |
| 2.1.1 EPA CPM测定方法 |
| 2.1.2 可凝结颗粒物采样设备 |
| 2.1.3 停留时间的确定 |
| 2.2 可凝结颗粒物样品采集方法 |
| 2.2.1 采样前准备 |
| 2.2.2 采样过程 |
| 2.3 可凝结颗粒物的样品分析方法 |
| 2.3.1 质量浓度分析 |
| 2.3.2 组分分析 |
| 2.4 可凝结颗粒物测定方法小结及评估 |
| 2.4.1 可凝结颗粒物测定方法小结 |
| 2.4.2 可凝结颗粒物测定方法评估 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 污染源稀释采样系统的研发与测定方法 |
| 3.1 稀释采样系统的设计及研发 |
| 3.1.1 稀释比 |
| 3.1.2 停留时间 |
| 3.1.3 SEMC稀释系统原理 |
| 3.1.4 SEMC稀释系统模块构造 |
| 3.1.5 SEMC稀释采样系统的主要技术指标 |
| 3.1.6 SEMC稀释系统软件菜单树 |
| 3.2 稀释采样系统的评估 |
| 3.2.1 系统稀释比稳定性 |
| 3.2.2 采样通道的流量平行性 |
| 3.2.3 质量浓度平行性暨混合均匀性 |
| 3.2.4 气密性 |
| 3.2.5 系统比对 |
| 3.3 基于稀释采样系统的污染源细颗粒物样品采集方法 |
| 3.3.1 固定源采样方法 |
| 3.3.2 移动源采样方法 |
| 3.3.3 餐饮源采样方法 |
| 3.4 细颗粒物样品分析方法 |
| 3.4.1 质量浓度分析 |
| 3.4.2 组分分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 固定源可凝结颗粒物采样设备的应用及排放特征 |
| 4.1 测试计划 |
| 4.2 固定源可凝结颗粒物的排放特征 |
| 4.2.1 固定源可凝结颗粒物的排放质量浓度 |
| 4.2.2 典型固定源可凝结颗粒物质量浓度贡献 |
| 4.2.3 燃煤源污染物控制设施对CPM、FPM的影响 |
| 4.2.4 CPM质量浓度的组成 |
| 4.2.5 燃煤源CPM滤膜的组分 |
| 4.2.6 燃煤源CPM冷凝液的组分 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 污染源稀释采样系统的应用及细颗粒物排放特征 |
| 5.1 基于稀释采样方法的典型固定源细颗粒物排放特征 |
| 5.1.1 测试对象及计划 |
| 5.1.2 固定源细颗粒物质量浓度 |
| 5.1.3 燃煤源细颗粒物质量重构及源成分谱 |
| 5.1.4 生物质燃烧源及燃气源细颗粒物源成分谱 |
| 5.1.5 固定污染源[NO_3-]与[SO_4~(2-)]比例 |
| 5.1.6 固定源细颗粒物成分谱比较 |
| 5.2 基于直接抽取法的典型有组织餐饮源细颗粒物排放特征 |
| 5.2.1 测试计划 |
| 5.2.2 餐饮源细颗粒物质量浓度 |
| 5.2.3 餐饮源细颗粒物化学组成 |
| 5.2.4 餐饮源细颗粒物源成分谱比较 |
| 5.2.5 餐饮源细颗粒物定量有机组分特征 |
| 5.3 基于稀释采样方法的典型流动源细颗粒排放特征 |
| 5.3.1 测试计划 |
| 5.3.2 内河船舶细颗粒物质量重构及源成分谱 |
| 5.3.3 船舶细颗粒物源成分谱比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 6.3.1 可凝结颗粒物研究 |
| 6.3.2 源成分谱研究 |
| 6.3.3 采样设备研究 |
| 参考文献 |
| 附录1 EPA及我国固定源测试方法 |
| 附录2 固定污染源间细颗粒物源成分谱比较 |
| 附录3 污染源细颗粒物源成分谱汇总 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间已发表或待发表的论文及所获奖励 |
（8）影响工作精度的五轴数控机床联动性能测试方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及其研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 五轴联动数控机床伺服系统建模与误差控制方法研究现状 |
| 1.3 五轴联动数控机床联动性能检测方法研究现状 |
| 1.3.1 基于标准试件的五轴机床联动精度检测 |
| 1.3.2 基于检测仪器的五轴机床联动精度检测 |
| 1.4 主要研究内容及创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 1.4.3 文章结构 |
| 第二章 五轴机床的伺服联动误差建模 |
| 2.1 五轴联动机床结构及运动学建模 |
| 2.1.1 五轴联动机床结构描述 |
| 2.1.2 多体运动学建模原理 |
| 2.1.3 理想运动变换矩阵 |
| 2.1.4 双摆头型五轴联动机床拓扑结构 |
| 2.1.5 双摆头型五轴联动机床运动模型 |
| 2.2 五轴联动机床伺服系统响应模型 |
| 2.2.1 五轴机床机械传动模块数学建模 |
| 2.2.2 进给伺服系统建模 |
| 2.3 五轴机床进给伺服系统响应特性分析 |
| 2.3.1 位置环增益作用规律分析 |
| 2.3.2 速度环参数作用规律分析 |
| 2.3.3 前馈控制参数作用规律分析 |
| 2.4 五轴机床进给伺服联动误差建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 试件异常表面形成中五轴机床联动性能作用机理研究 |
| 3.1 标准检验试件简介 |
| 3.2 标准检验试件几何特征分析 |
| 3.2.1 基线曲率特征分析 |
| 3.2.2 曲面连续性特征分析 |
| 3.3 标准试件加工特征分析 |
| 3.3.1 插补特性分析 |
| 3.3.2 标准试件切削运动特征分析 |
| 3.4 标准试件轮廓误差与异常表面结构分析 |
| 3.4.1 标准试件轮廓误差分析 |
| 3.4.2 异常表面结构形成机理研究 |
| 3.5 标准试件试切实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于RTCP检测的五轴机床联动性能测试原理分析 |
| 4.1 五轴机床RTCP检测模式工作机理分析 |
| 4.1.1 五轴机床RTCP功能简介 |
| 4.1.2 基于RTCP的五轴机床联动性能检测方法 |
| 4.1.3 基于RTCP功能的机床联动性能测试中非线性误差分析 |
| 4.2 五轴机床多轴联动性能对刀尖点误差作用规律分析 |
| 4.2.1 由平动轴跟随误差引起的刀具位姿误差规律 |
| 4.2.2 由旋转轴跟随误差引起的刀具位姿误差规律 |
| 4.3 五轴机床RTCP检测的刀具刀尖点误差规律仿真及实验分析 |
| 4.3.1 五轴机床RTCP检测的刀具刀尖点误差规律仿真 |
| 4.3.2 五轴机床RTCP检测实验 |
| 4.4 本章总结 |
| 第五章 基于RTCP检测的机床联动性能检测轨迹比较研究 |
| 5.1 五轴联动机床刀具刀尖点误差影响因素分析 |
| 5.1.1 旋转轴B轴运动参数对刀具刀尖点误差作用规律分析 |
| 5.1.2 旋转轴A轴运动参数对刀具刀尖点误差作用规律分析 |
| 5.2 RTCP检测轨迹规划研究 |
| 5.2.1 RTCP检测轨迹定义方法研究 |
| 5.2.2 RTCP检测轨迹的特征研究 |
| 5.3 RTCP检测轨迹灵敏度分析 |
| 5.3.1 检测轨迹灵敏度定义 |
| 5.3.2 RTCP检测轨迹优化研究 |
| 5.3.3 检测轨迹灵敏度分析 |
| 5.4 RTCP检测轨迹运动时机床联动性能仿真与实验分析 |
| 5.4.1 仿真分析 |
| 5.4.2 实验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于RTCP特定轨迹的五轴机床联动误差溯源方法研究 |
| 6.1 五轴联动中刀具刀尖点误差轨迹表现规律分析 |
| 6.1.1 刀具刀尖点误差轨迹表现规律 |
| 6.1.2 刀具刀尖点误差轨迹分类 |
| 6.2 基于图像识别的联动误差类别溯源方法研究 |
| 6.2.1 五轴机床联动误差轨迹图像预处理 |
| 6.2.2 基于傅里叶描述子的误差轨迹特征参数提取 |
| 6.2.3 基于傅里叶描述子的五轴机床联动误差类别溯源分析 |
| 6.3 基于轨迹相似度度量的联动误差溯源方法研究 |
| 6.4 五轴机床联动误差溯源实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
（9）国内外相控阵超声检测标准比较与分析（论文提纲范文）
| 1 相控阵超声检测 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 相控阵超声检测的优势 |
| 2 国内外现有标准及体系 |
| 3 国内外相控阵超声检测标准比较分析 |
| 3.1 适用范围 |
| 3.2 检测人员要求 |
| 3.3 设备要求 |
| 3.3.1 检测仪器要求 |
| 3.3.2 探头要求 |
| 3.3.3 仪器与探头组合性能要求 |
| 3.4 检测技术等级 |
| 3.5 检测区域 |
| 3.6 检测温度 |
| 3.7 试块 |
| 3.8 范围与灵敏度设置 |
| 3.9 检测数据分析与解释 |
| 3.1 0 验收准则 |
| 3.1 1 报告 |
| 4 总结与展望 |
（10）基于GPU并行算法的海洋平台及船舶结构冰荷载的离散元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 海洋结构冰荷载研究的方法 |
| 1.2.1 基于测量方法的冰载荷获取方法 |
| 1.2.2 基于理论分析的冰荷载获取方法 |
| 1.3 基于GPU的离散元高性能计算 |
| 1.4 本文研究内容及结构 |
| 2 具有粘结效应的离散单元法基本理论 |
| 2.1 单元间的接触模型 |
| 2.2 单元的运动方程 |
| 2.3 单元间的阻尼作用 |
| 2.4 时间步长 |
| 2.5 单元间的平行粘结模型 |
| 2.6 球形颗粒与三角形边界单元的接触模型 |
| 2.6.1 三角形边界单元 |
| 2.6.2 接触判断 |
| 2.6.3 接触力计算 |
| 2.7 球形颗粒与圆锥形边界的接触模型 |
| 2.7.1 锥形边界单元 |
| 2.7.2 接触判断 |
| 2.8 小结 |
| 3 基于CUDA-GPU架构的离散元并行算法 |
| 3.1 并行计算技术 |
| 3.1.1 并行计算的基本体系结构 |
| 3.1.2 并行编程语言和模型 |
| 3.2 GPU硬件架构 |
| 3.2.1 GPU计算的发展历程 |
| 3.2.2 GPU与CPU硬件比较 |
| 3.2.3 用于高性能计算的Kepler架构 |
| 3.3 CUDA的编程和执行模型 |
| 3.3.1 CUDA编程方法 |
| 3.3.2 CUDA线程结构 |
| 3.3.3 CUDA存储器模型 |
| 3.4 离散元并行算法在单GPU上的实现 |
| 3.4.1 离散元并行算法介绍 |
| 3.4.2 离散元关键算法的CUDA实现 |
| 3.5 GPU并行算法的验证 |
| 3.6 GPU计算性能的测试 |
| 3.6.1 测试平台与测试算例 |
| 3.6.2 测试结果分析 |
| 3.7 小结 |
| 4 离散元方法在海冰力学性质模拟中计算参数的验证 |
| 4.1 模型参数校准方法 |
| 4.2 海冰力学性质的离散元模拟 |
| 4.2.1 海冰单轴压缩和三点弯曲试验 |
| 4.2.2 海冰单轴压缩和三点弯曲试验的离散元模拟 |
| 4.3 关键细观力学参数的选取分析 |
| 4.3.1 颗粒排列方式对宏观力学特性的影响 |
| 4.3.2 加载速率对宏观力学特性的影响 |
| 4.3.3 接触弹性模量对宏观力学特性的影响 |
| 4.3.4 海冰破坏强度准则 |
| 4.3.5 颗粒粒径对力学特性的影响 |
| 4.3.6 最大粘结强度对压缩强度与弯曲强度的影响 |
| 4.3.7 卤水体积对压缩强度与弯曲强度的影响 |
| 4.4 海冰与斜面结构相互作用的DEM模拟 |
| 4.4.1 冰与斜面结构相互作用的二维理论模型 |
| 4.4.2 冰与斜面结构相互作用的DEM模拟 |
| 4.5 小结 |
| 5 固定式海洋平台结构冰荷载的离散元分析 |
| 5.1 锥体平台结构冰荷载的离散元分析 |
| 5.1.1 JZ20-2-MUQ平台现场测量结果 |
| 5.1.2 单个锥体结构冰荷载的DEM模拟 |
| 5.1.3 与ISO标准对比 |
| 5.1.4 不同倾角锥体结构冰荷载的DEM模拟 |
| 5.1.5 多桩腿锥体导管架平台结构的冰荷载遮蔽效应 |
| 5.2 直立腿结构冰荷载的离散元分析 |
| 5.2.1 JZ9-3 MDP-1现场测量结果 |
| 5.2.2 冰与直立结构相互作用的DEM模拟 |
| 5.3 多桩腿自升式海洋平台结构冰荷载的离散元分析 |
| 5.4 小结 |
| 6 海冰与浮式平台和船体结构相互作用的离散元分析 |
| 6.1 浮式海洋结构 |
| 6.1.1 浮力及拖曳力计算 |
| 6.1.2 浮式结构的运动求解 |
| 6.2 浮式海洋平台的冰荷载分析 |
| 6.3 船舶在冰区航行过程的DEM模拟 |
| 6.3.1 “雪龙”破冰船DEM模型 |
| 6.3.2 DEM模拟过程及结果 |
| 6.3.3 船首线性荷载 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点摘要 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、ISO标准船舶采样方法的应用（论文参考文献）
- [1]智能制造背景下Z企业设备管理系统研究与实现[D]. 王坤. 吉林大学, 2021(01)
- [2]基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差辨识及补偿[D]. 王浩. 天津工业大学, 2021(01)
- [3]船舶生活污水排放新标准实施问题探讨[J]. 刘孟云,罗林军. 中国船检, 2020(04)
- [4]行星式多级变速端面齿轮双鼓齿面构型理论及传动性能研究[D]. 陈兴彬. 华南理工大学, 2019
- [5]基于深度学习的下水船舶重量估算模型与算法研究[D]. 唐俊遥. 广东工业大学, 2019(02)
- [6]弧齿锥齿轮承载能力计算与齿根弯曲应力测试[D]. 龙继国. 湖南大学, 2018(02)
- [7]污染源颗粒物排放测定技术研究及应用[D]. 裴冰. 上海交通大学, 2017(08)
- [8]影响工作精度的五轴数控机床联动性能测试方法研究[D]. 姜忠. 电子科技大学, 2017(01)
- [9]国内外相控阵超声检测标准比较与分析[J]. 郑阳,郑晖,潘强华,杨齐. 无损检测, 2016(07)
- [10]基于GPU并行算法的海洋平台及船舶结构冰荷载的离散元分析[D]. 狄少丞. 大连理工大学, 2015(03)