一、长寿高稳定性化学镀镍磷合金工艺研究（论文文献综述）
赵涛[1]（2020）在《基于高铁桥梁支座的化学镀镍工艺研究》文中认为高铁桥梁支座是支撑桥体并将作用力传于桥墩的结构件,目前常用的表面处理方式有球面涂装、包覆镜面不锈钢、镀铬,但这些技术均有一定不足。化学镀镍层硬度高、耐蚀性优异,将化学镀镍运用于支座球冠表面处理,对提高桥梁安全性和服役寿命有重要意义。但目前将该技术运用于桥梁支座的自动化生产,还存在以下问题:（1）化学镀镍有自催化特性,镍易在槽壁上沉积,引起镀液分解;（2）化学镀镍反应过程析氢,氢气不能及时逸出会使镀层产生针孔,降低耐蚀性;（3）镀液使用一定周期后,镀速与镀层性能均有明显下降。针对以上问题,在现有工艺基础上,通过单因素实验确定了镀液组分、施镀工艺、基材表面粗糙度和施镀方式;研究了氯酸盐钝化的耐蚀性能,探讨了耐蚀机理;设计了不同使用周期镀液的调整和维护方法,保证了镀液和镀层性能稳定,最终获得镀速快、镀液稳定、镀层性能优良的化学镀镍工艺。（1）研究镀液组分和施镀工艺对镀速和镀液稳定性的影响。随镍盐、还原剂、促进剂浓度和施镀温度、镀液pH升高,镀液稳定性会下降,镀速升高;络合剂浓度升高则会提高镀液稳定性,降低镀速;少量稳定剂可显着提高镀液稳定性,但浓度过高会产生镀液中毒、镀层起皮等不良影响。由此确定了镀液组分和施镀工艺的最佳范围。（2）研究基体表面粗糙度和施镀方式对镀速和50μm镀层孔隙率的影响,发现基体表面粗糙度保持在1.5μm以下,工件转速为8～10转/min,每升镀液中空气搅拌速度为0.5～1L/min,可将镀速保持在10μm/h,镀层孔隙率降低至2个/dm2以下。化学镍磷镀层经氯酸盐钝化后,镀层耐蚀性获得极大提高。经XPS分析膜层由NiO和Ni（OH）2组成,表明氯酸盐钝化可通过清洁镀层;生成致密NiO保护膜;产生Ni（OH）2填充孔隙,提高镀层的耐蚀腐蚀性能。（3）研究镀液和镀层性能随使用周期的变化,在特定使用周期添加镍盐与还原剂可提高镀速,稳定剂C可提高镀液稳定性,软化剂糖精钠可降低镀层脆性,提高光亮度。随使用周期延长逐步降低镀液pH及施镀温度,可使镀液及镀层性能在更长的镀液使用周期内保持稳定。（4）改进后的化学镀镍工艺在6个使用周期内,能够保持镀速在10μm/h,所获得的镀层磷含量为7.7%～9.0%,镀态硬度为500～530Hv,综合性能优良。
李兵,李宁,周保平,杜颖,郑小曈,余刚[2]（2019）在《环保型低温快速化学镀镍磷合金新技术原理及研究进展》文中研究表明综述了环保低温快速化学镀镍的研究进展,介绍了构筑活性催化镀层的基本原理与方法。对如何提高低温化学镀镍磷合金的沉积速率,获得环保化学镀浴给出了自己的观点。指出酸性和碱性化学镀镍的联用方法能够解决难镀基材化学镀镍问题,表面催化化学镀镍反应是重要提速方法。研究低温快速催化镀镍反应机理可为开发节能环保高效的化学镀镍磷合金催化液奠定理论基础,脉冲化学镀镍对提高生产效率有积极促进作用。应开发镀液再生新技术,使镀浴长期运行,减少废液排放。
叶涛[3]（2019）在《低磷化学镀镍磷合金工艺的研究》文中进行了进一步梳理化学镀镍技术是目前表面处理行业中应用最广且较成熟的技术之一,因而广泛应用于航空航天、船舶、机械、电子等工业领域中。而低磷化学镀镍作为化学镀镍技术的新发展方向之一,因优异的可钎焊性、脱模性和硬度等性能使其在电子计算机领域、代替镀铬镀层及制碱工业有着巨大的发展潜力,然而由于施镀成本、镀液稳定性和镀液维护等技术问题该工艺尚未进行规模化投产,因此研究低磷化学镀镍工艺具有重大的工业价值。本文主要以镀速、镀层中磷的质量分数、硬度、孔隙率为评价指标,首先确定低磷化学镀镍工艺的施镀工艺参数与镀液组成,从而得到基础配方,通过正交试验对其进行优化;为了进一步提高镀层的镀态硬度,降低镀层孔隙率,向低磷体系中添加纳米颗粒,筛选并确定纳米TiO2的加入可以最大提高镀层的硬度,最后对辅助络合剂和表面活性剂进行筛选。将开发的低磷化学镀镍配方与高磷配方进行对比,结果表明:1、经系统实验后得到最优的低磷化学镀镍配方为:主盐/还原剂最佳摩尔比为0.50、乳酸18 g·L?1、丙酸4 g·L?1、乙二胺4 ml·L?1、醋酸钠15 g·L?1、硫脲2mg·L?1、十二烷基苯磺酸钠60 mg·L?1、纳米TiO2 1 g·L?1、镀液pH=4.8±0.1、装载比1 dm2·L?1、施镀时间1h、施镀温度85±1℃,得到镀速为23.62μm/h,镀层磷含量为3.53%,镀态硬度为561.4 HV,孔隙率低至0.35个/cm2,综合性能良好的低磷化学镀镍镀层。2、将低磷化学镀镍配方与高磷化学镀镍配方镀液及镀层进行对比,低磷配方所得镀层镀速为22.0-25.0μm·h?1,磷含量为3.53%,硬度为561.4 HV,高磷配方镀速约为12μm·h?1,磷含量为12%,硬度为468.2 HV;低磷镀层经400℃热处理1 h后镀层硬度为691.8 HV,4 MTO后镀速保持在13.3μm·h?1,磷含量保持在3.5%-5%,高磷镀层经300℃热处理1h后镀层硬度最大为591.4 HV,4MTO后镀速保持在9μm·h?1左右,磷含量为13.8%,热处理后两者耐蚀性明显提高,中性盐雾试验72 h后两类镀层开始出现红锈。低磷化学镀镍工艺镀液及镀层性能均能与高磷工艺所媲美,具有一定的工业实用价值。
王超男[4]（2018）在《镀镍工艺和镀锡稳定剂的研究》文中研究说明电镀和化学镀作为表面工程技术的重要分支,是赋予各种金属和非金属器件耐腐蚀性、耐磨性、装饰性及特殊功能性的重要手段。随着科学技术的不断发展,人们对电镀行业提出了更高的要求,电镀镍液的杂质极限、化学镀镍液的温度、甲基磺酸电镀锡液的稳定性等成为了急需解决的问题。因此本论文研究了Co2+、Fe2+、Cr3+、Mn2+对电沉积镍过程的影响,成功开发了中温中磷化学镀镍磷合金工艺,并探讨了甲基磺酸电镀锡液中不同稳定剂的作用机制和电化学性质,具体研究结果如下:1.镀液中加入Co2+、Fe2+、Cr3+、Mn2+后,电流效率均随着金属杂质浓度的增加而呈逐渐降低的趋势,电流效率下降的幅度大小顺序为Fe2+>Cr3+>Mn2+>Co2+;在添加了1.0 g/L的Co2+、Fe2+、Cr3+、Mn2+的镀液中,通过阴极极化曲线和循环伏安曲线探讨了电镀镍电流效率降低的原因;通过对加入不同浓度金属杂质所得镀层的SEM（扫描电子显微镜）表征,得出了四种金属杂质离子在镀液中的上限值,Co2+、Cr3+、Fe2+浓度控制的上限为0.1 g/L,Mn2+浓度控制的上限为0.6 g/L;Co2+、Fe2+、Cr3+改变了镍镀层的衍射峰强度和衍射峰的峰位置,而Mn2+对镀层的晶体结构影响较小。ICP（等离子体光谱仪）结果表明金属杂质在镍的电沉积过程中会进入到镀层中,并且随着镀液中金属杂质离子浓度的增加而增加。当镀液中金属杂质浓度相同时,镀层中金属杂质含量从低到高依次为Mn2+<Cr3+<Fe2+<Co2+。2.通过单因素实验,考察了pH、温度、硫酸镍、次亚磷酸钠、柠檬酸钠、三乙醇胺、氨水对化学镀镍镀速及磷含量的影响,并利用正交实验,选择次亚磷酸钠、柠檬酸钠、氨水、三乙醇胺四个因素,以镀速、磷含量及腐蚀电流为考查指标对配方进一步优化,确定了中温中磷化学镀镍的基础配方;为了进一步提高镀速,研究了不同加速剂丙酸、丁二酸和甘氨酸对镀速及磷含量的影响,结果显示丙酸不仅提高了化学镀镍的镀速,而且可以使镀层磷含量在中磷范围内,因此最适合本文配方的加速剂为丙酸,最佳含量为0.04 mol/L,由此确定了中温中磷化学镀镍的最优配方及工艺条件;最后对最优配方下所得镀液和镀层进行了性能测试,结果显示镀速为8.69μm/h,磷含量为6.45%,镀液稳定性好,镀层光亮致密、耐蚀性优良、孔隙率低、结合力强。3.自然氧化实验、加热加速氧化实验和双氧水加速氧化实验表明稳定剂的稳定效果顺序为:对苯二酚>邻苯二酚>抗坏血酸>间苯二酚;循环伏安曲线测试揭示了镀液的稳定性与稳定剂的耗氧质量比、自身还原能力及电化学活性的关系;通过计时电位、阻抗谱图和SEM图可以看出酚类稳定剂可以提高镀液的阴极极化作用,细化晶粒,提高镀层的均匀性,而抗坏血酸对锡沉积有去极化作用,晶粒尺寸略有增大,镀层孔隙增多;对苯二酚在甲基磺酸体系下有良好的电化学可逆性,且循环稳定性较好,是理想的稳定剂,在电镀过程中可以循环使用。阴极极化曲线表明对苯二酚除作抗氧化剂外,还兼具光亮剂和整平剂的作用;通过Tafel曲线对不同浓度对苯二酚所得锡镀层的耐蚀性进行测试,结果表明当对苯二酚的浓度为1.0 g/L时,镀层的耐蚀性最好。
郑华均[5]（2016）在《化学镀镍磷合金工艺研究及其在铷铁硼永磁体抗蚀上的应用》文中认为采用正交试验法筛选络合荆,确定了以柠檬酸、琥珀酸和苹果酸复配作为络合剂的化学镀非晶态镍磷合金工艺,具有高稳定性、高装载量等优点。把该工艺应用于烧结Nd-Fe-B永磁体的抗蚀上,达到预期耐腐蚀的要求。
李雨[6]（2015）在《镀槽材质对化学镀镍溶液稳定性的影响研究》文中进行了进一步梳理化学镀镍-磷合金由于具有均镀能力好、硬度高、耐腐蚀和耐磨性强等特性,已在军工、汽车、航空航天、装饰等工业领域中获得较为广泛的应用。然而,化学镀镍槽液的稳定性受着诸多因素的影响,如配方中络合剂和稳定剂的选择、槽体材质等,本论文主要通过优化化学镀镍工艺配方、针对不同材质槽体进行预处理和完成化学镀镍周期实验,探究其对化学镀镍溶液稳定性的影响规律,为工业生产提供实际指导。本论文以槽液pH、镀液稳定常数、Ni2+浓度、H2PO2-浓度、沉积速率、镀层光泽度、镀层磷含量、镀层耐蚀性、电化学工作站测试、扫描电子显微镜（SEM）和X-射线衍射（XRD）等为评价指标,对镀液稳定性、镀层的表面形貌和成分进行了表征,并对其钝化机理做了解释。研究结果表明:1、在已确定的工艺技术路线和基础配方的基础上,当选择含硫稳定剂时在槽液表面有淡黄色物质生成,用红外光谱测得该物质为含硫化合物;适用于该体系的添加剂为碘酸钾、有机酸C、有机物B和有机物A,添加剂碘酸钾50mg/L或有机物A 10mg/L时,镀液稳定常数最高为98%;添加剂有机物B 4mg/L时镀速最快,达到17.75μm/h;添加剂碘酸钾50mg/L时,镀层磷含量最高,达到12.22%。稀土离子可大大提高镀液稳定性,其中Y3+最为明显,可达11.1h,当稀土离子在2～4mg/L时,可适当提高沉积速度和镀层光泽度,而添加稀土元素铈对柠檬酸体系具有明显的选择性,稀土离子添加到镀液中可起到细化镀层晶粒和改善镀层性能作用,但镀层中不含稀土离子。2、对有机物A、有机物B、有机物C和硫酸铈进行复配,当有机物A 1.0mg/L,有机物B 10 mg/L,有机物C 0.5 g/L,硫酸铈6 mg/L,该体系的反应活化能为42.7725kJ,镀速为10.92μm/h,镀光泽度为225 Gs,磷含量为12.96%,镀层为层状结构,表面均匀、致密、平整的非晶态结构。3、对304和316两者牌号的不锈钢进行了钝化处理,该钝化膜中的主要组成元素Cr、Fe、Ni和Mo是以Cr2O3、FeO、NiO和MoOx的形式存在的,而氧化物A的添加改善了SiO2为主的钝化膜的连续性、致密性,更有利于建立完整的、连续的不锈钢钝化膜。4、同一种化学镀镍槽液对不同材质制成的槽体进行化学镀镍时,材质对槽液的使用寿命是有影响的,而对镀件的镀层质量影响不大,其中烧杯可以连续施镀12.5个MTO,PE槽可以连续施镀10.0个MTO,304不锈钢槽可以连续施镀6.5个MTO,316不锈钢可以连续施镀9.0个MTO。
石生益[7]（2012）在《新型Ni-P合金镀层材料的研究进展》文中研究说明通过对温度、pH值、搅拌方式等工艺参数在Ni-P合金镀层和Ni-P-PTFE（聚四氟乙烯）复合镀层中粒子分布和含量的影响,对化学镀层的重要性能,特别是耐磨性和耐腐蚀性进行了研究,总结了近年来国内外在化学镀层方面的发展情况,并对Ni-P-PTFE复合镀层和Ni-P合金镀层前景进行了展望。
侯峰[8]（2011）在《Ni-P-纳米SiO2化学复合镀层制备及耐蚀和冷凝性能强化研究》文中指出在化学镀液中加入纳米颗粒,通过与金属共沉积可获得纳米颗粒复合化学镀层。纳米颗粒的引入,会给镀层带来意想不到的优异的功能特性。本文在研究化学镀Ni-P工艺的基础上,将采用溶胶法制备的纳米Si02添加到化学镀液中得到纳米Si02颗粒复合化学镀层,并对复合镀层的生长机理、微观结构、晶化动力学及强化耐蚀和冷凝传热性能进行了系统研究,主要研究内容及创新成果如下：（1）.把Bockris方程用于化学镀Ni-P合金的沉积反应中,计算出热力学函数吸附自由能AGdepθ、熵变ΔSdepθ和焓变ΔHdepθ。ΔGdepθ<0,表明该反应是自发进行的；ΔHdepθ>0,说明反应是吸热的,这与化学镀要在一定温度条件下才能进行是吻合的。通过试验测定不同温度下的化学镀沉积速率,采用阿累尼乌斯方程作图,计算出Ni-P合金沉积反应的表观活化能Ea=35.36KJ/mol。通过实验和推算,得到了含复合络合剂在酸性条件下化学镀Ni-P合金的沉积速度的经验方程式：v=8.91·107·[Ni2+]0.81·[H2PO2-]0.20·[L1]0.70·[H+]-0.10·exp（-35360/RT）（2）.研究了纳米Si02颗粒的加入对化学镀层生长机理的影响,结果发现复合镀层的生长机制与化学镀有所不同,复合镀层是以纳米颗粒为中心的外延式生长,但没有影响Ni-P晶核的择优形核和胞状物沿横向生长扩展以及纵向生长增厚的形核长大方式,纳米颗粒的加入为基体表面提供了更多的活性形核点,使得复合镀层变得更加致密,没有出现化学镀Ni-P的胞状结构。（3）.根据非晶态合金晶化的动力学分析模型对Ni-P-SiO2复合镀层的晶化行为进行研究,推导出Ni-P镀层的晶化激活能是254.28kJ/mol, Ni-P-SiO2复合镀层的晶化激活能为222.30kJ/mol,这表明化学镀镍磷层中加入纳米Si02粒子会显着地降低镀层的晶化激活能。随着热处理温度升高,Ni-P镀层和Ni-P-SiO2复合镀层都会由非晶态转化为晶态,最终均转化为晶体Ni和Ni3P相。镀态的Ni-P-SiO2复合镀层的显微硬度值高于Ni-P镀层,晶化后镀层的显微硬度均会进一步提高,镀层在400℃热处理时显微硬度值达到最大值,Ni-P镀层的显微硬度最大值为Hv1001027,Ni-P-SiO2复合镀层的最大值为Hv1001118。（4）.研究了Ni-P-SiO2复合镀层分别在5%稀硫酸和3.5%NaCl溶液中的腐蚀行为,实验结果表明,纳米Si02颗粒的加入提高了化学镀Ni-P在硫酸和含C1-腐蚀环境中的腐蚀电位,促进了阳极的钝化行为,增加了腐蚀电化学反应的阻抗,从而强化了Ni-P镀层耐蚀性能。首次开展了纳米Si02颗粒复合化学镀技术抗硫酸露点腐蚀的实验研究,发现碳钢表面复合镀后的抗露点腐蚀性能提高了25倍,将复合镀技术应用到加热炉对流段炉管进行工业化应用考核,取得了良好的效果,证明了本文开发的复合镀技术有很重要的工程应用价值。（5）.首次研究了Ni-P-SiO2化学复合镀层的表面能,测得复合镀层的表面接触角达到110°,远高于化学镀层的74°和碳钢的40°,说明化学镀层降低了碳钢的表面能,而SiO2的引入则进一步降低了镀层的表面能。采用垂直平板冷凝实验装置研究了纳米Si02强化复合镀层表面水蒸汽冷凝传热特性。结果表明复合镀层由于表面能较低,实现了水蒸汽的滴状冷凝型态。与膜状冷凝传热相比,滴状冷凝传热系数比Nusselt计算值有大幅度提高,在相同过冷度下,复合镀层表面冷凝传热系数提高了3-5倍。
邵颖,李广宇,邵忠财,华利明[9]（2011）在《镁合金化学镀镍基合金的工艺研究进展》文中指出镁合金用途广泛,但耐蚀性能差,通过化学镀镍基合金可以改善其耐蚀性能。介绍了镁合金化学镀镍基合金制取中间层法和直接化学镀法;对镁及镁合金化学镀镍基合金的发展作了简要评述,在此基础上指出了目前镁合金化学镀存在的问题及今后发展方向。
曲世超[10]（2011）在《化学镀厚镍工艺及其机理研究》文中研究指明化学镀厚镍镀层除了具有一般厚度化学镀镍层（20μm-50μm）的优良性能外,还具有高厚度的特点。其在航空工业和化学工业中的应用变得越来越重要,尤其是在航空发动机等昂贵零部件的修复等领域,化学镀厚镍层的应用非常广泛。在化学镀厚镍工艺中,镀层的沉积速率和溶液稳定性是化学镀厚镍层能否实现的关键,也是研究的难点。为此,本文通过氯化钯实验和稳定常数的测算,研究分析了镀液中各个组分浓度和操作条件变化对镀速、镀液稳定性和镀层质量的影响。从中优化出最佳的化学镀厚镍工艺。为了保持镀液的长效性,本文还针对镀液的补加方式进行了研究,利用EDTA络合滴定法对化学镀液中的成分进行监测,并依据镀液中有效成分消耗的量进行正交实验,最终确定出最佳的添加方式。研究结果表明,镀液中各组分和操作条件都会对镀速、镀液的稳定性产生影响,其中最主要的影响因素是络合剂、稳定剂、温度和pH值。同时,在化学镀厚镍过程中,添加方式对镀液的寿命起着至关重要的作用。本文研究出的最佳工艺为：硫酸镍25g/L；次亚磷酸钠25g/L；柠檬酸钠30g/L；硫酸铵30g/L；稳定剂1mg/L；pH=9;温度90℃；装载量1.0dm2/L；每1h对镀液检测一次,并进行补加。通过扫描电镜（SEM）对镀件进行检测,观察到镀层表面形貌致密均匀,镀层和基体结合的很好。通过能谱分析仪（EDS）测得磷含量9.38%,接近于高磷化学镀镍水平,且各层中含量稳定,能够显着提升基体的耐腐蚀性。经过400℃热处理后,镀层硬度可达1120HV。镀层的孔隙率几乎为0,有利于提高镀层的耐腐蚀性。经腐蚀实验证实镀层在多种腐蚀介质中的耐蚀性都很好.
二、长寿高稳定性化学镀镍磷合金工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、长寿高稳定性化学镀镍磷合金工艺研究（论文提纲范文）
（1）基于高铁桥梁支座的化学镀镍工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 化学镀镍稳定性及使用周期研究现状 |
| 1.3.1 化学镀镍溶液稳定性研究现状 |
| 1.3.2 化学镀镍使用周期研究现状 |
| 1.4 本研究需解决的关键问题、研究内容及创新点 |
| 1.4.1 本研究需解决的关键问题 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.4.4 技术路线 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验试剂 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验材料及工艺流程 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 工艺流程 |
| 2.4 镀液组分分析及镀速和稳定性测试方法 |
| 2.4.1 镀液组分分析 |
| 2.4.2 镀液稳定性测试 |
| 2.4.3 镀速测试 |
| 2.5 镀层试验方法 |
| 2.5.1 微观形貌 |
| 2.5.2 磷含量 |
| 2.5.3 镀层厚度 |
| 2.5.4 耐色变性能 |
| 2.5.5 中性盐雾试验 |
| 2.5.6 电化学测试 |
| 2.5.7 乳隙率 |
| 2.5.8 钝化膜组成 |
| 2.5.9 耐硝酸性能 |
| 2.5.10 结合强度 |
| 2.5.11 脆性 |
| 2.5.12 硬度 |
| 2.5.13 接触电阻 |
| 2.5.14 DSC分析 |
| 第三章 镀液稳定性研究 |
| 3.1 镀液组分对稳定性的影响 |
| 3.1.1 镍离子对镀液稳定性的影响 |
| 3.1.2 还原剂对镀液稳定性的影响 |
| 3.1.3 络合剂对镀液稳定性的影响 |
| 3.1.4 稳定剂对镀液稳定性的影响 |
| 3.1.5 缓冲剂对镀液稳定性的影响 |
| 3.1.6 促进剂对镀液稳定性的影响 |
| 3.2 工艺条件对稳定性的影响 |
| 3.2.1 温度对镀液稳定性的影响 |
| 3.2.2 pH对镀液稳定性的影响 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 镀层耐蚀性研究 |
| 4.1 基体表面粗糙度对孔隙率的影响 |
| 4.2 施镀过程对孔隙率的影响 |
| 4.2.1 工件转速的影响 |
| 4.2.2 空气搅拌的影响 |
| 4.2.3 多层镀的影响 |
| 4.3 钝化对耐蚀性的影响 |
| 4.3.1 钝化膜制备 |
| 4.3.2 耐蚀性及电化学测试 |
| 4.3.3 物质组成 |
| 4.3.4 耐蚀机理 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 镀液使用周期研究 |
| 5.1 镀液、镀层性能随周期的变化 |
| 5.2 镀液组分随使用周期的调整 |
| 5.2.1 镍离子与还原剂的随使用周期的调整 |
| 5.2.2 稳定剂随周期的调整 |
| 5.2.3 镀层软化剂随使用周期的添加 |
| 5.3 施镀工艺随周期的调整 |
| 5.3.1 pH随周期的调整 |
| 5.3.2 施镀温度随周期的调整 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 性能测试 |
| 6.1 镀液性能评价 |
| 6.2 镀层显微形貌、组成及性能评价 |
| 6.2.1 显微形貌 |
| 6.2.2 磷含量 |
| 6.2.3 耐硝酸性能 |
| 6.2.4 硬度 |
| 6.2.5 结合强度 |
| 6.2.6 脆性 |
| 6.2.7 接触电阻 |
| 6.2.8 DSC分析 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）环保型低温快速化学镀镍磷合金新技术原理及研究进展（论文提纲范文）
| 1 化学镀镍的应用优势 |
| 2 经典化学镀镍磷合金的配方及工艺条件 |
| 3 影响化学镀镍磷合金镀层质量的重要因素 |
| 3.1 基材 |
| 3.2 镀液p H值 |
| 3.3 镀液温度 |
| 4 环保低温加速化学镀镍磷合金技术的开发 |
| 4.1 环保化学镀镍工艺的开发 |
| 4.1.1 筛选低毒性化学试剂制备前处理液和镀镍液 |
| 4.1.2 开发清洁的生产工艺 |
| 4.1.3 加强化学镀镍废液再生技术和高效低成本处理废水技术的研究 |
| 4.2 低温加速沉积速率的方法 |
| 4.3 表面催化加速沉积方法 |
| 4.3.1 基体表面构筑活性钯催化层 |
| 4.3.2 基体表面构筑活性镍催化层 |
| 4.4 给镀件表面输送电子 |
| 5 低温化学镀镍未来的研究方向 |
（3）低磷化学镀镍磷合金工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀概述 |
| 1.1.1 化学镀镍的发展历史 |
| 1.1.2 化学镀镍的应用 |
| 1.1.3 化学镀的优点与特点 |
| 1.1.4 不同磷含量的化学镀镍的镀层性能 |
| 1.1.5 化学镀镍存在的问题 |
| 1.2 化学镀镍的机理 |
| 1.3.1 氢自由基机理 |
| 1.3.2 电子还原机理 |
| 1.3.3 正负离子氢机理 |
| 1.3.4 Cavallocei-Salvage机理 |
| 1.3 化学镀镍-磷合金的反应热力学与动力学 |
| 1.3.1 化学镀镍基合金反应的热力学 |
| 1.3.2 化学镀镍基合金反应的动力学 |
| 1.4 低磷化学镀镍的研究进展 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第二章 实验器材及研究方法 |
| 2.1 实验仪器及试剂 |
| 2.2 实验基本操作 |
| 2.3 低磷化学镀镍磷合金施镀过程说明 |
| 2.3.1 镀件前处理工艺 |
| 2.3.2 镀液的配制 |
| 2.3.3 入槽施镀 |
| 2.3.4 退镀 |
| 2.3.5 镀液成分分析 |
| 2.4 低磷化学镀镍磷合金镀液的分析方法 |
| 2.4.1 镀液中Ni~(2+)浓度的测定与分析 |
| 2.4.2 次亚磷酸根浓度的分析与测定 |
| 2.4.3 镀液循环周期(MTO) |
| 2.5 镀层分析 |
| 2.5.1 镀速的测定 |
| 2.5.2 镀层磷含量的测定 |
| 2.5.3 镀层微观形貌 |
| 2.5.4 镀层结构分析 |
| 2.5.5 耐蚀性 |
| 2.5.6 槽液的维护 |
| 第三章 镀液基础配方的确定 |
| 3.1 确定施镀工艺参数 |
| 3.1.1 施镀温度的确定 |
| 3.1.2 镀液pH的确定 |
| 3.2 确定基础镀液组成 |
| 3.2.1 主盐和还原剂的摩尔比 |
| 3.2.2 络合剂 |
| 3.2.3 稳定剂 |
| 3.2.4 缓冲剂 |
| 3.3 基础配方的优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 纳米颗粒、表面活性剂及辅助络合剂的筛选 |
| 4.1 纳米颗粒的筛选 |
| 4.1.1 纳米SiO_2 对镀层硬度和孔隙率的影响 |
| 4.1.2 纳米TiO_2 对镀层硬度和孔隙率的影响 |
| 4.1.3 石墨烯对镀层硬度和孔隙率的影响 |
| 4.1.4 阶段小结 |
| 4.2 表面活性剂的筛选 |
| 4.2.1 表面活性剂对镀液及镀层性能的影响 |
| 4.3 辅助络合剂的筛选 |
| 4.3.1 三乙醇胺对低磷化学镀镍-磷合金的影响 |
| 4.3.2 DL-苹果酸对低磷化学镀镍-磷合金的影响 |
| 4.3.3 丁二酸对低磷化学镀镍-磷合金的影响 |
| 4.3.4 乙二胺对低磷化学镀镍-磷合金的影响 |
| 4.3.5 阶段小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 低磷、高磷镀液所得镀层性能对比 |
| 5.1 低磷、高磷化学镀镍镀液性能的对比 |
| 5.1.1 镀层沉积速率随周期实验的变化 |
| 5.1.2 镀液pH随周期实验的变化 |
| 5.1.3 镀层磷含量随周期实验的变化 |
| 5.2 低磷、高磷镀层性能对比 |
| 5.2.1 中性盐雾试验 |
| 5.2.2 极化曲线 |
| 5.2.3 镀层孔隙率 |
| 5.2.4 低、高磷镀层表观形貌及成分分析 |
| 5.3 热处理对镀层性能的影响 |
| 5.3.1 热处理对镀层硬度的影响 |
| 5.3.2 热处理对镀层极化曲线的影响 |
| 5.3.3 热处理对镀层结晶形态的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）镀镍工艺和镀锡稳定剂的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电镀与化学镀 |
| 1.1.1 电镀简介 |
| 1.1.2 化学镀简介 |
| 1.2 电镀镍工艺 |
| 1.2.1 电镀镍概述 |
| 1.2.2 电镀镍液的组成及作用 |
| 1.2.3 电镀镍液中金属杂质的影响 |
| 1.3 化学镀镍磷合金工艺 |
| 1.3.1 化学镀镍磷合金工艺的分类 |
| 1.3.2 化学镀镍磷镀液的组成及作用 |
| 1.3.3 化学镀镍磷的机理 |
| 1.3.4 中温化学镀镍磷合金工艺的研究进展 |
| 1.4 电镀锡工艺 |
| 1.4.1 电镀锡概述 |
| 1.4.2 电镀锡添加剂及作用 |
| 1.4.3 电镀锡稳定剂及作用机理 |
| 1.5 论文研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 第2章 金属杂质对电镀镍电流效率及表面形态的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.2.2 电镀镍 |
| 2.2.3 电流效率的测定 |
| 2.2.4 电化学测试 |
| 2.2.5 镀层物理表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 电流效率 |
| 2.3.2 极化作用 |
| 2.3.3 镀层的表面形貌 |
| 2.3.4 镀层结构与杂质含量 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第3章 中温中磷化学镀镍磷合金工艺的开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验仪器与试剂 |
| 3.2.2 化学镀镍磷合金 |
| 3.2.3 化学镀镍镀速测定 |
| 3.2.4 镀层磷含量测定 |
| 3.2.5 镀液稳定性测试 |
| 3.2.6 镀层物理表征 |
| 3.2.7 镀层耐蚀性测定 |
| 3.2.8 镀层孔隙率测定 |
| 3.2.9 镀层结合力测定 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 初始化学镀镍配方的优化 |
| 3.3.2 加速剂的研究 |
| 3.3.3 最优工艺所制备镀层的性能测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 甲基磺酸亚锡溶液中稳定剂的作用机制及电化学性质研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验仪器与试剂 |
| 4.2.2 电镀锡 |
| 4.2.3 镀液的稳定性测试 |
| 4.2.4 电化学和物理表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 镀液稳定性 |
| 4.3.2 稳定剂的电化学性质 |
| 4.3.3 镀液的电化学测试 |
| 4.3.4 稳定剂对镀层表面形貌的影响 |
| 4.3.5 对苯二酚的循环使用原理 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 作者简介与科研成果 |
| 致谢 |
（6）镀槽材质对化学镀镍溶液稳定性的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀镍概述 |
| 1.1.1 化学镀镍的发展史 |
| 1.1.2 化学镀与电镀 |
| 1.1.3 化学镀镍的工业应用 |
| 1.1.4 化学镀镍的研究现状 |
| 1.1.5 化学镀镍存在的问题 |
| 1.2 化学镀镍-磷合金的理论基础 |
| 1.2.1 化学镀镍基合金反应的热力学 |
| 1.2.2 化学镀镍基合金反应的动力学 |
| 1.3 不同材质槽体用作化学镀镍的研究现状 |
| 1.4 课题背景 |
| 1.5 研究内容与可行性分析 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 可行性分析 |
| 1.6 研究目的和意义 |
| 第二章 实验器材及研究方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验基本操作 |
| 2.3.1 实验操作基本流程 |
| 2.3.2 实验流程 |
| 2.4 化学镀镍磷合金槽液分析方法 |
| 2.4.1 槽液中Ni~(2+)浓度的分析与测定 |
| 2.4.2 槽液中次亚磷酸根浓度的分析与测定 |
| 2.4.3 亚磷酸根的测定(硫代硫酸钠滴定法) |
| 2.4.4 镀液稳定性 |
| 2.4.5 镀液稳定性常数 |
| 2.4.6 镀液循环周期(MTO) |
| 2.5 镀层分析 |
| 2.5.1 镀速的测定 |
| 2.5.2 镀层磷含量的测定 |
| 2.5.3 镀层光泽度 |
| 2.5.4 镀层微观形貌 |
| 2.5.5 镀层结构分析 |
| 2.5.6 镀层结合力测试 |
| 2.5.7 镀层孔隙率测定 |
| 2.5.8 耐蚀性 |
| 2.5.9 极化曲线的测定 |
| 2.6 槽液的配制与维护 |
| 2.6.1 槽液的配制 |
| 2.6.2 槽液的维护 |
| 第三章 化学镀镍磷合金配方的优化研究 |
| 3.1 基础配方的确定 |
| 3.2 添加剂的选择 |
| 3.2.1 含硫稳定剂的影响 |
| 3.2.2 含氮稳定剂的影响 |
| 3.2.3 有机物C的影响 |
| 3.3 稀土离子的影响 |
| 3.3.1 不同稀土离子对化学镀镍溶液稳定性的影响 |
| 3.3.2 不同稀土离子对化学镀镍沉积速度的影响 |
| 3.3.3 不同稀土离子对镀层光泽度的影响 |
| 3.3.4 不同稀土离子对镀层磷含量的影响 |
| 3.4 高磷化学镀镍磷合金工艺优化 |
| 3.4.1 添加剂对化学镀Ni-P合金镀层镀速的影响 |
| 3.4.2 添加剂对化学镀Ni-P合金镀层光泽度的影响 |
| 3.4.3 添加剂对化学镀Ni-P合金镀层P含量的影响 |
| 3.4.4 补充试验 |
| 3.4.5 化学镀镍反应的表观活化能 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 镀槽材质的预处理 |
| 4.1 不锈钢槽的预处理 |
| 4.1.1 不锈钢的化学成分 |
| 4.1.2 钝化工艺 |
| 4.2 PE槽和烧杯的预处理 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 周期实验 |
| 5.1 不同材质槽体对周期实验的基础数据 |
| 5.2 槽液pH值随周期的变化 |
| 5.3 槽液镀速随周期的变化 |
| 5.4 镀层磷含量随周期的变化 |
| 5.5 槽液稳定性随周期的变化 |
| 5.6 镀层的耐蚀性的电化学表征 |
| 5.7 不同材质槽体获得镀层的微观形貌 |
| 5.8 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 本论文的创新点 |
| 6.3 建议与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：在校期间公开发表的论文 |
（7）新型Ni-P合金镀层材料的研究进展（论文提纲范文）
| 引言 |
| 一、Ni-P合金镀层的研究 |
| 1. Ni-P合金的工艺条件及其影响 |
| (1) 镀液稳定性能的影响 |
| (2) 镀液pH值的影响 |
| (3) 温度的影响 |
| (4) 搅拌速度的影响 |
| (5) 络合剂的影响 |
| 2. Ni-P合金镀层的性能 |
| (1) 镀层硬度 |
| (2) 镀层的耐磨性 |
| (3) 镀层的耐腐蚀性 |
| 二、Ni-P-PTFE复合镀层的研究 |
| 1. Ni-P-PTFE复合镀层的工艺条件及影响 |
| (1) 表面活性剂的影响 |
| (2) pH值的影响 |
| (3) 温度对的影响 |
| (4) 搅拌速度的影响 |
| 2. Ni-P-PTFE复合镀层的性能 |
| (1) 复合镀层的结合力 |
| (2) 复合镀层的硬度 |
| (3) 复合镀层的耐腐蚀性能 |
| (4) 复合镀层的摩擦磨损性能 |
| 三、展望 |
（8）Ni-P-纳米SiO2化学复合镀层制备及耐蚀和冷凝性能强化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 化学复合镀技术及研究现状 |
| 1.2.1 化学复合镀 |
| 1.2.2 纳米效应 |
| 1.2.3 纳米复合镀研究新的方向 |
| 1.3 表面技术强化冷凝的研究现状 |
| 1.3.1 滴状冷凝的定义 |
| 1.3.2 滴状冷凝的传热机理 |
| 1.3.3 冷凝表面的改性 |
| 1.4 课题的提出及研究内容 |
| 第2章 化学镀镍磷合金的热力学和动力学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 化学镀镍磷合金体系选择及实验方法 |
| 2.2.1 化学镀镍磷合金体系选择 |
| 2.2.2 实验装置与实验方法 |
| 2.3 化学镀镍机理 |
| 2.4 化学镀镍磷热力学研究 |
| 2.4.1 基本原理 |
| 2.4.2 化学镀镍磷合金 |
| 2.4.3 结果与分析 |
| 2.5 化学镀镍磷动力学研究 |
| 2.5.1 化学镀镍磷动力学方程 |
| 2.5.2 化学镀试验结果及分析 |
| 2.5.3 化学镀镍磷沉积速率经验方程的建立 |
| 2.6 化学镀镍磷合金工艺研究 |
| 2.6.1 实验设计 |
| 2.6.2 实验结果与分析 |
| 2.7 化学镀镍磷合金层表征 |
| 2.7.1 化学镀层表面形貌分析 |
| 2.7.2 镀层化学成分分析 |
| 2.8 小结 |
| 第3章 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层制备与生长机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 溶胶-凝胶法制备纳米SiO_2颗粒 |
| 3.2.1 正硅酸乙酯水解-缩聚反应的基本原理 |
| 3.2.2 工艺路线 |
| 3.3 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层的制备及表征 |
| 3.3.1 施镀工艺的选择 |
| 3.3.2 实验过程 |
| 3.3.3 结果与分析 |
| 3.4 复合镀层的表征 |
| 3.4.1 复合镀层表面的微观形貌 |
| 3.4.2 化学复合镀层微观结构研究 |
| 3.5 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层的生长机理 |
| 3.5.1 化学镀Ni-P初期沉积时的镀层形貌 |
| 3.5.2 化学镀层非晶结构形成机理分析 |
| 3.5.3 化学镀层的生长机理 |
| 3.5.4 纳米SiO_2加入对化学镀Ni-P的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层晶化动力学研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层晶化行为的动力学分析原理 |
| 4.2.1 差动扫描量热分析(DSC)原理 |
| 4.2.2 非晶态合金晶化的动力学分析模型 |
| 4.3 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层的晶化转变及动力学分析 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层的晶化及动力学分析 |
| 4.4 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层组织结构 |
| 4.4.1 原位XRD分析结果 |
| 4.4.2 XRD物相分析 |
| 4.4.3 TEM电镜分析 |
| 4.4.4 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层晶化的机理分析 |
| 4.4.5 纳米颗粒加入对镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.6 热处理对纳米颗粒SiO_2复合化学镀层显微硬度的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 纳米SiO_2颗粒加入对化学镀镍磷合金腐蚀行为的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 腐蚀实验原理和方法 |
| 5.2.1 均匀腐蚀实验 |
| 5.2.2 电化学实验原理 |
| 5.2.3 电化学实验仪器和方法 |
| 5.3 纳米SiO_2颗粒加入对化学镀镍磷合金在5%硫酸溶液中电化学行为的影响 |
| 5.3.1 均匀浸泡腐蚀试验结果及分析 |
| 5.3.2 纳米SiO_2颗粒加入对化学镀镍磷合金在5%硫酸溶液中极化行为的影响 |
| 5.3.3 纳米SiO_2颗粒加入对化学镀镍磷合金在5%硫酸溶液中阻抗行为的影响 |
| 5.4 纳米SiO_2颗粒加入对化学镀镍磷合金在3.5%NaCl溶液中腐蚀行为的影响 |
| 5.4.1 实验原理与方法 |
| 5.4.2 实验结果与分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层表面冷凝传热可视化研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层导热系数测定 |
| 6.3 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层的表面能研究 |
| 6.4 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层强化冷凝行为可视化研究 |
| 6.4.1 实验装置和实验方法 |
| 6.4.2 实验试样 |
| 6.4.3 实验原理 |
| 6.4.4 实验系统可靠性分析 |
| 6.4.5 纳米SiO_2颗粒复合化学镀层表面冷凝传热特性分析 |
| 6.4.6 纳米SiO_2颗粒复合化学镀层表面滴状冷凝传热的可视化研究 |
| 6.4.7 复合镀层表面强化冷凝传热机理分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层抗炉管露点腐蚀的工程应用 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 Ni-P-纳米SiO_2化学复合镀层在模拟加热炉烟气露点腐蚀环境下腐蚀行为研究 |
| 7.2.1 硫酸露点腐蚀机理分析 |
| 7.2.2 露点腐蚀实验方法 |
| 7.2.3 试验结果及分析 |
| 7.3 加热炉对流段炉管表面纳米复合镀工业化实施及抗露点腐蚀性能考核 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间获得的学术成果 |
（9）镁合金化学镀镍基合金的工艺研究进展（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 制取中间层法 |
| 1.1 浸锌法 |
| 1.2 预 镀 |
| 1.3 化学转化处理 |
| 1. 4 微弧氧化 |
| 2 直接化学镀法 |
| 2.1 二元合金镀层 |
| 2.1.1 主 盐 |
| 2.1.2 其它组分 |
| 2.1.3 工艺条件 |
| 2.2 多元合金镀层 |
| 3 结束语 |
（10）化学镀厚镍工艺及其机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀技术 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 化学镀镍-磷合金机理 |
| 1.1.3 化学镀镍的发展历史及研究现状 |
| 1.1.4 化学镀镍的应用前景及存在的问题 |
| 1.2 化学镀厚镍镀层 |
| 1.2.1 镀层特点及应用 |
| 1.2.2 化学镀厚Ni-P合金镀层的研究现状 |
| 1.2.3 化学镀厚镍的应用前景 |
| 1.3 课题研究的目的、意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验的工艺过程 |
| 2.3.1 前处理的工艺过程 |
| 2.3.2 热处理工艺 |
| 2.4 化学镀镍液的组成 |
| 2.5 镀液的配制 |
| 2.6 镀液的寿命测定 |
| 2.6.1 镀液稳定性检测 |
| 2.6.2 镀液成分测定 |
| 2.7 镀层沉积速度的测定方法 |
| 2.8 镀层性能的检测方法 |
| 2.8.1 镀层表面和截面的形貌测试 |
| 2.8.2 镀层的磷含量测试 |
| 2.8.3 镀层的组织结构分析 |
| 2.8.4 镀层的硬度测定 |
| 2.8.5 镀层的结合力分析 |
| 2.8.6 孔隙率测试 |
| 2.8.7 耐蚀性测试 |
| 第三章 实验结果与分析 |
| 3.1 化学镀镍前处理工艺的优化 |
| 3.1.1 酸洗工艺的优化 |
| 3.1.2 活化工艺的优化 |
| 3.2 化学镀厚镍的工艺优化 |
| 3.2.1 主盐、还原剂浓度的影响 |
| 3.2.2 温度和pH值的影响 |
| 3.2.3 络合剂的影响 |
| 3.2.4 缓冲剂的影响 |
| 3.2.5 装载量对镀液稳定性的影响 |
| 3.3 镀液寿命和补加方式研究 |
| 3.4 镀层性能分析 |
| 3.4.1 镀层形貌检测与分析 |
| 3.4.2 镀层的组织结构分析 |
| 3.4.3 镀层的硬度及结合力 |
| 3.4.5 孔隙率 |
| 3.4.6 镀层的耐蚀性测试 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、长寿高稳定性化学镀镍磷合金工艺研究（论文参考文献）
- [1]基于高铁桥梁支座的化学镀镍工艺研究[D]. 赵涛. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [2]环保型低温快速化学镀镍磷合金新技术原理及研究进展[J]. 李兵,李宁,周保平,杜颖,郑小曈,余刚. 材料保护, 2019(10)
- [3]低磷化学镀镍磷合金工艺的研究[D]. 叶涛. 贵州大学, 2019(09)
- [4]镀镍工艺和镀锡稳定剂的研究[D]. 王超男. 吉林大学, 2018(01)
- [5]化学镀镍磷合金工艺研究及其在铷铁硼永磁体抗蚀上的应用[A]. 郑华均. 2016浙江省腐蚀与防护工程技术研讨会--汽车车辆及部件腐蚀与防护学术研讨会主题报告及交流论文选编, 2016
- [6]镀槽材质对化学镀镍溶液稳定性的影响研究[D]. 李雨. 贵州大学, 2015(01)
- [7]新型Ni-P合金镀层材料的研究进展[J]. 石生益. 佳木斯教育学院学报, 2012(10)
- [8]Ni-P-纳米SiO2化学复合镀层制备及耐蚀和冷凝性能强化研究[D]. 侯峰. 华东理工大学, 2011(04)
- [9]镁合金化学镀镍基合金的工艺研究进展[J]. 邵颖,李广宇,邵忠财,华利明. 电镀与精饰, 2011(08)
- [10]化学镀厚镍工艺及其机理研究[D]. 曲世超. 沈阳工业大学, 2011(08)