一、不锈钢电炉冶炼攻关（论文文献综述）
郝文义[1]（2020）在《采用矿热电炉-立磨机技术利用金川冶炼弃渣生产合金铁低硅硅铁和矿渣微粉可行性探讨》文中认为金川集团公司镍冶炼系统每年产出160万t镍熔融渣,渣场堆存冷渣5 000万t。采用中空电极等离子矿热电炉,处理冷渣和部分热渣,生产合金铁、低硅硅铁,工艺技术成熟,技术经济指标较好,大中型矿热电炉设备制造完全国产化,投资省效益好;二次渣成分与高炉渣接近,采用辊式立磨机生产矿渣微粉,性能优异成本低,是全部综合利用冶炼弃渣的有效途径。
杨云志[2]（2018）在《超超临界高压锅炉用P92钢中δ铁素体组织的分析》文中研究指明北满特钢P92钢的研发初期,钢中组织经常出现δ-铁素体、夹杂物超标和成分不均等现象,并存在表面裂纹等缺陷。本研究针对P92钢中δ-铁素体含量超标的现象,开展技术攻关,通过电炉炼钢试制、中频感应炉炼钢成分优化以及实验室条件下的微观组织观察和力学性能测试,研究了 P92钢中δ-铁素体的形成因素,提出了 P92钢生产过程中δ-铁素体含量的控制细节;分析了 P92钢的显微组织和力学性能,制定了最佳热处理工艺;摸索了 P92钢的热塑性和冷塑性参数,确定了 P92钢的最佳塑性变性区,为P92钢的实际生产提供了指导依据。研究结果表明:（1）P92钢的化学成分控制不合理,是导致钢中出现δ-铁素体组织的主要因素;合理控制P92钢的Cr当量和Ni当量,可以减少或消除P92钢中的δ-铁素体组织。（2）随着加热温度的升高,P92钢中δ-铁素体组织呈现聚集增长趋势;锻造加热温度控制在1200℃以下,可以避免钢中δ-铁素体的长大。（3）确定了 P92钢的最佳热处理工艺,本文试验条件下,P92钢在1050℃正火+760℃回火时,具有最佳的强韧性匹配。（4）1050～1150℃是P92钢的最佳塑性变形区间。P92钢在1050～1150℃、变形速率在10～40 S-1条件下进行塑性变形,可以避免锻造过程中产生裂纹缺陷。（5）在625℃、加载应力100 MPa条件下,P92钢经11000小时高温拉伸后仍未断裂,表明P92试验钢良好的高温持久性能。根据外推法得到P92试验钢10万小时下的高温持久强度为99.1 MPa,超过ASME CODE CASE 2179-6推算出的87.4 MPa。
冯琦,王强,彭锋[3]（2018）在《含镍、铬不锈钢尘泥资源化利用探讨》文中研究说明不锈钢生产会产生大量的不锈钢除尘灰和酸洗污泥等含镍、铬固体废弃物,如若处理不当,不仅会导致大量镍、铬等资源的浪费,而且会造成严重的环境污染。目前,含镍、铬不锈钢尘泥资源化利用途径虽然较多,但无论是回收其中有价金属元素,还是生产水泥、陶粒、化工颜料和肥料等资源化利用,都存在一定的局限性。因此,展望未来不锈钢尘泥的资源化利用应以直接返生产工序循环利用为重点研究和发展方向。
程楚[4]（2018）在《多级深度还原制备低氧低铝钛铁基础研究》文中研究指明钛铁主要在钢铁冶金行业中作为脱氧剂、除气剂和碳硫稳定剂,还用作焊条涂料以及储氢材料。目前,钛铁的制备方法主要有铝热法、重熔法、碳热还原法和熔盐电解法。铝热法具有工艺简单、生产成本低等优点,但该方法制备钛铁中Al、O和S残留量高,尤其是高钛铁。针对传统铝热法存在的缺点,本课题提出了多级深度还原制备低氧低铝钛铁的新方法,其主要步骤为:首先,在还原剂Al不足的条件下进行铝热还原获得高温熔体;再加入CaO-Al2O3基预熔渣提高渣碱度进行强化熔分;最后用还原性更强的Ca进行深度还原脱氧,得到低氧低铝钛铁。为此,本文对多级深度还原制备低氧低铝钛铁过程中的铝热还原、强化熔分、Ca深度还原过程进行了系统的研究。对铝热还原、强化熔分、Ca深度还原过程的热力学进行了计算,结果表明:在铝热还原过程中,反应体系的单位质量反应热随KClO3配比的增加而增大,而随CaO配比的增加、还原剂Al配比的降低而明显降低。Ti-Al-O熔体热力学模型计算结果显示,Al将TiO还原为Ti是Al分步还原TiO2过程中的“限制步骤”。随Al含量的升高,Al将TiO还原为Ti的反应在Ti-Al-O熔体中的“脱氧极限”逐渐降低,有利于低价钛氧化物脱氧反应的进行,熔体O含量降低。在Ti-Al-O熔体中引入新组元Fe（体系变为Ti-Al-Fe-O）,进一步促进了低价钛氧化物脱氧反应的进行且Fe含量越高效果越明显。在强化熔分过程中,加入预熔渣中CaO的含量越高,越有利于合金中Al2O3夹杂的去除和脱S反应的进行。采用Ca进行深度还原脱O、脱S是可行的,但温度升高不利于脱O、脱S反应的进行。针对铝热还原过程,研究了单位质量反应热（q）、还原剂Al配比（RAl）、CaO配比（RC/A）对物料燃烧速率、渣金分离效果及合金收率的影响规律。结果表明:随着单位质量反应热的增大,物料的燃烧速率增加,合金收率增大。随着还原剂Al配比的降低,物料的燃烧速率先降低后逐渐增大,合金收率降低。随CaO配比的增大,物料的燃烧速率降低,合金收率先升高后降低。随着单位质量反应热和CaO配比升高,合金中Al2O3夹杂逐渐减少,渣金分离效果变好;随还原剂Al配比的降低,合金中Al2O3夹杂迅速增多,渣金分离效果变差。随CaO配比的增加,渣的硫容量和Ls（硫的分配比）均逐渐增大,而合金中的S含量逐渐降低。针对强化熔分过程,研究了温度、时间、预熔渣成分对铝热还原制备高温熔体的Al2O3夹杂去除及脱S效果的影响规律。结果表明:在1873～2023 K范围内,随着温度升高,强化熔分后合金中O残留量呈降低趋势。随着熔分时间的增加,合金中的Al和O残留量显着降低。增加熔分时间和加入预熔渣提高渣碱度可以强化渣金分离效果。Al2O3夹杂的去除是一个颗粒上浮、聚集、重新长大、进入渣金界面、被渣吸收的分离过程。铝热还原后合金直接熔分可将Al和O残留的质量分数从10.38%和9.36%分别降至6.52%和4.54%,提高渣碱度熔分后Al和O残留的质量分数分别可降至4.24%和1.56%。随着预熔渣中CaO含量的升高,熔分后合金中Al、O和S含量均逐渐降低。当加入CaO的质量分数为66.67%预熔渣熔分后,Al、O和S残留的质量分数分别降低至3.31%、0.98%和 0.182%,脱除率分别为 53.51%、80.44%和 54.84%。针对深度还原过程,探究了 Ca加入量对脱O、脱S及合金微观组织的影响规律。结果表明:经Ca深度还原以后,合金中的Fe4Ti2O、Ti60等相因被深度还原脱氧而消失,长条状富Si结构相和Ti3Al相因合金中原子迁移而消失,出现了 AlFe3相和金属Ti相。随着Ca加入量的增加,金属钛相的尺寸逐渐减小,O和S残留含量逐渐降低。铝热还原制备钛铁合金中Al、O和S残留的质量分数分别高达7.48%、8.72%和0.386%;经强化熔分后,合金中Al、O和S残留的质量分数分别降低至3.31%、2.71%和0.175%;当Ca加入量为合金质量的12%时,深度还原后合金中Al、O和S残留的质量分数分别为2.12%、0.67%和0.031%,脱除率分别为35.95%、75.28%和77.97%;整个多级深度还原过程中Al、O和S的脱除率分别为71.66%、92.32%和92.08%。采用多级深度还原可制备出Ti、Al、Si、O和S质量分数分别为72.13%、2.57%、1.79%,0.67%和0.031%的低氧低铝钛铁,符合国家高钛铁标准。
朱立新,席增宏,王刚[5]（2017）在《硅铬合金理论电耗计算与生产工艺探讨》文中进行了进一步梳理生产中,硅铬合金冶炼电耗较高,在高温下多相间进行着复杂的物理化学变化,同时伴随着能量变化。从热力学原理出发,计算硅铬合金理论电耗与实际电耗的差异。由于硅铬合金冶炼过程中炉况变化频繁,不易掌控,且合金成分波动较大,因此从实际冶炼工艺出发,对生产工艺做出分析与探讨。
王瑞[6]（2017）在《超高强度钢制备工艺的关键技术研究》文中研究说明超高强度钢抗拉强度高、韧性好,具有高的比强度、比模量,广泛应用于航空、航天及国防等领域,是飞机等主承力关键构件的首选材料,代表了一个国家钢铁材料研究和生产的最高水平,是一个国家科技和国防工业发展水平的重要标志。超高强度钢室温抗拉强度超过1400 MPa、屈服强度大于1300 MPa,其韧性要求也较高,始终在挑战材料的强韧性极限。同时,超高强度钢对裂纹、夹杂、焊缝和表面加工等缺陷也十分敏感,因此,降低超高强度钢的缺陷率、提高钢的韧性始终是国际前沿技术开发的重要研究方向。我国在超高强度钢降低钢中有害杂质元素质量分数、改善夹杂物的形态及提高钢的韧性方面已开展了几十年的研究,并取得了非常大的成绩与进步,但是在超纯净化冶炼、凝固组织控制、热加工和热处理等方面与国外相比还有很大的差距,严重制约了我国航空航天和国防军工等关键材料的配套和发展。本论文以目前我国生产的几个典型的超高强度钢为研究对象,分别针对其洁净度和组织性能控制难题,开展超高强度钢制备工艺的关键技术研究,对于提升我国超高强度钢生产技术水平,补齐航空航天和国防军工的关键材料“短板”具有重要的现实意义。本论文在全面综述国内外超高强度钢研究现状的基础上,通过对国内超高强度钢实际生产工艺及质量水平的深入调研,采用实验室真空感应炉实验、理论计算分析、添加稀土实验、工业试验等方法,利用化学分析、金相显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、力学性能测试以及X射线衍射分析等表征手段,以300M、A-100和S53等典型的超高强度钢作为研究对象,开展了精钢材纯净化冶炼、真空感应炉（VIM）超纯熔炼、超高强度钢的稀土处理、超高强度钢中非金属夹杂物去除与控制、双真空（真空感应炉-真空自耗炉（VIM-VAR））熔炼的纯净度和凝固组织控制、真空感应炉-电渣重熔-真空自耗炉（VIM-ESR-VAR）三联工艺超纯熔炼、锻造和热处理组织性能控制等关键共性技术研究,在抚钢工业化条件下制备出了超纯净、高性能的超高强度钢,确定了三联工艺是解决超高强度钢上述技术难题的最佳工艺。通过上述研究,论文的创新点及主要结论如下:（1）镧对超高强度钢的纯净化的影响研究结果表明,在真空感应熔炼条件下,冶炼时保证良好的炉况、精确控制温度能够保证稀土镧良好、稳定的脱氧脱硫效果。在真空感应熔炼条件下,冶炼时保证良好的炉况、精确控制温度能够保证稀土镧良好、稳定的脱氧脱硫效果。当钢中的氧和硫的质量分数十分低时,钢中的夹杂物主要为La2O2S,Mg和Al等金属氧化物能够在La2O2S表面析出形成复合夹杂物。（2）单真空、双真空工艺和三联工艺对超高强度钢纯净度的影响研究结果表明,在单真空工艺、双真空工艺和三联工艺中,三联工艺的T.O、P、S等明显低于单真空和双真空工艺,是超高强度钢纯净度控制的最佳工艺。在Si、Mn、Al、Ti等元素质量分数都非常低条件下,达到T.O=0.0004%、w[N]=0.0009%的超纯净水平。三种工艺制备的超高强度钢中夹杂物种类差异不大,典型夹杂物均主要为含镁铝尖晶石的MgO-Al2O3-CaS、MgO-Al2O3-SiO2等。三联工艺夹杂物平均直径和单位面积夹杂物个数均小于单真空和双真空工艺。（3）真空自耗重熔对铸锭凝固组织的影响研究结果表明,真空自耗重熔过程采用高熔化速度生产的钢锭其成品钢棒低倍组织易出现径向偏析缺陷;采用强冷的氦气冷却方式和高水流量生产的钢锭其成品钢棒低倍组织出现环状花样缺陷。因此在不采用氦气冷却的前提下适当降低熔化速度,可以生产出低倍组织合格的棒材。（4）锻造工艺对航空轴承钢G13Cr4Ni4Mo4VA棒材冲击性能的影响研究结果表明,造成G13Cr4Ni4Mo4VA棒材冲击性能偏低的原因是由于沿晶界分布析出的δ铁素体。将锻造温度由1160 K降低至1110 K,可有效地避免δ铁素体的析出,提高棒材的冲击性能。（5）锻造和预备热处理对超高强度钢A-100晶粒度的影响研究结果表明,对于A-100钢,在变形量为30%时,将变形温度控制在1000～1140 K范围内可获得细小的完全再结晶组织,同时改善微观组织均匀性。应用正火工艺进行预备热处理可以提高晶粒度级别,均匀组织。合适的正火温度在900～950 K,且保温时间不宜过长,防止晶粒过分长大。（6）回火热处理对S53超高强度钢组织性能的影响研究结果表明,S53钢二次回火热处理后钢的组织和性能优于一次回火热处理。回火温度为490 K的试样抗拉强度最高达到1955 MPa,屈服强度为1684 MPa,硬度达56（HRC）,且均匀延伸率为10%。二次回火490 K处理后,相比较于一次回火505 K,马氏体板条更加细小且板条边界扭曲交错程度比一次回火更深,对位错的运动的阻碍作用更大,强化效果更好。同时,二次回火后更多细小的碳化物在板条马氏体基体上和位错间析出,显着提高了材料的强度。回火温度为490K拉伸断口样品分布较多的韧窝。随着二次回火温度升高,碳化物也会粗化,样品拉伸断口微观形貌也会出现准解理特征。因此,S53钢最佳回火工艺为在505 K×3 h下进行一次回火,再在490 K×12 h下进行二次回火。
郭鸿发,吴林翀[7]（2015）在《我国镍资源利用同不锈钢工业发展简述》文中研究指明较详细的介绍了我国不锈钢及相应镍资源利用的发展,认为红土矿的利用应主要以适应钢铁工业的需要为依据。利用高炉、矿热炉冶炼处理红土矿生产的高Ni生铁和含Ni生铁用于不锈钢冶炼可减少废钢的使用,从而提高不锈钢产品质量并降低生产成本,是理想原料。不仅可回收其中的Ni、Co,也可回收其中的Fe,有利于资源的综合利用,也有利于保护环境。目前采用的RKEF工艺尚需进一步改进。建议制订有关产品标准,开展适当的研究工作,完善现有的设备、工艺。
费西[8]（2014）在《红土镍矿采用高架短流程节能新型RKEF工艺生产镍铁合金的技术实践》文中提出文章通过对传统的RKEF工艺技术进行考察、学习、研究和总结,经技术攻关形成了四川省冶金设计研究院特有的高架短流程节能新型RKEF工艺,通过优化设计,提高焙砂入炉温度,降低冶炼电耗,充分利用能源,减少能耗并减少环境污染,项目投产实践证明,新型RKEF工艺是成功的,给企业带来了良好的经济效益。
徐匡迪[9]（2014）在《中国特钢生产60年》文中提出从特钢的概念入手,概述了新中国特钢生产的历史沿革,包括新中国成立之初的国民经济恢复时期、"一五"和"二五"期间中国特钢系统建成雏形时期,改革开放以后迎来特钢的大发展即装备大型化与工艺现代化时期。最后,讲了中国特钢在满足国民经济现代化和先进装备制造业方面的进展。
虞海燕[10]（2011）在《我国西北地区钢铁产业发展战略研究》文中研究说明中国西北地区地域辽阔、人口较少,由于历史、环境等因素,经济基础较为薄弱,属于欠发达地区。近些年来,随着国家西部大开发战略的实施,西北地区经济取得了较快速发展。我国西北地区的钢铁工业虽然起步晚,但在其经济总量中占有举足轻重的地位。如何有效利用西北地区得天独厚的矿产资源和能源优势,发展循环经济,促进西北地区钢铁工业的科学发展,是一项十分重大而紧迫的战略任务。本文基于西北地区经济建设和社会发展的需求,围绕钢铁产业可持续发展这一主题,以西北地区特大型钢铁联合企业—酒泉钢铁集团公司（简称酒钢）为重点对象开展研究,以期为西北地区钢铁产业结构调整提供决策咨询依据。全文主要内容如下：（1）在综合评述国内外钢铁工业的发展历程、现代钢铁工业的特点和发展趋势的基础上,客观分析了我国西北地区钢铁产业的生产现状、存在的问题及发展前景；从矿山资源利用、选矿、冶炼以及轧钢等工艺设备情况、生产现状、综合能耗水平、环保和清洁生产水平等方面入手,总结提出了酒钢寻求可持续发展的优势和面临的主要挑战。（2）从发展循环经济的角度,论证了酒钢遵循“减量化、再利用、资源化”原则实施中长期发展规划的必要性、紧迫性和可行性；提出通过物质流、能量流、水资源流的减量化和再循环利用,实现资源能源消耗降低、产品档次质量提高、污染物以及碳排放减少、经济效益增加、竞争能力增强,使企业步入“资源效率提高—能耗降低—环境改善—成本降低—竞争能力提高”的良性循环。（3）基于剖析酒钢生产设备、产品、能源、资源等的现状,结合酒钢“十二五”发展战略目标,提出以低成本、高效益、全方位、综合发展的思路来提升酒钢在行业中的竞争力；以酒钢铁前、炼钢、轧钢等主要工序以及关联产业的发展为例,探讨了实施低成本可持续发展策略中的若干关键问题,论证了酒钢实施低碳经济的可行性,并对甘肃省乃至西北地区钢铁工业发展循环经济提出了一些具体措施。（4）基于西北地区的特点和经济建设发展需求,对酒钢钢材产品的品种结构进行了深入分析,指出了目前产品结构中存在的问题；提出酒钢在经历了由棒线材到扁平材、由普碳钢到不锈钢的二次重大产品结构调整后,今后必须由注重数量增长和规模扩张转移到以提高产品质量、提高资源利用效率和更加注重经济效益的轨道上。逐步形成普碳钢的拳头产品,增加高附加值产品的比例,扩大不锈钢的品种、产能和产量,是酒钢实施产品结构调整中需要重点关注的内容。（5）西北地区钢铁工业下一步发展,要贯彻“依靠科技,重视创新,人才为本”的思想；通过完善科技管理体制,建立科研开发平台,汇聚多层次科技人才队伍,形成鼓励创新的氛围,使酒钢等西北地区钢铁企业的科技工作得到快速发展,为钢铁产业的可持续发展提供技术保障和智力支撑。本文完成之时,适逢国家“十二五”发展规划即将启动、西部大开发进入新阶段的关键时期,希望本文对西北地区钢铁产业的分析和建议能够为西北地区经济发展战略研究提供有益的参考。
二、不锈钢电炉冶炼攻关（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不锈钢电炉冶炼攻关（论文提纲范文）
（1）采用矿热电炉-立磨机技术利用金川冶炼弃渣生产合金铁低硅硅铁和矿渣微粉可行性探讨（论文提纲范文）
| 1 金川铜镍熔融渣基本情况 |
| 2 建设规模及产品方案 |
| 2.1 建设规模 |
| 2.2 产品方案 |
| 3 项目建设 |
| 3.1 矿热炉矿渣微粉系统主要建设项目 |
| 3.1.1 39 MVA全密闭矿热电炉 |
| 3.1.2 渣铁处理设备 |
| 3.1.3 单梁吊车 |
| 3.1.4 烟气净化及煤气柜余热发电装置 |
| 3.1.5 高压供电系统及高低压补偿装置 |
| 3.1.6 石灰窑 |
| 3.1.7 冷料配料系统 |
| 3.1.8 运输装置 |
| 3.1.9 冷却水系统 |
| 3.1.10 制氮机 |
| 3.1.11 风机 |
| 3.1.12 炉衬 |
| 3.1.13 汽车衡 |
| 3.1.14 化验设备 |
| 3.1.15 电极壳制造和机修设备 |
| 3.1.16 建筑工程 |
| 3.2 矿渣微粉系统主要建设项目 |
| 3.2.1 二次渣储存和输送 |
| 3.2.2 原煤储存和破碎 |
| 3.2.3 配料站 |
| 3.2.4 二次渣烘干及粉磨 |
| 3.2.5 热风制备 |
| 3.2.6 二次渣粉储存和散装 |
| 3.2.7 成品包装 |
| 3.2.8 空压机站 |
| 3.2.9 化验室 |
| 4 工艺技术 |
| 4.1 矿热炉工艺技术描述 |
| 4.2 大型矿热电炉的设计及制造技术简述 |
| 4.3 弃渣装料 |
| 4.3.1 弃渣热装方案 |
| 4.3.2 弃渣冷装方案 |
| 4.4 配料站 |
| 4.5 电炉冶炼 |
| 4.6 出铁出渣 |
| 4.7 39 MVA中空电极等离子矿热电炉产能计算 |
| 4.7.1 一台硅铁电炉产能 |
| 4.7.2 一台合金铁电炉产能 |
| 5 经济指标 |
| 5.1 矿热炉冶炼主要技术经济指标 |
| 5.2 矿热炉系统投资效益测算 |
| 5.2.1 矿热炉系统投资估算 |
| 5.2.2 矿热炉系统效益测算 |
| (1)成本预测。 |
| (2)销售价格预测。 |
| (3)硅铁利润测算。 |
| (4)合金铁利润测算。 |
| (5)税后利润合计。 |
| (6)静态投资利润率。 |
| (7)静态投资回收期。 |
| 5.3 矿渣微粉系统投资和效益测算 |
| 5.3.1 矿渣微粉系统投资 |
| 5.3.2 矿渣微粉效益测算 |
| 6 结语 |
（2）超超临界高压锅炉用P92钢中δ铁素体组织的分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 超超临界机组用P92钢的发展现状 |
| 1.2.1 超超临界(USC)机组的定义 |
| 1.2.2 超超临界机组(USC)国外发展现状 |
| 1.2.3 超超临界机组(USC)的国内发展现状 |
| 1.2.4 P92钢国外发展现状 |
| 1.2.5 P92钢国内发展现状 |
| 1.3 P92钢中合金元素的作用 |
| 1.4 P92钢的物理性能 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 P92钢的试制 |
| 2.1 P92钢电炉试制方案设计 |
| 2.1.1 P92钢的化学成分设计 |
| 2.1.2 P92钢的工艺流程设计 |
| 2.1.3 P92钢电炉试制过程主要控制要点 |
| 2.2 电炉试制过程 |
| 2.2.1 P92钢冶炼和锻造 |
| 2.2.2 P92钢锻坯检验 |
| 2.2.3 加热温度对钢中δ-铁素体组织的影响 |
| 2.3 感应炉冶炼P92钢试验 |
| 2.3.1 感应炉冶炼P92钢成分设计 |
| 2.3.2 感应炉冶炼P92钢 |
| 2.3.3 感应炉冶炼P92钢检验分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热处理P92钢的显微组织与力学性能 |
| 3.1 不同热处理状态下的显微组织 |
| 3.2 不同热处理状态下的力学性能 |
| 3.3 P92钢的热塑性 |
| 3.4 P92钢的冷脆性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 P92钢管坯生产实践 |
| 4.1 大生产P92钢的化学成分 |
| 4.2 P92钢锻造管坯的生产 |
| 4.3 P92钢锻造管坯的实物质量 |
| 4.3.1 P92钢显微组织检验 |
| 4.3.2 P92钢低倍检验 |
| 4.3.3 P92钢非金属夹杂物检验 |
| 4.3.4 P92钢高温持久性能 |
| 4.4 P92钢生产经济效益 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间论文发表情况 |
（3）含镍、铬不锈钢尘泥资源化利用探讨（论文提纲范文）
| 1 含镍、铬不锈钢尘泥综合利用现状 |
| 1.1 不锈钢除尘灰综合利用情况 |
| 1.2 不锈钢酸洗污泥综合利用情况 |
| 2 含镍、铬不锈钢尘泥资源化利用探讨 |
| 3 结语 |
（4）多级深度还原制备低氧低铝钛铁基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钛资源概况 |
| 1.1.1 钛矿物种类 |
| 1.1.2 钛资源分布 |
| 1.1.3 钛资源分类及应用 |
| 1.2 钛铁简介 |
| 1.2.1 钛铁的性质 |
| 1.2.2 钛铁的分类 |
| 1.2.3 钛铁的用途 |
| 1.3 钛铁的制备方法及国内外研究现状 |
| 1.3.1 重熔法 |
| 1.3.2 碳热还原法 |
| 1.3.3 电硅热法 |
| 1.3.4 熔盐电解法 |
| 1.3.5 金属热还原法 |
| 1.3.6 氢化燃烧合成法 |
| 1.4 传统铝热法存在的缺点 |
| 1.4.1 杂质元素含量高 |
| 1.4.2 Ti回收率低 |
| 1.5 研究背景及内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料与试剂 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验药品及试剂 |
| 2.2 实验装置及检测设备 |
| 2.2.1 铝热还原实验装置 |
| 2.2.2 强化熔分实验装置 |
| 2.2.3 Ca深度还原实验装置 |
| 2.2.4 分析检测设备 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 铝热还原实验 |
| 2.3.2 强化熔分实验 |
| 2.3.3 Ca深度还原实验 |
| 第3章 热力学计算分析 |
| 3.1 铝热还原过程热力学 |
| 3.1.1 发热剂配比对单位质量反应热的影响 |
| 3.1.2 造渣剂配比对单位质量反应热的影响 |
| 3.1.3 还原剂配比对单位质量反应热的影响 |
| 3.2 熔体平衡热力学模型 |
| 3.2.1 Ti-Al-O体系 |
| 3.2.2 Ti-Fe-Al-O体系 |
| 3.3 强化熔分过程热力学 |
| 3.3.1 预熔渣除夹杂热力学 |
| 3.3.2 预熔渣脱硫热力学 |
| 3.4 Ca深度还原热力学 |
| 3.4.1 Ca深度脱氧热力学 |
| 3.4.2 Ca深度脱硫热力学 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铝热还原实验研究 |
| 4.1 单位质量反应热对实验结果的影响 |
| 4.1.1 物料燃烧速率 |
| 4.1.2 渣金分离效果 |
| 4.1.3 合金收率 |
| 4.2 还原剂配比对实验结果的影响 |
| 4.2.1 物料燃烧速率 |
| 4.2.2 渣金分离效果 |
| 4.2.3 合金收率 |
| 4.3 造渣剂配比对实验结果的影响 |
| 4.3.1 物料燃烧速率 |
| 4.3.2 渣金分离效果 |
| 4.3.3 合金收率 |
| 4.3.4 钛铁合金中杂质S的研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 强化熔分实验研究 |
| 5.1 温度对熔分效果的影响 |
| 5.1.1 温度对Ti-Al-Fe-Si-O体系脱氧极限的影响 |
| 5.1.2 合金的物相及化学成分 |
| 5.1.3 合金的微观组织 |
| 5.1.4 渣的物相及化学成分 |
| 5.2 时间对熔分效果的影响 |
| 5.2.1 合金的物相及化学成分 |
| 5.2.2 合金的微观组织 |
| 5.2.3 渣的物相及化学成分 |
| 5.3 预熔渣成分对熔分效果的影响 |
| 5.3.1 合金的物相及化学成分 |
| 5.3.2 合金的微观组织 |
| 5.3.3 渣的物相及化学成分 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 钙深度还原实验研究 |
| 6.1 合金的物相分析 |
| 6.2 合金的微观组织及元素分布 |
| 6.3 合金中杂质含量变化 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
（5）硅铬合金理论电耗计算与生产工艺探讨（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 硅铬合金理论电耗计算 |
| 1.1 硅铬合金反应原理 |
| 1.2 计算1 t硅铬合金电耗 |
| 1.2.1 计算条件 |
| 1.2.2 计算 |
| 2 硅铬合金生产工艺分析与探讨 |
| 2.1 保证电极下插深度 |
| 2.2 优选还原剂 |
| 2.3 优化碳素铬铁粒度 |
| 2.4 炉外降碳 |
| 3 结语 |
（6）超高强度钢制备工艺的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.3 课题研究的总体思路和内容 |
| 1.4 课题研究的创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 超高强度钢的概况 |
| 2.1.1 低合金超高强度钢 |
| 2.1.2 中合金超高强度钢 |
| 2.1.3 高合金超高强度钢 |
| 2.1.4 300M及A-100超高强度钢 |
| 2.1.4.1 300M钢研究进展 |
| 2.1.4.2 A-100钢研究进展 |
| 2.2 超高强度钢的强韧化机制 |
| 2.2.1 钢的强化机制 |
| 2.2.2 钢的韧化机制 |
| 2.3 超高强度钢的生产工艺流程及其发展 |
| 2.3.1 电弧炉+炉外精炼 |
| 2.3.1.1 电弧炉冶炼技术 |
| 2.3.1.2 炉外精炼技术 |
| 2.3.2 真空感应+真空自耗 |
| 2.3.2.1 真空感应冶炼技术 |
| 2.3.3 真空自耗冶炼技术 |
| 2.3.4 开坯与成材 |
| 2.3.4.1 钢锭的加热 |
| 2.3.4.2 钢锭的开坯锻造 |
| 2.4 超高强度钢高纯熔炼技术的发展 |
| 2.4.1 国外纯净冶金的生产 |
| 2.4.1.1 300M钢与高纯净熔炼技术 |
| 2.4.1.2 A-100钢与高纯净熔炼技术 |
| 2.4.1.3 航空用轴承齿轮钢与高纯净熔炼技术 |
| 2.4.1.4 超高强度不锈钢与高纯净熔炼技术 |
| 2.4.2 国内纯净冶金的生产 |
| 2.4.2.1 国内超高强度不锈钢的生产工艺现状与进步 |
| 2.4.2.2 低强度等级的15-5PH沉淀硬化不锈钢 |
| 2.4.2.3 中强度等级PH13-8Mo沉淀硬化不锈钢 |
| 2.4.2.4 超高强度不锈钢 |
| 2.5 超高强度钢中夹杂物的影响及控制 |
| 2.6 文献总结和评述 |
| 第3章 超高强度钢用精钢材的纯净化冶炼研究 |
| 3.1 现场冶炼过程钢液脱氧操作工艺制定及其可行性分析 |
| 3.1.1 真空碳脱氧的热力学计算及分析 |
| 3.1.2 不同金属、合金沉淀脱氧的热力学计算及分析 |
| 3.1.3 扩散脱氧的热力学计算及分析 |
| 3.2 第一次工业试验结果及分析 |
| 3.2.1 电炉熔炼过程及结果分析 |
| 3.2.2 LF炉冶炼过程及磷的变化结果分析 |
| 3.2.3 VD炉冶炼过程及结果分析 |
| 3.2.4 LF-VD精炼过程中气体质量分数的变化及分析 |
| 3.2.5 第一次工业试验的效果评价 |
| 3.3 第二次工业试验过程及结果分析 |
| 3.3.1 第二次工业试验结果分析 |
| 3.3.2 第二次工业试验效果评价 |
| 3.4 第三次工业试验过程及结果分析 |
| 3.4.1 精23钢脱钛保钒的热力学计算 |
| 3.4.2 工业试验冶炼精23钢材的FeV加入量计算 |
| 3.4.3 精23钢材的冶炼试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 稀土镧对超高强度钢洁净度的影响 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 实验安排 |
| 4.2.2 分析和检测方法 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.3.1 稀土镧的脱氧和脱硫作用 |
| 4.3.2 S53钢中氮的控制 |
| 4.3.3 镧对S53钢夹杂物形貌和成分的影响 |
| 4.3.4 镧对夹杂物尺寸和数量的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超高强度钢超纯净熔炼工艺研究 |
| 5.1 单真空(VIM)超纯净熔炼工艺研究 |
| 5.1.1 单真空工艺研究实验方法 |
| 5.1.2 单真空(VIM)工艺研究实验结果及分析 |
| 5.2 双真空(VIM-VAR)超纯净熔炼工艺研究 |
| 5.2.1 双真空(VIM-VAR)工艺研究方案 |
| 5.2.2 双真空(VIM-VAR)工艺研究结果与分析 |
| 5.3 三联工艺(VIM-ESR-VAR)对钢洁净度的影响研究 |
| 5.3.1 三联工艺研究方案 |
| 5.3.2 三联工艺结果与讨论 |
| 5.3.3 钢中夹杂物结果分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 超高强度钢锻造和热处理工艺制度研究 |
| 6.1 锻造工艺对航空轴承钢G13Cr4Ni4Mo4VA棒材冲击性能的影响 |
| 6.1.1 试验过程 |
| 6.1.2 试验结果与讨论 |
| 6.1.3 工艺优化及改进 |
| 6.1.4 试验小结 |
| 6.2 锻造和预备热处理对超高强度钢A-100晶粒度的影响 |
| 6.2.1 实验用钢和实验方法 |
| 6.2.2 实验结果及分析 |
| 6.2.3 试验小结 |
| 6.3 热处理对40CrMnSi2Ni2MoVA低倍缺陷的影响研究 |
| 6.3.1 实验目的 |
| 6.3.2 实验方法 |
| 6.3.3 实验步骤 |
| 6.3.4 热处理对不同直径钢棒的影响 |
| 6.3.5 试验小结 |
| 6.4 回火热处理对S53钢组织性能的影响 |
| 6.4.1 试验材料 |
| 6.4.2 S53钢回火组织与性能 |
| 6.4.3 S53钢二次回火组织与性能 |
| 6.4.4 试验小结 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 作者简介 |
（7）我国镍资源利用同不锈钢工业发展简述（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 镍的用途 |
| 2 镍的资源状况 |
| 3 中国不锈钢的发展 |
| 3.1 不锈钢生产工艺的进步 |
| 3.2 我国不锈钢产量增长情况 |
| 4 氧化镍矿的利用途径 |
| 5 结语 |
（8）红土镍矿采用高架短流程节能新型RKEF工艺生产镍铁合金的技术实践（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 红土镍矿火法生产镍铁合金技术 |
| 3 我院设计的原则 |
| 4 采用的技术方案 |
| 4.1 厂址选择及总图布置 |
| 4.2 红土镍矿贮存 |
| 4.3 冶炼工艺 |
| 4.3.1 RKEF工艺流程: |
| 4.3.2 工艺简述: |
| 4.4 优化工艺设计 |
| 4.5 烟气回收利用方案 |
| 4.6 自动化控制系统 |
| 4.7 环保治理 |
| 5 投产后的效益和技术指标 |
| 5.1 具有效益 |
| 5.2 技术指标 |
| 6 结语 |
（9）中国特钢生产60年（论文提纲范文）
| 1 新中国特钢生产的历史沿革[1] |
| 1.1 新中国成立之初的国民经济恢复时期 (1949—1952年) |
| 1.2“一五”和“二五”期间 (1953—1963年) 中国特钢系统建成雏形 |
| 1.3“三线”建设、对口支援 (1962—1980年) |
| 2 改革开放迎来了特钢的大发展——装备大型化与工艺现代化 |
| 2.1 大型超高功率 (UHP) 电弧炉的普遍应用 |
| 2.2 针对不同的钢种的炉外精炼已广泛采用 |
| 2.3 中国的不锈钢生产异军突起 |
| 3 中国特钢在满足国民经济现代化和先进装备制造业方面的进展 |
| 3.1 中国特钢产业与国民经济发展的需求大体适应 |
| 3.2 特钢高端关键品种的质量、性能总体水平与世界先进水平仍有较大差距 |
| 4 结语 |
（10）我国西北地区钢铁产业发展战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 现代钢铁工业的特点 |
| 1.2 世界钢铁工业发展及现状 |
| 1.2.1 世界钢铁工业发展历程 |
| 1.2.2 世界钢铁工业现状 |
| 1.3 国内钢铁工业发展及现状 |
| 1.3.1 国内钢铁工业发展历程 |
| 1.3.2 国内钢铁工业现状 |
| 1.4 国内钢铁工业存在的问题 |
| 1.5 国内钢铁工业发展趋势 |
| 1.6 我国西北地区钢铁工业概况 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 第2章 西北地区钢铁企业现状分析 |
| 2.1 酒泉钢铁集团公司现状分析 |
| 2.1.1 矿山资源及开采现状 |
| 2.1.2 选矿设备及生产能力 |
| 2.1.3 铁前设备及生产能力 |
| 2.1.4 炼铁设备及生产能力 |
| 2.1.5 炼钢设备及生产能力 |
| 2.1.6 热轧设备及生产能力 |
| 2.1.7 冷轧设备及生产能力 |
| 2.1.8 能耗、环保、资源水平 |
| 2.2 新疆八一钢铁股份有限公司现状分析 |
| 2.3 西宁特殊钢股份有限公司现状分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 西北地区钢铁企业循环经济发展战略 |
| 3.1 西北地区能源资源禀赋特点 |
| 3.1.1 资源分布总体情况 |
| 3.1.2 铁矿资源分布及特点 |
| 3.2 钢铁企业循环经济发展战略 |
| 3.2.1 煤资源梯度利用 |
| 3.2.2 铁矿资源开发利用 |
| 3.2.3 钢铁冶金固体废弃物综合利用 |
| 3.3 钢铁生产资源优化配置 |
| 3.3.1 物质流 |
| 3.3.2 能源流 |
| 3.3.3 水资源流 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 酒钢低成本可持续发展战略 |
| 4.1 低成本发展战略的指导思想 |
| 4.2 钢铁主业低成本可持续发展战略 |
| 4.2.1 铁前发展战略 |
| 4.2.2 炼钢发展战略 |
| 4.2.3 轧钢发展战略 |
| 4.3 关联产业整合优化发展战略 |
| 4.3.1 铬、镍、钨、钼资源开发 |
| 4.3.2 伴生铜矿资源开发 |
| 4.3.3 电解铝及铝合金产业发展 |
| 4.4 低碳经济发展战略 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 酒钢钢铁产品结构调整策略 |
| 5.1 产品结构现状分析 |
| 5.1.1 碳钢产品结构 |
| 5.1.2 不锈钢产品结构 |
| 5.2 产品结构调整思路 |
| 5.2.1 指导思想 |
| 5.2.2 产品发展方向 |
| 5.3 产品结构调整内容 |
| 5.3.1 不锈钢产品 |
| 5.3.2 棒线材产品 |
| 5.3.3 板材产品 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 酒钢科技与人才发展战略 |
| 6.1 科技发展现状分析 |
| 6.1.1 科技工作体系 |
| 6.1.2 科技工作现状 |
| 6.1.3 科技工作存在的问题 |
| 6.2 科技发展外部环境 |
| 6.2.1 钢铁行业技术发展趋势 |
| 6.2.2 国家产业技术政策导向 |
| 6.3 科技发展战略 |
| 6.3.1 基本思路 |
| 6.3.2 科技发展目标 |
| 6.3.3 科技发展着力点 |
| 6.4 人力资源发展战略 |
| 6.4.1 人力资源现状 |
| 6.4.2 人力资源开发指导思想 |
| 6.4.3 科技队伍建设 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 作者简介 |
四、不锈钢电炉冶炼攻关（论文参考文献）
- [1]采用矿热电炉-立磨机技术利用金川冶炼弃渣生产合金铁低硅硅铁和矿渣微粉可行性探讨[J]. 郝文义. 铁合金, 2020(01)
- [2]超超临界高压锅炉用P92钢中δ铁素体组织的分析[D]. 杨云志. 东北大学, 2018(02)
- [3]含镍、铬不锈钢尘泥资源化利用探讨[J]. 冯琦,王强,彭锋. 中国冶金, 2018(06)
- [4]多级深度还原制备低氧低铝钛铁基础研究[D]. 程楚. 东北大学, 2018(12)
- [5]硅铬合金理论电耗计算与生产工艺探讨[J]. 朱立新,席增宏,王刚. 铁合金, 2017(05)
- [6]超高强度钢制备工艺的关键技术研究[D]. 王瑞. 东北大学, 2017(08)
- [7]我国镍资源利用同不锈钢工业发展简述[J]. 郭鸿发,吴林翀. 铁合金, 2015(06)
- [8]红土镍矿采用高架短流程节能新型RKEF工艺生产镍铁合金的技术实践[J]. 费西. 中国高新技术企业, 2014(30)
- [9]中国特钢生产60年[J]. 徐匡迪. 钢铁, 2014(07)
- [10]我国西北地区钢铁产业发展战略研究[D]. 虞海燕. 东北大学, 2011(07)