一、几种冲压加工润滑油的研制（论文文献综述）
田凯伦[1]（2021）在《超精密伺服送料机的研发》文中研究表明本文主要研究内容是结合企业要求设计一款高精度的伺服送料机,主要用于加工半导体引线框架,精度要求为±0.03mm。为了实现预期目的,首先,本文分析了常见的送料机的结构及误差来源,通过故障树分析法找出了可能影响送料精度的因素,从设计方、制造等方面结合材料力学与精度累计误差等相关知识对设计的超精密伺服送料机的送料精度进行了理论分析,并在MATLAB环境中对相关精度进行了验算。在精度达到要求的基础上,对送料机的结构进行了设计,本次设计的送料机采用双伺服的驱动方式,其中,送料端和释放端各自由一个伺服电机驱动;进料方式选择辊轮进料,伺服电机带动辊轮抬升来实现放松操作,在理论上设计了送料过程的运动循环图。在结构设计的基础上完成了在Solid Works环境中的建模仿真。为了验证产品的质量,避免送料机与冲床发生共振,通过ANSYS对建好的模型进行了有限元分析进行验证并提出了相关的改进意见。通过本次设计,理论上发现成功地提高了送料的精度,在解决国内大步距宽材料高速精密冲压送料需要的超精密高速伺服送料机的研究中做出了一点努力,为今后国内超精密冲床送料机的研发过程提供一定的参考。
姚盼亮[2]（2021）在《中间屏蔽罩颗粒介质复合成形工艺研究》文中进行了进一步梳理固体颗粒介质成形（Solid Granule Medium Forming,简称SGMF）,是在传统软模成形基础上提出的一种把固体颗粒作为传力介质来代替刚性模具的新型软模成形工艺。该工艺充分发挥了颗粒介质的特点,为具有复杂截面板材零件的冲压成形提供了新思路;中间屏蔽罩作为真空灭弧室中保证内部元器件不受污染的关键零件,针对该零件几何结构具有复杂截面形状特征成形困难的问题,本文提出一种颗粒介质复合拉深成形工艺。该工艺特点是采取对板材的一侧施加合适的背压来抑制工件的减薄,达到零件所需截面形状。本文基于电真空器件真空灭弧室重要零件中间屏蔽罩缩比件的复合拉深成形案例,利用ABAQUS有限元理论分析和现场试验等方法对背压力在SGMF工艺中的中间屏蔽罩缩比件成形规律进行了研究。首先,利用ABAQUS有限元理论分析,取中间屏蔽罩缩比件为研究对象,结合TU1无氧铜材料性能试验,建立ABAQUS有限元仿真模型,探究不同工艺路径对零件成形质量的影响,得到复合拉深在SGMF工艺中有效性和可行性。其次,研究成形过程中板材厚度、载荷力、接触应力、等效应力的变化情况,以及研究固体颗粒介质粒径大小、装料体积及背压大小等变化参数对零件最终形状和厚度的影响。研究表明,施加背压力对拉深成形作用比较明显,得到:背压过大,板料包裹得更加严紧,板料沿着下冲头直壁段贴模力相应增大,与此同时,下冲头圆角位置板材受到的径向拉应力也在增加,加剧了板材减薄,严重会造成破裂;背压过小,会出现板料中心部位产生快速减薄,在后续阶段下降过程中出现了侧壁起皱堆叠的现象;合理的背压能够有效抑制板料减薄。最后,通过对TU1无氧铜中间屏蔽罩缩比件进行成形试验,对成形过程中背压力的影响作用进行了验证,取初始直径D0=80mm的坯料成功试制出了中间屏蔽罩缩比零件。
何梦虎[3]（2020）在《复合织构模具对筒形件塑性成形影响的有限元模拟和试验研究》文中研究说明模具被称为工业之母,是重要的基础工业。模具表面性能是决定模具使用性能和成形件质量的关键因素。研究发现,模具表面存在着最优摩擦分布,使得工件的成形性能最优。为此,本课题组提出采用凹体减摩形貌和凸体增摩形貌的复合织构,主动调控模具/工件界面的摩擦特性,规避工件成形缺陷。但是,现有研究并没有形成系统的模具表面织构优化设计制造方法体系,也缺乏织构对板料塑性成形微观机理影响规律的研究。因此,本文旨在探究复合织构在筒形件模具塑性成形中对工件材料流动的影响规律。本文主要研究内容如下。首先,对塑性成形过程进行物理和力学分析,并对筒形件这个典型拉深成形零件的各个区域进行应力应变分析,找出工件易失效的区域;通过对筒形件各区域摩擦特性的分析,找出模具表面对摩擦的关键敏感区域,利用表面织构优化模具表面的摩擦特性分布,从而规避成形件开裂、起皱等成形缺陷。其次,利用Dynaform模拟筒形件成形过程,仿真结果表明:模具表面摩擦系数对成形件的质量有很大影响,可以通过增大凸模摩擦系数或者减小凹模摩擦系数的方法,降低成形件发生起皱和开裂的风险。并且优化后拉深得到的筒形件底部区域应变更加均匀,在成形极限图中,拥有更大面积的环形安全区域。然后选取球冠状毛化织构和微凹坑织构,将其形状特征赋予模具表面,并对此复合织构模具成形过程进行模拟。结果发现,与无织构模具相比,复合织构拉深出筒形件的最大减薄率下降了约4.5%,最大增厚率也有所下降,应变分布更加均匀。模拟还发现,20%的织构密度可以使筒形件底部圆角区域的最大减薄率最小,而毛化织构类型对厚度影响不大。再次,分析了织构形貌的成形机理,发现毛化形貌的形成主要是由于Marangoni对流的作用,凹坑形貌则是由于材料被照射发生气化的结果。采用单因素轮换法,分析激光功率及脉宽对织构形貌尺寸的影响规律,发现毛化点类型、直径和凸起高度与激光功率和脉宽都密切相关,而凹坑形貌的深度和直径主要由激光脉宽决定,与功率的关系不大。最后,参照工艺试验结果,在模具表面摩擦敏感区域设置凹坑减摩、凸体增摩的复合织构形貌,开展织构和无织构模具拉深筒形件对比试验。试验发现,相较于无织构模具,复合织构模具拉深出的成形件在凸缘区和凸缘圆角区厚度分别减小了4%和2.2%,而在筒底圆角区和直壁区的厚度分别增加了约4.5%和2.5%,这与仿真结果保持一致。筒形件各个区域的径向应变变化也与厚度变化相似。通过对成形件微观组织的检测还发现,与凹坑织构接触的材料表面更为光滑,内部晶粒尺寸较大,其抵抗变形的能力较弱,受力易发生流动。而与毛化形貌接触的板料表面存在压印凹坑,其内部晶粒较细,说明其塑性变形抗力较大,受力不易流动。这也证实了凹坑形貌可以减小摩擦阻力,促进材料流动,而毛化形貌则增大摩擦阻力,阻碍材料流动。
崔腾[4]（2019）在《大悬长电极加工涡轮后轴小孔电火花工艺研究》文中研究指明近年来,随着国内航空航天领域快速发展,行业内新设计产品越来越精密化、小型化外,结构更加特殊化。为了满足未来持续不断提高的性能要求,在不断提升常规机械加工工艺方法的同时,也需要更多地投入研究一些非传统的特种工艺方法。这其中高难度的大深径比小微孔的加工大量出现在了各类型产品上。电火花加工以其超精细和高精度的特点受到学术领域和工程应用领域的关注,高效率、高精度、高稳性是该加工技术在未来的主要发展的方向。尤其是针对大深径比的小孔加工更是具有很大地优势。作为电火花加工的重要应用领域之一—电火花小孔加工的工艺过程控制是电火花微细加工方向发展水平的关键技术和重要标志。本文针对某航空发动机上的涡轮后轴特殊结构—离心式润滑油通孔,开展大悬长电极深小孔电火花加工工艺技术的研究讨论,要在镍基高温合金等高硬度加工材料上实现高精度深小孔大悬长加工的技术突破,解决航空发动机中涉及地深小孔大悬长电极加工的瓶颈问题,并为后续相类似的生产制造奠定一定的工艺基础。结合不同类型的电极试验找出适合孔径尺寸的电极,采用正交试验的方法针对涉及到的电压、电流、脉冲、脉宽等加工参数进行试验获得满足符合要求的结果。最后通过实验观察的表面粗糙度、重熔层（论文中重熔层、再铸层、熔变层均是同一含义）、圆柱度分析后确定加工方案,最终完成该新涡轮后轴上的离心式润滑油通孔结构加工。此外,对后续在先进设备生产加工提质提效方面有了基础条件。本文主要研究航空发动机涡轮后轴上的离心式润滑油通孔小孔大悬长电极电火花加工成果,不仅顺利地解决了企业的科研难题,保证了新件按时交付装配,而且对于叶片、燃烧室等其它产品涉及到的电火花小孔加工具有良好的工程应用和参照价值。
周磊磊[5]（2019）在《电饭锅铝盖冲压搬运机械手的研究与开发》文中指出随着产业的转型升级,企业竞相使用自动化设备,加快推进机器换人的步伐。传统的专机操作和人工上下料方式,严重制约企业的发展。随着“中国制造2025”战略逐步实施,冲压生产线朝着智能化的方向发展。本文针对湛江中小型小家电企业面临的人工上下料问题,改造电饭锅铝盖冲压工艺生产线,解决企业人工成本高、效率低、劳动强度大的难题。针对企业实际生产情况,设计了一种搬运机械手,用于辅助加工电饭锅铝盖的上下料过程。本研究的主要内容包括以下几方面:（1）了解车间生产线的布局,分析了电饭煲铝盖冲压工艺和搬运机械手的工艺流程以及搬运机械手的主要技术指标,确定了冲压线的总方案和现场总体布局。（2）为改进现有机械手多机配合要求高和同步性差的问题,设计了多工位专用机械手,能够缩短上下料时间,提高生产效率。对搬运机械手本体进行结构设计。设计了曲柄滑块机构和减速器等关键结构部件,完成了主要零部件的选型计算。基于搬运机械手的三维建模,对关键零部件进行静力学分析。（3）根据搬运机械手的生产流程和生产节拍,分配PLC的输入输出量,并设计了PLC的外部接线,同时根据工作要求为控制系统设计多种工作模式并且设计人机界面。（4）完成了搬运机械手样机的制作,测试了搬运机械手的性能指标,可以达到每分钟15次的生产节拍,结果表明机械手满足生产需求。（5）设计的专用的电饭锅铝盖冲压自动生产线,相比人工生产线和多台机械手组成的通用生产线,同步性更好,效率更高,企业成本更低。本研究设计的自动输送生产线能够高效率的完成工件上下料,并且控制简单,减少了企业用工成本开支,降低了工人劳动强度,保证了产品的稳定生产。本论文的研究成果的应用对广大小家电制造企业实现自动化生产线具有参考价值。
王燕齐[6]（2019）在《6061铝合金板材冲压性能与伺服成形工艺研究》文中研究指明随着汽车轻量化技术的发展,铝合金板材在汽车覆盖件及结构件中的应用不断扩大,而铝合金板材常温下拉深成形性能低,且拉深过程中易产生起皱、破裂等缺陷,通过热拉深提升板料拉深极限的成形工艺,既增加了工业生产成本,又降低了拉深成形效率。通过调控板料拉深成形速度以提升板料在常温下拉深成形极限的工艺方法具有调控方式简单、工艺适用性强等优势,可有效地提升铝板材在常温单工序下的拉深成形极限及减少拉深成形缺陷,既提升了拉深件的成形效率又降低了企业生产成本,对推广铝合金板材在汽车中的实际生产应用具有重要价值。本文从影响6061铝合金板料冲压性能的基础工艺参数出发,研究压边力、凹模圆角半径、润滑系数及拉深速度对板料恒速下的拉深成形性能影响,在基础冲压工艺参数对板料拉深性能影响研究的基础上,结合伺服压力机成形速度可控的特性,研究压力机的变速模式对板料拉深成形极限及成形质量的影响,得到铝合金板料在不同伺服拉深工艺曲线下的成形性能变化规律。主要研究内容及结果如下:1)对板材常温下的液压恒速拉深研究发现,在0200mm/min的速度范围内,主导板材塑性性能的机制不同,具体体现在:低速下060mm/min摩擦与加工硬化为主因素;当速度范围在60200mm/min时温度效应为主因素。结合Dynaform模拟板料在2001000mm/min的拉深过程,模拟结果表明当拉深速度大于300mm/min时,拉深杯形件圆角处的等效应变速率急剧增大,应变速率增大使得圆角处产生较大的拉应力,板料的拉深成形极限降低。2)根据塑性成形理论,未成形板料圆角部分在拉深成形过程中,外边界属于自由边界处于无约束状态,若适当添加外力约束可显着提升材料拉深成形极限。基于此,通过橡胶包覆未成形板料在凹模侧的拉深过程中的圆角部分,在板料与模具接触的其余部分采用聚四氟乙烯薄膜润滑的复合成形工艺,可将板料在油润滑状态下的极限拉深成形直径由97.5mm提升至115mm,板料极限拉深比提升约17%。3)伺服间歇拉深模式对杯形件的圆角减薄率有重要影响,通过单因素（间歇位置、间歇时间、间歇次数）伺服成形拉深实验研究,结果表明,间歇位置对板料拉深及成形过程中杯形件圆角的减薄率影响较大,拉深过程中在曲柄角度为130?（板料凸缘半径为0.9R）的间歇位置处圆角处产生最大的减薄幅度,在此位置之后进行间歇停留,杯形件的凸缘半径进入（0.7R0.9R）的最大拉应力区间,此时圆角部位已产生较大的减薄,间歇效果不佳,所以恰当的间歇位置应在0.9R位置之前,即拉深杯形件的凸缘半径为0.9R0.95R区间内。间歇过程中恰当的间歇时间为2s,过长的间歇时间对板料拉深成形变化影响不大,而间歇次数对板料成形性能基本没有影响。4)基于单向变速拉伸实验,研究速度变化对材料的塑性产生影响,结果表明,相对于增速及恒速模式,前期高速后期低速的减速模式对材料的塑性流动有益。通过伺服压力机研究了不同的加载模式对铝合金板料常温下的拉深成形性能影响,结果表明,伺服变速拉深模式下减速模式对杯形件拉深过程中圆角处的减薄率抑制效果好于加速模式;震荡拉深模式下凸模与板料的分离后的再次接触瞬间会产生振动冲击作用,使杯形件圆角变形不均匀增加,从而降低板料的拉深成形极限。5)基于液压恒速模式、伺服变速及间歇模式下板料的拉深成形性能研究,通过复合变速模式及间歇模式对提升板料成形性能的优势,设计出的新型的伺服变速间歇拉深工艺,该工艺模式与曲柄模式、间歇模式及变速模式相比,板料的拉深成形极限提升2%,杯形件圆角处的减薄率降低10.6%,杯形件圆角与杯口处的厚度极差由恒曲柄角速度模式的0.57mm降低至伺服变速间歇模式下的0.35mm,杯形件的厚度均匀性得到改善,板料的拉深成形性能及成形质量得到一定的提升。由EBSD及XRD分析可知,伺服变速间歇模式下杯形件圆角部分材料的小角度晶界数量、大晶粒数量及残余应力的大小皆要小于变速模式,由此可知在变速模式下通过引入间歇效应得到的变速间歇拉深工艺可使板料的拉深过程中的组织缺陷降低及残余应力降低,板料在拉深变形过程中的塑性得到提升,使得板料的拉深成形极限得到提升。
田忠江[7]（2019）在《自动化冲压拆垛上料系统关键技术研究》文中研究说明汽车车身大部分金属零部件为钣金件,因此,冲压自动化将直接关系到汽车业的发展。传统依靠人力操作的冲压生产方式存在着工件质量稳定性低、效率低、劳动强度高等问题。以特定异形边缘平面钢板料垛冲压线拆垛上料为背景,提出了自动化冲压生产过程中拆垛上料部分的设计方案与实现方法。通过在生产线中设计拆垛、取料、运输、双料检测、视觉对中上料等模块,来实现冲压生产线拆垛上料的全自动化。主要内容如下:提出了自动化冲压生产线拆垛上料部分的设计方案,包括对该系统具体任务的分配,系统的构成,以及工作过程的分析。然后,确定出自动化冲压生产线的构成以及整套系统所要完成的基本动作和实现的辅助功能,并总结概括了拆垛上料自动化系统所制定的技术要求及难点分析。最后,对该系统关键模块的软/硬件部分进行具体的分析设计。对于拆垛系统,使用磁力分张器作为自动化冲压生产过程中的钢板拆垛,并提出一种磁力分张器拆垛过程磁场分析方法。通过利用ANSYS磁场分析模块对相关磁场参数进行求解分析,并分析其工作过程的磁场变化规律。通过更换具有不同矫顽力的永磁体材料,分析对拆垛系统中钢板所受磁力大小的影响。最后,通过ANSYS磁场分析模块来验证:同一侧多块磁铁同向放置,磁性加强,钢板磁化加强的情形。为了验证本论文的分析方法,根据磁力分张器拆垛系统模分析的磁场参数进行现场试验,并与ANSYS分析所得到的相应数值进行比较。对于对中定位上料系统,通过利用视觉对中的方式对运输皮带上的板料进行图像采集,然后对该图像进行处理,从而实现位置坐标的确定。基于MATLAB测试环境设计了 GUI界面,提供有关异形钢板图像载入、灰度化处理、滤波去噪、二值化处理、形态学处理、边缘检测、特征信息提取以及坐标变换等功能,来得到各算法的处理结果。最后,通过视觉对中系统提供的偏差矢量,并根据工件坐标关系进行转换,得到一个新的工件坐标,然后由上料机械手根据新的工件坐标进行姿态调整并准确抓取钢板,最终制定出钢板目标识别与位姿估算的具体抓取策略。
田沛[8]（2019）在《高速精密冲床送料机的研发》文中提出近年来,随着现代制造业的快速发展,冲压零件越来越精密化,需求量也不断增加,高速精密冲床在诸多工业部门得到了广泛应用。传统的人工送料方式已经完全无法跟上高速精密冲床的生产节拍,高速精密冲床送料机由于其优秀的工作性能,高效的工作效率和较高的送料精度,正逐步应用于高速精密冲压行业。本文针对企业实际生产和发展的需要,研发一款与企业BEST系列高速精密冲床自动化程度相匹配的送料机。基于对送料机所配套使用的BEST系列高速精密冲床、冲压原材料、冲压成品和多工位级进模的特点的综合分析,本文提出了送料机的若干总体功能要求。具体分析了送料机的主要的功能要求,如送料方式、往复送料功能等,并通过对比选优确定了各主要功能的实现方式。分析了企业高速精密冲床原配套使用的送料机的机构及不足之处,综合上述内容拟定了送料机总体机构方案。分析了送料机的工作原理,基于此设计了送料周期的运动循环,并将其以运动循环图的形式表现出来。对送料机的整体结构和各组件进行了结构设计,并建立了各组件的三维模型,得到了送料机的虚拟样机。对实现送料机往复送料功能的双停留摆动弧面凸轮机构进行了设计;采用数学建模和三维软件建模相结合的方式完成了双停留摆动弧面凸轮的建模。对盘形凸轮机构进行了类似的设计与建模工作。利用ANSYS Workbench软件对驱动凸轮轴、送料机底座进行有限元静力学分析,并基于分析结果对其结构提出了改进措施。对凸轮驱动组件、送料机底座和箱体进行了模态分析,得到其固有频率和振型,并分析了各阶次的振型。结果表明:凸轮驱动组件、送料机底座和箱体的低阶固有频率远高于高速精密冲床的工作频率范围,避免了共振现象的发生。最后,为保证零件加工质量和送料机的装配精度,分析了送料机零件,特别是弧面凸轮与盘形凸轮加工过程中的重要细节,并系统阐述了各组件装配及送料机总装配的过程。阐述了送料机安装就位后如何操作才能实现冲床与送料机的同步调节,以保证冲压动作与送料动作按照预定的运动循环图有序进行。
范欣[9]（2018）在《大型闭式压力机单机自动化上下料系统的设计与研究》文中进行了进一步梳理当前冲压技术正朝着高速化、柔性化和自动化的方向发展,部分企业仍采用人工上下料传统生产模式,存在生产效率低,产品质量无法保证,工人劳动强度大等问题,不能满足工业快速发展的需求。根据大型闭式压力机吨位及占地面积大,连线自动化生产、设计成本以及维护成本高等问题,设计高效率、高利用率和高自动化的多品种、小批量自动化生产的单机自动化上下料系统,对提高企业综合竞争力和经济性是很有必要的。本文根据企业冲压生工艺、生产方式及压机结构特点,提出单机自动化上下料系统整体实现方案,确定了设计要求,阐述了单机自动化上下料系统工艺流程,对系统进行分模块设计,包括分张模块、送料模块、对中模块和上下料模块,各模块通过分析比对现有实现形式的优缺点,选择了最优设计方案进行自主设计,对系统关键部件及机械手端拾器进行了选型计算。对系统关键模块上下料桁架机械手进行了动态特性有限元分析,采用ANSYS Workbench软件,根据结构静力学有限元分析与强度理论,得到等效应力图,分析结果表明静刚度满足使用要求;根据模态分析理论基础,对其整体进行了前6阶模态分析,仿真结果表明各阶振幅对整体影响不大,并得出需要合理控制滑枕伸出量结论;通过对频响应分析,得到上下料桁架机械手频响应图,与外在激励对比,验证得出整体无共振可能性。最后,对系统整体建模装配,设计详细安装及调试方案,模拟现场,对各个模块及整机系统联合适应性调试,设计了系统日常维护及安全方案,通过实际运行情况记录汇报,进一步验证了单机自动化上下料系统的稳定性和可靠性。课题以高锻公司汽车覆盖件大型闭式压力机冲压生产为研究对象,针对目前国内大部分企业生产状况,在已有设备上进行更经济、实用的设计改造,自主研发了单机自动化上下料系统,经济、实用、高效,结构简单紧凑,便于安装维护,能够很好的适用于多品种,中小批量汽车覆盖件的冲压生产,国内外暂无相关产品开发,为同类型冲压生产的自动化升级改造提供了有价值的参考。
李志强[10]（2016）在《高效精油过滤器的设计及在线检测和监控》文中指出液压系统由动力元件、执行元件、控制元件和液压油等组成。液压系统可分两大类:液压传动系统和液压控制系统。液压传动系统以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统使液压系统输出特定的性能要求,通常所说的液压系统主要指液压传动系统。液压油在液压系统中起着传递能量、清洁系统、散热等诸多作用,它的性能好坏与液压设备的运行可靠性和使用寿命密切相关。液压油由于外界或内部作用受到污染,而污染物在液压油的传递下会遍及整个系统,从而引起一系列的连锁反应,最终造成液压系统和元件故障的频繁发生为了防止液压系统由于油液污染造成系统故障,保护液压元件,提高液压系统的工作可靠性,本文通过对液压系统油液污染物的种类,固体颗粒的特性,液压系统油液污染物的产生,液压系统油液污染造成的危害,油液污染物的分析,提出污染的控制措施。在液压系统中过滤器是的唯一污染控制元件,要想保持液压系统油液的清洁度,必须有性能可靠的过滤器进行保护。本文根据实际需要结合国内外的先进研究成果,通过对过滤器的结构、选材进行合理设计,同时结合试验测试成功设计了一款性能稳定可靠,使用寿命长的高效精油过滤器,如果需要该过滤器可安装在液压系统任一回路,对液压系统油液污染度提供有效控制,为液压系统保驾护航。为了实时有效监控液压系统油液污染度,我们综合国内外技术根据需要选定在线自动颗粒计数器,并和我们设计的高效精油过滤器成功组合,设计了液压系统油液污染度控制及在线检测和监控系统,实现了对油液污染度控制和管理的自动化、智能化与信息化,实现了主动维护,减少了维护周期,对液压系统实现有效保护,保证了液压系统稳定可靠的运行。
二、几种冲压加工润滑油的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、几种冲压加工润滑油的研制（论文提纲范文）
（1）超精密伺服送料机的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 送料机简介 |
| 1.2 精密冲床研究现状 |
| 1.3 冲压送料技术研究现状 |
| 1.3.1 冲压送料技术国内研究现状 |
| 1.3.2 冲压送料技术国外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容及各章节安排 |
| 第二章 超精密伺服送料机精度控制 |
| 2.1 常见送料机构的精度 |
| 2.2 伺服电机工作原理及精度 |
| 2.3 超精密伺服送料机运动精度可靠性研究方法 |
| 2.4 数据处理方法 |
| 2.5 超精密伺服送料机结构精度 |
| 2.5.1 齿轮传动误差 |
| 2.5.2 关键零部件的受力变形分析 |
| 2.6 Monte Karlo模拟法计算精度可靠度 |
| 2.7 送料辊轮的压力分析 |
| 2.8 其他影响精度的因素 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 超精密伺服送料机总体设计方案 |
| 3.1 送料机工作环境分析 |
| 3.2 送料机总体设计要求 |
| 3.3 送料机主要方案选择 |
| 3.3.1 送料机驱动方式的选择 |
| 3.3.2 送料机送料方式的选择 |
| 3.3.3 送料厚度调节的实现 |
| 3.4 送料机整体方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超精密伺服送料机结构设计建模 |
| 4.1 送料机进料系统设计建模 |
| 4.1.1 进料辊轮驱动力传输组件设计 |
| 4.1.2 进料系统驱动力传输组件装配设计 |
| 4.1.3 进料辊轮表面处理设计 |
| 4.2 送料机料厚调节系统设计建模 |
| 4.2.1 辊轮传动齿轮设计建模 |
| 4.2.2 凹型连接器与凸缘连接器设计建模 |
| 4.2.3 上传动齿轮固定方式设计建模 |
| 4.3 送料机放松结构设计建模 |
| 4.3.1 连接体设计建模 |
| 4.3.2 枢轴设计建模及装配关系 |
| 4.3.3 放松凸轮轴传动组件设计建模 |
| 4.3.4 气囊缓冲设计及整体装配关系 |
| 4.4 送料机其他组件设计与建模 |
| 4.4.1 进料托架设计建模 |
| 4.4.2 机身设计建模 |
| 4.4.3 其他设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于ANSYS受力变形分析的设计方法 |
| 5.1 有限元分析模型建立 |
| 5.2 关键零部件的静力学分析 |
| 5.2.1 零件的加载 |
| 5.2.2 求解结果分析 |
| 5.3 关键零部件的模态分析 |
| 5.3.1 模态分析理论 |
| 5.3.2 枢轴、箱体的模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 超精密伺服送料机的生产装配 |
| 6.1 送料机零部件的加工 |
| 6.2 送料机的装配 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）中间屏蔽罩颗粒介质复合成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 冲压工艺国内外研究现状 |
| 1.2.1 旋压工艺国内外研究现状 |
| 1.2.2 拉深工艺国内外研究现状 |
| 1.3 固体颗粒介质成形工艺简介及研究现状 |
| 1.4 无氧铜的特点及应用 |
| 1.5 本文研究的目的和意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 TU1无氧铜板材料性能试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料的制备 |
| 2.3 试验设备及过程 |
| 2.4 试验结果及分析 |
| 2.4.1 材料性能参数确定 |
| 2.4.2 各向异性系数r的测量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 TU1无氧铜中间屏蔽罩成形数值模拟仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 中间屏蔽罩缩比件的结构特点及成形工艺原理 |
| 3.2.1 中间屏蔽罩缩比件的尺寸结构特点 |
| 3.2.2 中间屏蔽罩颗粒介质复合成形原理及坯料尺寸确定 |
| 3.3 有限元仿真模型的建立 |
| 3.3.1 几何模型及装配体构建 |
| 3.3.2 定义材料属性及网格划分 |
| 3.3.3 定义接触及边界条件 |
| 3.4 模拟仿真结果分析 |
| 3.4.1 不同工艺路径对成形结果的影响 |
| 3.4.2 不同背压对成形结果的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 TU1无氧铜中间屏蔽罩缩比件成形试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验设备及方案的制定 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 中间屏蔽罩缩比件拉深模具设计 |
| 4.3 试验材料及操作过程 |
| 4.4 复合拉深工艺过程力学分析 |
| 4.5 试验结果及分析 |
| 4.5.1 不同坯料直径对成形结果的影响 |
| 4.5.2 常规方法软模拉深成形锥筒 |
| 4.5.3 不同背压力对板材成形的影响 |
| 4.5.4 背压控制不合理引起破裂和起皱 |
| 4.5.5 下冲头不同上升行程对板材成形的影响 |
| 4.5.6 复合成形工艺过程成形力变化分析 |
| 4.5.7 不同直径大小颗粒对工件表面质量的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）复合织构模具对筒形件塑性成形影响的有限元模拟和试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摩擦对塑性成形影响的研究现状 |
| 1.2.2 激光表面织构技术的研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究意义 |
| 1.4 课题来源 |
| 第二章 筒形件塑性成形机理及塑性成形中的摩擦学机理 |
| 2.1 筒形件塑性成形机理 |
| 2.1.1 塑性成形中的物理分析 |
| 2.1.2 筒形件成形过程中的应力应变分析 |
| 2.1.3 筒形件的成形缺陷 |
| 2.2 筒形件塑性成形中的摩擦学机理 |
| 2.2.1 拉深成形中的摩擦特点 |
| 2.2.2 拉深成形中的摩擦模型 |
| 2.2.3 筒形件不同区域的摩擦特性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 复合织构模具对筒形件塑性成形影响的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元软件介绍 |
| 3.3 摩擦系数对筒形件拉深成形的影响 |
| 3.3.1 有限元模型的建立 |
| 3.3.2 模拟方案与过程 |
| 3.3.3 模拟结果与分析 |
| 3.4 复合织构与无织构模具对筒形件成形的对比研究 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 模拟方案与过程 |
| 3.4.3 模拟结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 激光表面织构工艺试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 激光毛化工艺试验研究 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 试验内容 |
| 4.2.3 试验结果与分析 |
| 4.3 激光微凹坑工艺试验研究 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验步骤 |
| 4.3.3 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复合织构模具对筒形件塑性成形影响的试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 成形设备与检测仪器 |
| 5.2.1 板料成形试验设备 |
| 5.2.2 检测仪器 |
| 5.3 试验方案 |
| 5.3.1 复合织构模具表面织构加工方案 |
| 5.3.2 板料拉深成形试验方案 |
| 5.3.3 筒形件检测方案 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（4）大悬长电极加工涡轮后轴小孔电火花工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 微小孔加工技术概述 |
| 1.2.1 机械钻削微小孔技术 |
| 1.2.2 精铰、磨削小孔加工技术 |
| 1.2.3 冲压小孔加工技术 |
| 1.2.4 激光加工微小孔技术 |
| 1.2.5 超声加工微小孔技术 |
| 1.2.6 电解加工微小孔技术 |
| 1.2.7 电火花加工微小孔技术 |
| 1.3 微小孔电火花加工技术现状 |
| 1.4 微细电火花加工的发展趋势 |
| 1.5 研究课题的目的及意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 1.6.1 研究对象的主要加工难点 |
| 1.6.2 论文的主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 涡轮后轴润滑油通孔结构加工工艺方案 |
| 2.1 小孔设计结构及尺寸要求分析 |
| 2.1.1 新型涡轮后轴的结构与要求概述 |
| 2.1.2 零件基体材料工艺性能 |
| 2.1.3 小孔的尺寸与技术条件要求分析 |
| 2.2 小孔的大悬长电极加工的方法 |
| 2.2.1 传统钻削方法的应用分析 |
| 2.2.2 激光穿孔方法的应用 |
| 2.2.3 电火花小孔加工工艺分析 |
| 2.2.4 该小孔加工的特殊性 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 小孔电火花加工误差因素与参数分析 |
| 3.1 工艺系统中的误差分析和控制措施 |
| 3.1.1 电加工小孔的误差种类 |
| 3.1.2 小孔加工中的误差分析 |
| 3.1.3 主要加工误差控制措施 |
| 3.2 电火花打孔参数的基本规律 |
| 3.2.1 电火花参数对打孔速度影响的一般规律 |
| 3.2.2 电火花参数对加工精度影响的一般规律 |
| 3.2.3 电火花参数对表面质量影响的一般规律 |
| 3.2.4 电火花加工工具电极的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 小孔电火花工艺试验研究 |
| 4.1 大悬长电极加工小孔试验准备 |
| 4.1.1 试验所用的设备 |
| 4.1.2 试验中试片的制备 |
| 4.1.3 电火花打孔加工试验的耗材 |
| 4.2 影响小孔形状尺寸的单因素试验 |
| 4.2.1 针对小孔直径的试验 |
| 4.2.2 针对小孔出口位置的试验 |
| 4.2.3 针对不同悬长的电加工试验 |
| 4.3 电火花参数的正交试验 |
| 4.3.1 参数正交试验的设计 |
| 4.3.2 电火花参数正交试验与结果 |
| 4.3.3 正交试验后的结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 涡轮后轴电火花穿孔的工艺实施 |
| 5.1 电火花打孔前准备 |
| 5.1.1 机床设备的准备 |
| 5.1.2 工装夹具和电极的准备 |
| 5.1.3 加工零件的状态 |
| 5.2 电打孔的特种工艺过程 |
| 5.2.1 小孔电加工初始阶段工作 |
| 5.2.2 小孔放电加工的中间过程 |
| 5.2.3 电加工穿孔后注意事项 |
| 5.3 加工后微小孔的质量确认 |
| 5.3.1 几何尺寸与技术条件的评定 |
| 5.3.2 电加工烧伤表面的处理 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）电饭锅铝盖冲压搬运机械手的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外搬运机器人研究状况与发展趋势 |
| 1.2.1 搬运机器人概况 |
| 1.2.2 搬运机器人国外发展状况 |
| 1.2.3 搬运机器人国内发展状况 |
| 1.2.4 搬运机器人的发展趋势 |
| 1.3 课题研究的主要内容及各章节 |
| 2 电饭煲铝盖冲压工艺分析和输送系统总体方案设计 |
| 2.1 车间生产线总体布局 |
| 2.2 电饭锅铝盖生产线冲压工艺流程 |
| 2.3 冲压机结构特点说明 |
| 2.4 上下料机械手系统的总体要求 |
| 2.5 冲压线的组成及设备的整体布局 |
| 2.5.1 冲压线的组成 |
| 2.5.2 设备的现场整体布局 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 上下料机械手整体结构设计 |
| 3.1 搬运机械手设计方案 |
| 3.1.1 机械手设计的基本原则 |
| 3.1.2 机械手结构类型 |
| 3.1.3 机械手自由度的选择 |
| 3.1.4 机械手的驱动方式 |
| 3.2 预选方案的对比分析 |
| 3.2.1 搬运机械手方案选择 |
| 3.2.2 通用与专用输送线设计的对比分析 |
| 3.3 机械手的传动方案 |
| 3.3.1 升降运动部分设计 |
| 3.3.2 水平运动部分设计 |
| 3.4 机械手关键部件的选型计算 |
| 3.4.1 伺服电机的选型计算 |
| 3.4.2 减速机构的设计选型计算 |
| 3.4.3 曲柄滑块机构的设计 |
| 3.4.4 同步带的设计设计 |
| 3.5 搬运机械手关键零部件静力学分析 |
| 3.5.1 结构简化及网格划分 |
| 3.5.2 静力学分析 |
| 3.5.3 结果分析 |
| 3.6 末端执行器模块 |
| 3.6.1 末端执行器拾取方式选择 |
| 3.6.2 真空吸盘系统设计 |
| 3.6.3 真空吸盘的选型计算 |
| 3.7 中转站模块 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 搬运机械手控制系统及人机界面 |
| 4.1 控制系统的方案 |
| 4.1.1 控制系统结构选择 |
| 4.1.2 可编程控制器的硬件组成 |
| 4.1.3 设备选型 |
| 4.2 PLC输入输出和外部接线图 |
| 4.3 PLC的程序设计 |
| 4.3.1 手动程序 |
| 4.3.2 原点回归程序 |
| 4.3.3 自动程序 |
| 4.4 触摸屏人机界面设计 |
| 4.4.1 人机界面设计过程 |
| 4.4.2 人机界面主要画面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 样机制作与测试 |
| 5.1 搬运机械手样机整体结构 |
| 5.2 系统整体功能运行调试 |
| 5.3 系统可靠性测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
（6）6061铝合金板材冲压性能与伺服成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金在汽车轻量化应用现状 |
| 1.3 板材冷冲压成形工艺研究现状 |
| 1.4 变形速度对板材拉深性能的影响研究现状 |
| 1.5 伺服压力机及板材伺服拉深成形工艺研究现状 |
| 1.6 课题来源、研究内容及意义 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及技术路线 |
| 2.3 静态恒速单向拉伸 |
| 2.3.1 实验方法 |
| 2.3.2 数据处理 |
| 2.4 静态变速单向拉伸 |
| 2.5 冲压成形性能测试 |
| 2.5.1 拉深试验 |
| 2.5.2 杯突试验 |
| 2.6 减薄率及硬度测试 |
| 2.6.1 减薄率测试 |
| 2.6.2 硬度测试 |
| 2.7 微观组织分析 |
| 2.7.1 金相组织分析 |
| 2.7.2 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.7.3 扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 2.7.4 电子背散射衍射分析(EBSD) |
| 第三章 拉伸速度对板材力学性能影响及有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 恒速拉伸下板材的力学性能 |
| 3.3 变速拉伸下板材的力学性能 |
| 3.3.1 间歇效应对板材应力应变曲线的影响 |
| 3.3.2 变速对板材应力应变曲线的影响 |
| 3.4 有限元模拟分析 |
| 3.4.1 模具几何模型构建 |
| 3.4.2 材料模型构建 |
| 3.4.3 模具装配及曲面网格划分 |
| 3.4.4 边界条件及工序设定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 液压恒速拉深成形工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 杯形件拉深应力应变大小及分布 |
| 4.3 6061 铝合金常温下的成形性能 |
| 4.3.1 极限拉深比 |
| 4.3.2 Erichsen值 |
| 4.4 压边力及凹模圆角半径对板材拉深成形性能研究 |
| 4.4.1 压边力大小对板材拉深成形性能影响 |
| 4.4.2 凹模圆角半径对板材拉深成形性能影响 |
| 4.5 润滑剂摩擦系数对板材拉深成形性能研究 |
| 4.5.1 润滑剂摩擦系数对板材极限拉深比影响 |
| 4.5.2 润滑剂摩擦系数对杯形件圆角减薄率及硬度影响 |
| 4.5.3 润滑剂摩擦系数对板料临界起皱压边力影响 |
| 4.5.4 橡胶复合聚四氟乙烯极限拉深比提升研究 |
| 4.6 速度对板材拉深成形性能研究 |
| 4.6.1 速度对杯突值的影响 |
| 4.6.2 速度对板材拉深成形性能影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 伺服变速拉深成形工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.2.1 伺服压力机 |
| 5.2.2 拉深模具设计 |
| 5.2.3 试验过程 |
| 5.3 恒曲柄转速模式对板材拉深成形性能研究 |
| 5.4 伺服间歇曲线模式对板材拉深成形性能研究 |
| 5.4.1 间歇位置对板材拉深成形性能影响 |
| 5.4.2 间歇时间对板材拉深成形性能影响 |
| 5.4.3 间歇次数对板材拉深成形性能影响 |
| 5.5 伺服变速曲线模式对板材拉深成形性能研究 |
| 5.5.1 伺服震荡模式对板材拉深成形性能影响 |
| 5.5.2 伺服变速模式对板材拉深成形性能影响 |
| 5.5.3 伺服变速间歇模式对板材拉深成形性能影响 |
| 5.6 伺服变速曲线模式下微观组织演变 |
| 5.6.1 金相组织分析 |
| 5.6.2 EBSD分析 |
| 5.6.3 XRD衍射分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间科研成果 |
| 致谢 |
（7）自动化冲压拆垛上料系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及国内外研究综述 |
| 1.2 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 2 系统总体方案设计 |
| 2.1 系统设计的前提条件与设计参数 |
| 2.2 拆垛上料自动化系统总体方案 |
| 2.3 自动化冲压生产线的构成及其动作功能 |
| 2.4 整套系统的技术要求及难点分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 系统关键模块的设计 |
| 3.1 分张模块的设计 |
| 3.2 取料模块的设计 |
| 3.3 上料机器人的选型 |
| 3.4 对中模块的设计 |
| 3.5 辅助模块的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 磁力分张器拆垛过程磁场分析 |
| 4.1 磁力分张器及其拆垛过程磁场分析方法概述 |
| 4.2 磁力分张器拆垛系统建模与前处理 |
| 4.3 磁力分张器拆垛系统磁场分析 |
| 4.4 多磁力分张器放置问题分析 |
| 4.5 现场试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于视觉定位对中的异形板上料策略研究 |
| 5.1 视觉定位对中过程分析 |
| 5.2 相机线性成像过程 |
| 5.3 针孔模型 |
| 5.4 相机参数标定 |
| 5.5 特征点位置信息的提取 |
| 5.6 异形板视觉定位对中上料策略的制定 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（8）高速精密冲床送料机的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 高速精密冲床发展概况 |
| 1.2.1 国外高速精密冲床发展概况 |
| 1.2.2 国内高速精密冲床的发展概况 |
| 1.3 冲压生产自动送料技术研究现状 |
| 1.4 高速精密冲床送料机的研究和发展现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 高速精密冲床送料机方案总体设计 |
| 2.1 高速精密冲床送料机的工作环境 |
| 2.2 高速精密冲床的冲压成品及冲压模具 |
| 2.3 高速精密冲床送料机总体功能要求与布局 |
| 2.4 高速精密冲床送料机主要功能要求及实现 |
| 2.4.1 送料机送料方式的选择 |
| 2.4.2 送料机释放功能的实现 |
| 2.4.3 送料机往复送料功能的实现 |
| 2.4.4 送料机的驱动与动力传输方案 |
| 2.5 高速精密冲床送料机总体方案拟定 |
| 2.5.1 原有曲柄摇杆式送料机的机构及缺陷 |
| 2.5.2 送料机总体方案设计 |
| 2.6 送料机相关技术参数要求 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 高速精密冲床送料机运动分析与设计 |
| 3.1 高速精密冲床送料机的工作原理 |
| 3.2 运动循环图的匹配设计 |
| 3.2.1 运动循环图的基本概念 |
| 3.2.2 送料机机构运功循环图的匹配设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高速精密冲床送料机结构设计与建模 |
| 4.1 凸轮驱动组件设计与建模 |
| 4.1.1 偏心端盖的设计 |
| 4.1.2 释放角度调节机构的设计 |
| 4.1.3 摆动弧面凸轮与盘形凸轮的装配约束 |
| 4.2 双停留摆动弧面凸轮机构设计与建模 |
| 4.2.1 弧面凸轮机构从动转盘运动规律的确定 |
| 4.2.2 弧面凸轮机构主要运动参数的确定 |
| 4.2.3 弧面凸轮机构主要几何参数的确定 |
| 4.2.4 弧面凸轮数学模型的建立与三维建模 |
| 4.3 盘形凸轮机构设计与建模 |
| 4.3.1 盘形凸轮机构的设计要素和运动参数的确定 |
| 4.3.2 盘形凸轮的三维建模 |
| 4.4 其他组件结构设计与建模 |
| 4.4.1 从动转台组件结构设计 |
| 4.4.2 摆动臂组件结构设计 |
| 4.4.3 送料滑块组件结构设计 |
| 4.4.4 夹持-放松控制组件结构设计 |
| 4.4.5 上夹钳组件结构设计 |
| 4.4.6 送料高度调整组件结构设计 |
| 4.5 箱体、导板等辅助部件设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高速精密冲床送料机关键零部件有限元分析 |
| 5.1 有限元分析模型的建立 |
| 5.2 关键零部件静力学分析 |
| 5.2.1 设置边界条件 |
| 5.2.2 求解结果分析 |
| 5.3 关键零部件的模态分析 |
| 5.3.1 模态分析的理论基础 |
| 5.3.2 凸轮驱动组件、送料机底座、箱体的模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高速精密冲床送料机的生产装配与同步调节 |
| 6.1 送料机的零件加工与装配 |
| 6.1.1 送料机的零件加工 |
| 6.1.2 送料机的装配 |
| 6.2 冲床与送料机的同步调节 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）大型闭式压力机单机自动化上下料系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源、研究意义及目的 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 2 大型闭式压力机冲压生产工艺分析 |
| 2.1 冲压生产现状分析 |
| 2.2 单机自动化上下料系统实现方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 单机自动化上下料系统总体实现方案及布局设计 |
| 3.1 单机自动化上下料系统基本设计要求 |
| 3.2 单机自动化上下料系统工艺流程 |
| 3.3 方案分系统模块 |
| 3.4 具体布局设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 单机自动化上下料系统关键模块设计及机械结构本体研究 |
| 4.1 分张模块设计 |
| 4.2 送料模块设计 |
| 4.3 对中模块设计 |
| 4.4 上下料模块设计 |
| 4.5 机械手端拾器设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 上下料桁架机械手动态特性有限元分析 |
| 5.1 有限元基本理论及软件选择 |
| 5.2 有限元模型的建立 |
| 5.3 上下料桁架机械手静刚度分析 |
| 5.4 模态分析 |
| 5.5 频响应分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 单机自动化上下料系统的安装与适应性调试 |
| 6.1 整体建模装配 |
| 6.2 单机自动化上下料系统的安装 |
| 6.3 单机自动化上下料系统的调试方案 |
| 6.4 单机自动化上下料系统的日常维护 |
| 6.5 单机自动化上下料系统的安全管理 |
| 6.6 单机自动化上下料系统的实际运行情况 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）高效精油过滤器的设计及在线检测和监控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和实际意义 |
| 1.2 液压系统油液污染控制及在线检测技术国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 液压系统油液污染控制国内外研究现状 |
| 1.2.2 液压系统油液污染检测技术国内外研究现状 |
| 1.2.3 液压系统油液污染控制目前发展趋势 |
| 1.2.4 液压系统油液污染在线检测技术目前发展趋势 |
| 1.3 本课题的提出及要解决的问题 |
| 1.4 本课题的主要研究工作及设计方案 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 液压系统油液污染的分析及控制油液污染的途径和方法 |
| 2.1 油液污染的分析 |
| 2.1.1 污染物种类 |
| 2.1.2 液压系统油液污染物的来源及危害 |
| 2.2 控制液压系统油液污染的途径和方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 高效精油过滤器设计 |
| 3.1 高效精油过滤器外形结构设计 |
| 3.2 高效精油过滤器上壳体结构设计 |
| 3.3 高效精油过滤器连接套环结构设计 |
| 3.4 高效精油过滤器过滤主体结构设计 |
| 3.4.1 压板结构设计 |
| 3.4.2 分流板结构设计 |
| 3.4.3 下壳体结构设计 |
| 3.5 O型密封圈设计 |
| 3.6 滤芯结构设计 |
| 3.6.1 上端盖结构设计 |
| 3.6.2 骨架结构设计 |
| 3.6.3 下端盖结构设计 |
| 3.7 滤层结构设计 |
| 3.7.1 滤层波纹高度设计 |
| 3.7.2 滤层波纹数设计 |
| 3.7.3 滤层过滤面积计算 |
| 3.8 滤层材料的确定 |
| 3.9 试验参数确定 |
| 3.10 高效精油过滤器性能试验 |
| 3.10.1 油过滤器1#自制件试验结果 |
| 3.10.2 油过滤器2#自制件试验结果 |
| 3.11 高效精油过滤器的设计定型 |
| 3.12 本章小结 |
| 4 液压系统油液污染度控制及在线检测和监控系统设计 |
| 4.1 液压系统油液污染度控制及在线检测和监控系统设计方案 |
| 4.2 液压系统油液污染度在线监测仪器在线自动颗粒计数器的选择 |
| 4.3 液压系统油液污染度控制及在线检测和监控系统总体结构设计 |
| 4.4 安装调试 |
| 4.5 实践验证及经济效益 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 课题总结和展望 |
| 5.1 课题总结 |
| 5.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、几种冲压加工润滑油的研制（论文参考文献）
- [1]超精密伺服送料机的研发[D]. 田凯伦. 东华大学, 2021(01)
- [2]中间屏蔽罩颗粒介质复合成形工艺研究[D]. 姚盼亮. 燕山大学, 2021(01)
- [3]复合织构模具对筒形件塑性成形影响的有限元模拟和试验研究[D]. 何梦虎. 江苏大学, 2020
- [4]大悬长电极加工涡轮后轴小孔电火花工艺研究[D]. 崔腾. 大连理工大学, 2019(07)
- [5]电饭锅铝盖冲压搬运机械手的研究与开发[D]. 周磊磊. 广东海洋大学, 2019(02)
- [6]6061铝合金板材冲压性能与伺服成形工艺研究[D]. 王燕齐. 广东工业大学, 2019
- [7]自动化冲压拆垛上料系统关键技术研究[D]. 田忠江. 山东科技大学, 2019(05)
- [8]高速精密冲床送料机的研发[D]. 田沛. 东华大学, 2019(03)
- [9]大型闭式压力机单机自动化上下料系统的设计与研究[D]. 范欣. 山东科技大学, 2018(03)
- [10]高效精油过滤器的设计及在线检测和监控[D]. 李志强. 南京理工大学, 2016(06)