一、钢包精炼炉改造的实践和探讨（论文文献综述）
代卫星[1]（2021）在《单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺》文中研究说明不锈钢冶炼新技术的开发一直是不锈钢冶金工作者关注的研究课题。单嘴精炼炉,简称“单嘴炉”,是我国原创的一种钢液真空炉外精炼装置,长期的工业性批量试验已经证明了该炉型在电工钢、轴承钢等品种冶炼方面具有精炼效率高、生产成本低及设备简单等技术优势。将单嘴炉技术优势应用于不锈钢的冶炼是一种全新的研究探索。开展这方面的研究对我国不锈钢冶炼新技术的开发具有重要的理论意义和实际应用价值。本文以单嘴精炼炉冶炼不锈钢为研究背景,围绕冶炼过程的关键冶金机理及工艺开展深入研究。通过物理和数值模拟明确了气泡长距离上浮的演变行为,解析了单嘴炉内部全钢液区域的流场结构;提出了炉型结构的最优化控制原则;证实了浸渍管偏移和双透气砖搅拌能有效提高浸渍管外围钢液的流动性,提出了偏心距和双透气砖布置的最佳控制方法。建立了真空室“钢-渣”冷态模拟装置,阐明了顶渣的流动特征及循环机理,并进一步结合25吨工业单嘴炉进行了流场和炉型设计,完成了冶炼304不锈钢的工业性试验及冶炼效果评估。建立了单嘴炉冶炼不锈钢的工艺数学模型,提出了不锈钢冶炼工艺的控制关键点。主要研究结果如下:（1）钢包底部吹入的气体气泡在钢液中长距离上浮过程中会不断的长大,进入真空室后发生了加速膨胀,气泡溢出真空液面时的直径达到初始直径的12.5倍,上浮速度也相应增加至初始速度的3.5倍,有效地扩大了真空室内的气液表面活性区;长距离气泡搅拌作用下,全钢液区域的流场由8个特征区域组成,通过流场解析确认了钢包底部钢液的流动主要靠下降流冲击驱动,而浸渍管外围钢液的流动则依靠上升流的外溢流股驱动。（2）炉型参数（浸渍管内径、吹气位置及插入深度）变化会改变单嘴炉环流效率和浸渍管内外钢液的流动均匀性;以保障环流量和提高流动均匀性为钢液流场的优化目标,提出了 3个炉型参数的最优化控制方法,在25～130吨容量范围内,总结得出了炉型参数无量纲值的最佳控制范围:内径（D1/D0）为0.41～0.48,吹气位置（r/R）为0.5,插入深度（h/H）为0.135～0.17。（3）相比传统中心对称位置,将单嘴炉浸渍管正偏后可达到提高外围钢液流动强度、缩短熔池混匀时间的有益效果,并得出了浸渍管无量纲偏心距（△E/D1）的最佳控制范围0.2～0.3;在偏心单嘴炉中采用双透气砖吹氩搅拌,可大幅提高外围钢液的流动强度,相比单透气砖搅拌,浸渍管外围钢液的平均流速提高了 40%,浸渍管内外钢液的流速差百分比由54%缩小至10%以内;将双透气砖夹角控制到180°、吹氩比控制到1/7～1/5范围,可实现最佳的搅拌效果。（4）真空室“渣钢”水模型实验研究表明:真空室强烈的气泡活性区可将顶渣层撕碎成大量细小的渣滴,并将其卷入到钢液中,有效增加了钢渣接触面积;在循环钢液的作用下,大部分渣滴可在钢包与浸渍管之间循环流动,与钢液形成了长时间的浸润接触;钢渣之间这种“大面积+长时间”的流动接触特性提升了钢渣之间的反应效率。（5）以实际25吨钢包为背景对工业单嘴炉的关键结构参数进行了设计,并开展了冶炼不锈钢的工业性试验。18炉304不锈钢冶炼结果表明:依据模型设计完成的25吨偏心单嘴炉在冶炼中体现出良好的应用效果,最低可将钢中碳含量脱至110ppm,还原期Cr的平均收得率为97%;破空前后钢液成分波动幅度小,主要元素的含量波动均小于5%,冶炼过程没有出现钢包渣结壳和真空喷溅现象。（6）基于建立的单嘴炉冶炼不锈钢工艺数学模型,可对冶炼过程中的钢液成分和温度进行预测计算。模型研究表明:吹氧期钢液内部脱碳速率最大,平均可达到113.5ppm/min,占总速率50%以上;VCD阶段初期真空液面的表面脱碳速率占比达到70%,而后期钢液的脱碳主要依靠还原氧化铬;采用“动态真空+动态供氧”的吹氧工艺能有效提高钢液脱碳速率并减少贵金属Cr的烧损。
李雪辉[2]（2020）在《宣钢LF精炼炉钢包自动吹氩系统节能技术研究实践》文中认为根据宣钢150 t炉区180 t LF精炼炉钢包自动吹氩系统的使用情况,针对该系统的节能实践情况,介绍了精炼炉钢包自动吹氩系统的节能技术的总统思路、控制方案、运行情况和实施效果,对精炼炉钢包自动吹氩系统节能技术进行了总结。系统运行后取得了特别好的经济、环境和社会效益。
张宇星[3]（2020）在《单嘴精炼炉水模型中示踪剂传输过程的数值模拟》文中进行了进一步梳理改善真空精炼装置中的混匀条件对提高钢液的纯净度和脱气有重要作用。过去学者用水模型研究各种因素对混匀时间的影响时,他们却忽视了加进去的示踪剂对流场分布产生的影响。为此,本课题基于工业生产时的130吨单嘴精炼炉（SSRF）的原型,采用STAR-CCM+软件对以1:5的几何比例创建的数值模型中的流场分布、示踪剂的传输过程和混匀现象做了深入的研究。用数值模拟方法（欧拉-欧拉方法）研究了被动标量、KCl溶液示踪剂和纯水示踪剂（与水模型中液相同属性）在水模型中的传输过程,分析示踪剂的密度和加入量对流场的影响。研究结果概括如下:（1）示踪剂在单嘴精炼炉水模型中的传输过程包括一个主循环流和两个侧循环流。主循环流即加入真空室的示踪剂沿着浸渍管向下流向钢包底部后沿着气柱流回到真空室。两个侧循环流即在吹气孔所在的对称面两侧,在偏心侧浸渍管和钢包的间隙区域分别沿着钢包液面的顺时针和逆时针方向（俯视图）流动到另一侧壁面和浸渍管的间隙区域,再流到钢包底部。（2）相比纯水示踪剂,150 m L KCl示踪剂从真空室向钢包底部、从钢包底部向偏心侧壁面传输过程较快。然而对于20和150 m L KCl示踪剂,当示踪剂入口位于真空室顶部偏心侧位置时,150 m L KCl示踪剂从真空室向钢包底部及偏心侧壁面传输过程较快;当示踪剂入口位于真空室顶部远离偏心侧位置时,20和150 m L KCl示踪剂传输至钢包底部偏心侧的时间基本相同。由于在钢包偏心侧底部存在死区,从钢包偏心侧底部向上传输以及后续混匀过程,示踪剂间的差异不大。（3）对比在真空室顶部左侧和右侧加入示踪剂的方案:前者在真空室顶部加入点附近质量分数较为集中,流到钢包底部后向四周均匀扩散。在钢包底部偏心侧壁面处,后者示踪剂的浓度较高,受死区的影响更大,其对应的浓度-时间曲线的峰值更高。左侧加入方案的示踪剂到达钢包顶部的时间早于右侧加入的情况,且其质量分数主要集中在钢包顶部远离偏心侧壁面处,之后示踪剂直接向下传输至钢包底部远离偏心侧,此处的示踪剂浓度-时间曲线的增加速率较快。
刘涛[4]（2019）在《RH精炼炉控制系统设计》文中认为包钢集团由于原来的设备较为单一,能够冶炼的钢品种也比较少,质量不高,不能满足市场的需要,而且炼钢工艺车间环境恶劣、设备落后,对员工安全也没有保障。稀土钢板材厂新建了1座双工位RH精炼炉,不仅改善产品质量、保证员工安全,而且改善了员工的工作环境、提高了工作效率,因此对集团整体发展也是极具实际意义的。此新型RH精炼炉年处理钢水240万吨,能够满足稀土钢板材厂生产优质汽车板材和高性能板材的要求。本文在阐述了真空精炼控制系统现状与发展趋势的基础上,分析了RH精炼设备与真空处理工艺流程,主要分析了真空处理装置的钢包车系统、真空泵系统、破渣枪系统、喂丝吹氩系统、氧枪系统和真空槽系统等系统性能、参数与动作执行顺序以及对一些技术细节如PLC控制、变频调速及现场总线等原理进行说明。因为在RH精炼炉系统中,氧枪系统和真空槽系统是整个系统中最重要的环节,所以本设计主要做了以下几方面的设计:（1）介绍本课题选题背景及分析国内外研究现状,RH精炼炉在国内的发展趋势,并列出本课题主要研究的工作。（2）基于对所需生产的设备如何工作、需要达到怎样的性能和控制要求的了解,结合在生产现场观摩该精炼炉进行生产的具体流程,对RH精炼炉各系统进行大致的讲解,并主要针对氧枪系统和真空槽系统设计出控制方案。（3）以在现场观察到的控制对象带有的特性和与电气相关的设计规范来设计硬件系统,主要包括了控制系统网络方案设计,主要采用三层工业网络来实现自动化控制系统;变量统计,现场总线的选择以及仪器仪表和变频器的选型,还包括PLC主站、从站的控制接线和主要电路的设计。（4）主要针对RH精炼炉氧枪系统和真空槽系统控制设计,均采用PID串级控制,并对RH精炼炉真空槽系统进行了优化。（5）对RH精炼炉控制系统软件设计与监控系统设计,通过监控软件WinCC实现对RH精炼炉控制系统的实时动态监控和集中操作。
韩志颜[5]（2018）在《炼钢最优工序能耗的研究与实践》文中研究指明针对炼钢工序能耗运行过程中存在着工艺制度不完善、生产组织缺乏柔性的智能化调度系统以及设备问题。从设备管理、工艺管理、生产管理三个方面采取措施,对设备进行升级改造;通过对精炼炉电极智能控制系统进行升级改造提高其电热效率;LF精炼精确控温;缩短蹲钢时间并提高钢包周转率,实现炼钢工序能耗最小。
刘炜[6]（2018）在《炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究》文中研究指明现代大型炼钢-精炼-连铸生产过程由多台转炉,多台多种精炼炉,多台连铸机,以及装载钢水的多个钢包和运输钢包的多台天车组成。转炉将冶炼后的钢水注入钢包;天车运载装满钢水的钢包到精炼炉进行精炼,然后将装载精炼后钢水的钢包送到连铸机进行浇铸。炼钢-精炼-连铸生产调度包括炉次（一台转炉内冶炼的钢水）调度和钢包调度。炉次调度是保证炉次在炼钢与精炼工序加工时不冲突,在连铸工序上准时开浇并不断浇的情况下确定炉次的加工设备和加工开始时间,生成炼钢-精炼-连铸生产作业时间表。钢包调度以炉次计划为依据,在满足炉次计划中设备指派与在该设备上的开工与结束时间的条件下,选配承载炉次的钢包,并确定运输钢包的天车、天车运输钢包的路径和作业的开始/结束时间。钢包调度包括钢包选配、钢包路径编制和天车调度。钢包选配根据生产工艺为炉次选择脱碳钢包或者选择脱磷钢包然后选择脱碳钢包。钢包路径编制确定天车运送选配后的钢包从扒渣工位到精炼炉、连铸机和倒渣工位的路径。天车调度按钢包的路径编制计划和炉次调度计划确定运送钢包的天车及天车的作业起始和结束时间。由于钢包调度必须满足多个相互冲突的目标和相互冲突的约束条件,难以采用已有的优化调度方法;因此人工凭经验制定调度计划,造成编制调度计划费时,在线使用的钢包多,而且炉次按计划时间开工的命中率低。本文针对上述问题,开展了炼钢-精炼-连铸生产过程的钢包智能调度方法及应用研究,主要成果如下:1.建立炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型,该优化调度模型包括钢包优化选配模型,钢包优化路径编制模型和天车优化调度模型,分析了钢包优化调度为多冲突目标、多冲突约束的优化决策难题。（1）钢包优化选配模型,包括脱磷包选配模型和脱碳包选配模型,其中脱磷包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、剩余在线使用时间最大为性能指标,以工艺规定的待选钢包温度、使用寿命和维护结束时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱磷钢包。脱碳包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、材质等级最低和下水口数量最少为性能指标,以工艺规定的钢包温度、寿命、材质、下水口使用次数,维护结束时间和钢包烘烤时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱碳钢包。（2）钢包优化路径编制模型以钢包运输路径最短、起吊放下次数最少、同一路径中先后相邻两个钢包的间隔时间最长、运输温降和时间最少为性能指标;以路径上的天车载重、路径可运输时间、可用路径长度、路径中运输的钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为钢包运输路径。（3）天车优化调度模型以天车运输时间最短,相互避让次数最少,运行效率最大为性能指标;以天车载重、可用运输任务时间、天车之间安全距离、运输钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为运输钢包的天车和天车作业开始/结束时间。通过上述调度模型分析了钢包优化调度是多冲突目标、多冲突约束的优化难题。2.采用基于最小一般泛化的规则推理、启发式和基于甘特图的人机交互等智能方法与钢包调度过程的特点相结合,提出了钢包智能调度方法,包括基于最小一般泛化规则推理的钢包选配方法,基于多优先级的启发式钢包路径编制方法,基于冲突解消策略和基于甘特图编辑人机交互调整炉次的启发式天车调度方法。其中,钢包选配方法采用最小一般泛化智能方法建立钢包选配规则,钢包优化选配钢包路径按性能指标重要程度确定钢包路径优先级并对可用路径排序,优化了钢包运输路径;天车调度针对天车调度中的冲突问题,将基于甘特图编辑的人机交互调整炉次计划和启发式天车调度相结合,明显提高了天车调度的炉次按计划时间开工的命中率。3.采用所提出的钢包智能调度算法,研发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,并成功应用于某国内大型钢铁企业的炼钢-精炼-连铸生产过程。采用面向对象思想和模块化复用技术开发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,该软件系统包括调度算法图形化组态、算法管理、可视化仿真、结果显示与分析功能模块。调度算法图形化组态使用图形化组态技术配置算法规则,生成钢包调度方法;算法管理负责钢包调度算法的注册、维护和分组管理;可视化仿真的验证采用了计算机动画技术,对钢包和炉次调度计划进行仿真,实时显示钢包调度过程运行参数并进行数据统计,图表形式对钢包调度结果进行显示,调度人员通过甘特图可以方便的进行钢包调度计划调整。将研制的钢包调度软件系统成功应用于国内最大的炼钢-精炼-连铸生产线的钢包调度。应用结果表明:编制钢包调度计划的时间由人工平均编制时间30秒减小为3.4秒,需要钢包数量由23个减少为19个,日钢包维护次数由17次减少为12次。炉次在炼钢-精炼-连铸生产中按炉次计划开工的时间命中率由61%提升到65%,为企业带来显着的社会经济效益。
韦建庆[7]（2017）在《钢液中非金属夹杂物上浮和分布的物理模拟研究》文中研究表明随着炼钢技术的不断发展,近年来超纯净钢的技术已成为钢铁生产的主要发展方向之一。钢液中非金属夹杂物的数量、分布、形状和大小是衡量钢的纯净度的重要指标。钢液中的非金属夹杂物不同程度的发生着碰撞、合并、长大、团聚和上浮,夹杂物之间的碰撞是诱发夹杂物发生团聚进而影响其在钢水中分布的原因。对于夹杂物的去除机理主要是通过自身浮力而上浮、团聚、长大和吸附于容器内壁或者气泡的表面。目前,冶金工作者在研究夹杂物的聚集上浮行为时,将夹杂物简化为理想的球形,但是夹杂物的形貌特征是不规则的,与理想化的夹杂物存在着区别,难以比较全面真实的反应出夹杂物在钢水中的上浮和团聚行为。本文基于相似理论,以相似比为λ=1:4建立钢包底吹氩的物理模拟系统,利用高速摄像仪和专业的图像处理软件（Iamge Pro-Plus）研究了某钢厂60t精炼炉吹气量和时间对不同尺寸夹杂物去除程度的影响以及钢包不同高度上夹杂物的空间分布规律。结果表明:钢包底吹过程中,吹气时间到对夹杂物的去除影响规律相同,14min时夹杂物基本去除,流量为0.08m3/h,去除率最高;200355μm的夹杂物比105150μm的微型夹杂物更容易被去除;在工艺参数相同条件下,对相同粒径大小的夹杂物颗粒,夹杂物颗粒的数量对夹杂物上浮率的影响比较小;夹杂物在气液两相区的数量和分布比其他区域少,且尺寸较大,在距离透气砖较远的底部存在一个弱流区,此区域夹杂物的密度较大,不易去除。通过在不同时间节点拍照,采用Iamge Pro-Plus、Matlab软件以及分形理论的计盒维数的方法,对液相中的单颗粒及团聚体的分形维数进行计算,研究了不同流量下夹杂物粒子实际上浮速度与粒子边缘分形维数的关系。结果表明:盒维数求斜率法均可精确地求出夹杂物的分形维数,夹杂物的形貌越是复杂,对应的分形维数越大;大部分单个夹杂物粒子碰撞前的分形维数为1.6左右,碰撞后的团聚体与吹气量有关,吹气量较小时团聚体比较疏松,分形维数变小,随着流量增加分形维数大于单颗粒分形维数,为1.8左右,增加吹气量,有利于夹杂物的碰撞团聚,使团聚体的分形维数变大;夹杂物的分形维数与实际上浮速度呈正相关,这与采用分形维数和动力直径计算的理论值基本一致,说明该方法是准确可行的。
梁文玉,赵元庆[8]（2017）在《单嘴精炼炉、新半干法转炉一次除尘、转炉二次除尘系统优化及节能实用技术》文中进行了进一步梳理介绍了近年来出现的单嘴精炼炉、新半干法转炉除尘技术、转炉二次除尘技术的优化及技能技术;单嘴精炼炉是中国具有完全自主知识产权的钢水多功能精炼冶金装备,其特点是将RH的二个插入管替换为一个大的插入管,在精炼效果不低于RH效果的情况下,大大降低了处理的氩气消耗、耐火材料消耗、大大降低了真空室内钢水喷溅、提高了设备作业率,降低了钢水处理的成本。代表了现在广泛应用的RH真空精炼炉的发展方向,是新一代冶炼特优钢的炉外精炼必备的重要装置。新半干法转炉除尘系统,在环保排放标准要求排放浓度≤50mg/Nm3条件下,可稳定地达到烟尘排放浓度≤30mg,Nm3,其特点是在原有半干法的基础上增加了一级除尘器,系统用水量低于半干法,投资大大低于LT干法,可利用现有的OG系统或半干法系统改造,对场地紧张的转炉炼钢厂达标改造,具有实际的意义。转炉二次除尘技术优化及节能技术是在现有转炉二次除尘系统的基础上通过系统优化及风量合理配置、抽风罩的优化、除尘风量自动化控制、转炉狗屋上部外溢烟气的专门处理达到在处理风量不增加或减少的条件下,使转炉兑铁水、加废钢、出钢、冶炼外溢烟气有效控制,可取消转炉烟气的三次除尘系统,节约了二次除尘的电能消耗,降低了转炉冶炼成本。
佟德鑫[9]（2017）在《钢包精炼炉加热控制系统设计》文中研究表明跟着科技的飞速发展,对于炼钢出产率、钢材成本、钢材纯度和使用性能都提出了越来越高的要求。提高钢水质量的有效途径是通过精炼钢水来调整钢水的成分,其主要设备是钢包精炼炉。而电极调节器是精炼炉中的重要设备,在精炼环节,部分关键指标直接受电极所处位置的影响,电极的调节器作为炉外精炼的核心控制系统,促进了研究电极控制器且富有重要意义,进而地精确、有效地控制钢水炉外的温度和成分。本次的论文是把精炼炉作为研究的背景,以电极的调节器作为研究的对象,进一步来掌握炉精炼的基本工艺,特别是炉的电极结构以及工作的原理。从而对钢包精炼炉的加热系统模型做了分析。为初步设计电极的控制系统,对炉电极的供电系统和电弧机理做了数学建模和分析,之后又对液压系统进行详细的阐述。然后介绍要满足控制器的调节条件和调节任务,需要保证三相电弧功率恒定,所以介绍了通用的电极控制三种策略:恒功率、恒电流和恒阻抗控制策略,在此基础上形成了现有的电极调节器。接下来,应用SCL语言设计液压泵的控制、电弧电压的设定程序块,又介绍了电极升降阻抗控制器,并且用梯形图编写送电、停电控制程序。最后,应用监控计算机PC站,配备了 WinCC的组态软件,Step编程的调试环境,提供人机的操作界面（HMI）,顺利完成了与其下位的PLC的数据的通讯功能,以此为基础,呈现方便的供客户的操作的界面,并且能够实现钢包精炼炉的熔炼过程的动态跟踪、现场重要数据的动态采集和归档、报警的记录和显示、参数输入等功能。
李明宇[10]（2016）在《钢包精炼炉节电系统设计》文中研究说明受当前国内、国外经济形势的双重压力,钢铁行业竞争日趋激烈。为使企业在市场中占有一席之地,降本增效、提升产品质量已经成为每个钢铁企业的首要任务。钢包精炼炉作为炼钢设备的重要组成之一,无论在转炉长流程还是电炉短流程系统中都是不可或缺的承接与缓冲环节,起到承上启下的作用。东北特钢集团高合金棒线材公司40t钢包精炼炉原设计为:变压器容量6000kVA、钢包容积40t、单炉冶炼时间70min。后因生产需要,钢包容积扩容至50t,造成原硬件能力不足,冶炼时间长,精炼电耗达到215kWh/t,高出行业平均水平40kWh/t,给炼钢成本带来较大压力。炼钢关键环节设备的改造牵扯因素较多,需结合工艺、生产组织、场地、操作等,由于涉及专业较多增大了钢包精炼炉节电系统设计的难度。通过对精炼炉高电耗原因分析,确定按工艺温升要求对变压器进行增容,确定额定容量、从选材到工艺综合降低无功损耗（导磁材料、制作工艺、线圈形式、互感影响）、缩小变压器阻抗电压偏差、降低空载电流,在满足冶炼工艺要求的前提下,实现变压器无功损耗的降低,提高供电功率因数;短网设计方面考虑冶炼大电流导体的载流量、集肤效应和排布方式等问题,以降低三相直流电阻和三相不平衡为设计要点,最大程度降低三相互感,减少无功损耗;自动化控制系统设计优化控制策略,以分析、提取工况电流值、电压值等特征数据为依据,有针对性的采取控制。如塌料、液面轻微波动情况,使电极在燃弧有效距离内平稳调节,实现供电功率因数最高。在设计中对铁心高度、线圈形式、短网排布等方案反复计算比较,在满足国标检验合格的前提下,选择损耗最小、电能利用率最高、机械性能良好、改造投资最小的设计方案。最后通过MATLAB仿真,测试电极控制相关的电气、机械、液压配合响应情况,对比输出波形在响应时间、稳态时间、超调量方面的变化,提高短路电流的稳定控制水平,实现电能节约。最后项目进行施工、热负荷试车,在投产前冶炼电耗达到了课题设计目标。精炼炉冶炼电耗的降低,每年为企业节约电费468万元,耐材、电极等间接创效达210万元。
二、钢包精炼炉改造的实践和探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢包精炼炉改造的实践和探讨（论文提纲范文）
（1）单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢冶金原理及工艺特点 |
| 2.1.1 不锈钢冶金原理 |
| 2.1.2 不锈钢冶炼工艺特点 |
| 2.2 不锈钢冶炼方法 |
| 2.2.1 AOD法与VOD法 |
| 2.2.2 VCR-AOD法与REDA法 |
| 2.3 不锈钢冶炼工艺流程 |
| 2.3.1 两步法冶炼流程 |
| 2.3.2 三步法冶炼流程 |
| 2.3.3 新技术冶炼流程 |
| 2.4 单嘴精炼炉的提出及发展 |
| 2.4.1 单嘴炉工作原理及功能 |
| 2.4.2 单嘴炉工业应用及效果 |
| 2.5 单嘴精炼炉钢液流动行为研究 |
| 2.5.1 单嘴炉混匀实验研究 |
| 2.5.2 单嘴炉数值模拟研究 |
| 2.5.3 单嘴炉环流量特性研究 |
| 2.6 单嘴精炼炉脱碳特性研究 |
| 2.6.1 进站碳、氧含量对脱碳速率的影响 |
| 2.6.2 真空压降制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.3 吹氩制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.4 单嘴炉脱碳模型研究 |
| 2.7 研究背景及内容 |
| 2.7.1 研究背景 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 单嘴炉气泡上浮行为及流场结构解析 |
| 3.1 研究内容与方法 |
| 3.1.1 物理模拟和数值模拟 |
| 3.1.2 环流量及混匀时间测量方法 |
| 3.1.3 炉型参数模拟方案 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.2.1 单嘴炉典型的熔池混匀规律 |
| 3.2.2 实测与模型预测混匀时间对比 |
| 3.3 结果分析及讨论 |
| 3.3.1 气泡上浮行为及搅拌特征 |
| 3.3.2 全熔池流场结构及组成特征 |
| 3.3.3 浸渍管内径对循环流场的影响 |
| 3.3.4 底部吹气位置对流场的影响 |
| 3.3.5 浸渍管插入深度对流场的影响 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 偏心单嘴炉钢液流动特性及透气砖布置研究 |
| 4.1 研究内容与方案 |
| 4.2 结果分析及讨论 |
| 4.2.1 浸渍管偏移对循环流场的影响 |
| 4.2.2 水模型中双透气砖搅拌流场特征 |
| 4.2.3 双透气砖夹角变化对流场的影响 |
| 4.2.4 双透气砖与单透气砖的流场对比 |
| 4.2.5 双透气砖搅拌效果 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 单嘴炉真空室顶渣流动行为研究 |
| 5.1 水模型研究 |
| 5.1.1 实验设计 |
| 5.1.2 实验结果及讨论 |
| 5.2 数值模拟研究 |
| 5.2.1 数值模型的建立 |
| 5.2.2 模拟结果及讨论 |
| 5.3 顶渣行为对富铬渣还原的影响机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 单嘴炉冶炼不锈钢炉型设计及工业化应用 |
| 6.1 冶炼不锈钢用单嘴炉工业炉型设计 |
| 6.1.1 炉型设计原则 |
| 6.1.2 25吨单嘴炉炉型尺寸设计 |
| 6.1.3 耐材设计及其它配套装置 |
| 6.2 单嘴炉处理不锈钢工艺冶炼效果 |
| 6.2.1 不锈钢冶炼工艺 |
| 6.2.2 脱碳效果 |
| 6.2.3 Cr氧化及收得率 |
| 6.2.4 冶炼成分均匀性 |
| 6.2.5 脱氮效果 |
| 6.2.6 耐材侵蚀及喷溅情况 |
| 6.3 本章小节 |
| 7 单嘴炉冶炼不锈钢工艺模型研究 |
| 7.1 不锈钢冶炼工艺模型建立 |
| 7.1.1 钢液真空脱碳模型 |
| 7.1.2 合金氧化及温度变化模型 |
| 7.2 模型参数选取与计算 |
| 7.3 数学模型模拟流程 |
| 7.4 模型验证及冶金工艺讨论 |
| 7.4.1 模型验证 |
| 7.4.2 冶炼工艺讨论 |
| 7.5 不锈钢冶炼关键工艺 |
| 7.6 本章小节 |
| 8 研究结论和创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 第7章数学模型公式符号清单 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）宣钢LF精炼炉钢包自动吹氩系统节能技术研究实践（论文提纲范文）
| 1 钢包自动吹氩节能控制现状 |
| 2 钢包自动吹氩控制节能方式分析 |
| 3 钢包自动吹氩节能控制方案研究 |
| 4 钢包自动吹氩节能技术运行实践和实施效果 |
| 5 结论 |
（3）单嘴精炼炉水模型中示踪剂传输过程的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 RH真空精炼技术 |
| 1.1.1 RH真空精炼技术概述 |
| 1.1.2 国内外RH真空精炼研究现状 |
| 1.2 单嘴精炼炉 |
| 1.2.1 单嘴精炼炉的提出及发展 |
| 1.2.2 单嘴精炼炉的冶金特性 |
| 1.2.3 国内外单嘴精炼炉的研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容及意义 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 数值计算方法 |
| 2.1 水模型尺寸 |
| 2.2 理论模型和数值计算方法 |
| 2.2.1 欧拉-欧拉多相流模型 |
| 2.2.2 模型假设 |
| 2.2.3 欧拉-欧拉多相流方程 |
| 2.3 网格和边界条件 |
| 2.4 数值求解过程 |
| 第3章 单嘴精炼炉中钢液流动行为的数值模拟 |
| 3.1 模型检验和验证 |
| 3.1.1 模型检验 |
| 3.1.2 模型验证 |
| 3.2 水模型中的流场分布 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 示踪剂入口位于真空室顶部偏心侧时的计算结果 |
| 4.1 水模型中的示踪剂的传输过程 |
| 4.2 KCl示踪剂和纯水示踪剂传输过程及浓度-时间曲线对比 |
| 4.2.1 KCl示踪剂和纯水示踪剂在水模型中的传输过程对比 |
| 4.2.2 加入KCl示踪剂后流场的比较 |
| 4.2.3 KCl示踪剂和纯水示踪剂在水模型中的传输过程的浓度-时间曲线对比 |
| 4.3 加入不同量的KCl示踪剂在水模型中传输过程及浓度-时间曲线对比 |
| 4.3.1 加入20 m L与150 m L KCl示踪剂后水模型的流场对比 |
| 4.3.2 KCl溶液示踪剂在真空室顶部的传输过程对比 |
| 4.3.3 KCl溶液示踪剂在浸渍管向下传输到钢包底部的对比 |
| 4.3.4 KCl溶液示踪剂在钢包顶部的传输过程对比 |
| 4.3.5 20 m L KCl与150 m L KCl溶液示踪剂的浓度-时间曲线对比 |
| 4.3.6 不同剂量KCl溶液示踪剂之间的浓度-时间曲线对比 |
| 4.3.7 不同剂量KCl溶液示踪剂之间的混匀时间对比 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 示踪剂入口位于真空室顶部远离偏心侧时的计算结果 |
| 5.1 水模型中的示踪剂的传输过程 |
| 5.2 KCl示踪剂和纯水示踪剂传输过程及浓度-时间曲线对比 |
| 5.2.1 KCl示踪剂和纯水示踪剂在水模型中的传输过程对比 |
| 5.2.2 KCl示踪剂和纯水示踪剂在水模型中的传输过程的浓度-时间曲线对比 |
| 5.3 加入不同量的KCl示踪剂在水模型中传输过程及浓度-时间曲线对比 |
| 5.3.1 KCl溶液示踪剂在真空室顶部的传输过程对比 |
| 5.3.2 KCl溶液示踪剂在浸渍管向下传输到钢包底部的对比 |
| 5.3.3 KCl溶液示踪剂在钢包顶部的传输过程对比 |
| 5.3.4 不同剂量的KCl溶液示踪剂的浓度-时间曲线对比 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 混匀时间的对比 |
| 6.1 数学模型与物理模型的对比分析 |
| 6.2 右侧加入与左侧加入浓度-时间曲线在真空室顶部监测点的对比 |
| 6.2.1 示踪剂加入量为20mLKCl |
| 6.2.2 加入示踪剂为150 m L KCl和150 m L纯水 |
| 6.3 右侧加入与左侧加入浓度-时间曲线在钢包底部监测点的对比 |
| 6.3.1 示踪剂加入量为20mLKCl |
| 6.3.2 加入示踪剂为150 m L KCl和150 m L纯水 |
| 6.3.3 左侧加入与右侧加入在钢包底部的传输过程对比 |
| 6.4 右侧加入与左侧加入浓度-时间曲线在钢包顶部监测点的对比 |
| 6.4.1 示踪剂加入量为20mLKCl |
| 6.4.2 加入示踪剂为150 m L KCl和150 m L纯水 |
| 6.4.3 左侧加入与右侧加入在钢包顶部的传输过程对比 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）RH精炼炉控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 国内发展趋势 |
| 1.4 本课题主要研究工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 RH精炼炉系统组成工艺原理 |
| 2.1 RH精炼炉真空处理基本工艺 |
| 2.1.1 RH精炼炉工艺过程说明 |
| 2.1.2 RH精炼炉的冶金功能 |
| 2.1.3 RH精炼炉工艺控制目标 |
| 2.2 RH精炼炉系统介绍 |
| 2.2.1 钢包车系统 |
| 2.2.2 真空槽系统 |
| 2.2.3 真空泵系统 |
| 2.2.4 破渣枪系统 |
| 2.2.5 喂丝吹氩控制系统 |
| 2.2.6 浸渍管维修台车系统 |
| 2.2.7 合金系统 |
| 2.2.8 氧枪系统 |
| 2.2.9 烘烤系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 RH精炼炉系统硬件设计 |
| 3.1 控制系统方案设计 |
| 3.2 变量统计 |
| 3.3 设备选型 |
| 3.3.1 现场总线的选择 |
| 3.3.2 仪器仪表选型 |
| 3.3.3 执行机构选型 |
| 3.3.4 PLC选型 |
| 3.3.5 输入输出模块 |
| 3.4 主要电路的设计 |
| 3.4.1 动力电路设计 |
| 3.4.2 其他设备电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 RH精炼炉氧枪系统与真空槽系统控制 |
| 4.1 RH精炼炉氧枪系统控制 |
| 4.1.1 理想PID调节器 |
| 4.1.2 基本数字PID控制器 |
| 4.1.3 RH精炼炉氧枪串级控制设计 |
| 4.2 RH精炼炉真空槽系统控制 |
| 4.2.1 RH精炼炉真空槽系统控制方案 |
| 4.2.2 RH精炼炉真空槽系统控制模式 |
| 4.2.3 RH精炼炉真空槽系统优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 RH精炼炉控制系统软件设计与监控系统设计 |
| 5.1 总体介绍 |
| 5.1.1 编程软件介绍 |
| 5.1.2 创建S7 项目及硬件组态 |
| 5.2 氧枪系统软件设计 |
| 5.2.1 氧枪系统控制流程 |
| 5.2.2 程序编写 |
| 5.3 真空槽系统软件设计 |
| 5.3.1 真空槽系统控制流程 |
| 5.3.2 程序编写 |
| 5.4 监控系统设计 |
| 5.4.1 Win CC V6.0 |
| 5.4.2 监控画面设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）炼钢最优工序能耗的研究与实践（论文提纲范文）
| 1 总体思路 |
| 2 钢包保温层及钢包烘烤器升级改造 |
| 2.1 改造背景 |
| 2.2 实施情况 |
| 2.3 改造效果 |
| 3 精炼炉电极智能控制系统升级改造 |
| 3.1 改造背景 |
| 3.2 应用原理 |
| 3.3 实施情况 |
| 3.4 改造效果 |
| 4 提高炼钢-连铸钢水过程温度控制水平 |
| 4.1 影响开浇炉次中包温度技术分析 |
| 4.2 制定实现精炼精确控温措施 |
| 5 转变生产组织模式 |
| 5.1 改善转炉工序提供精炼工序的钢水条件 |
| 5.2 缩短整个工序过程蹲钢时间 |
| 5.3 制订目标及措施 |
（6）炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义及课题背景 |
| 1.1.1 研究意义 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.2 炼钢-精炼-连铸生产调度的研究与应用现状 |
| 1.2.1 调度问题的分类 |
| 1.2.2 炼钢-精炼-连铸调度方法 |
| 1.2.2.1 经典优化方法 |
| 1.2.2.2 智能优化方法 |
| 1.2.2.3 人工智能方法 |
| 1.2.2.4 混合优化方法 |
| 1.2.2.5 优化方法分析 |
| 1.2.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度的研究现状 |
| 1.2.3.1 钢包调度算法研究现状 |
| 1.2.3.2 钢包调度软件研究现状 |
| 1.3 炼钢—精炼—连铸钢包调度存在的问题 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第2章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型 |
| 2.1 钢包调度过程描述 |
| 2.1.1 常用术语概述 |
| 2.1.2 钢包调度与主设备调度的关系 |
| 2.1.3 钢包调度过程描述 |
| 2.1.4 钢包调度计划 |
| 2.1.4.1 钢包调度相关代码涵义 |
| 2.1.4.2 钢包选配计划表 |
| 2.1.4.3 钢包路径编制计划表 |
| 2.1.4.4 天车调度计划表 |
| 2.2 钢包优化调度模型 |
| 2.2.1 钢包优化选配模型 |
| 2.2.1.1 钢包选配问题涵义 |
| 2.2.1.2 脱磷钢包选配模型 |
| 2.2.1.3 脱磷钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.1.4 脱碳钢包选配模型 |
| 2.2.1.5 脱碳钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.1 钢包路径编制问题涵义 |
| 2.2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.3 钢包优化路径编制难点分析 |
| 2.2.3 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.1 天车调度问题涵义 |
| 2.2.3.2 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.3 天车优化调度难点分析 |
| 2.3 钢包调度现状及问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法 |
| 3.1 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度策略 |
| 3.2 钢包智能调度算法 |
| 3.2.1 最小一般泛化与规则推理相结合的钢包选配算法 |
| 3.2.1.1 钢包选配对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.1.2 基于最小一般泛化方法的选配规则提取 |
| 3.2.1.3 脱磷钢包选配算法 |
| 3.2.1.4 脱碳钢包选配算法 |
| 3.2.2 基于多优先级的钢包路径启发式编制算法 |
| 3.2.2.1 钢包路径编制对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.2.2 基于多优先级的钢包路径编制启发式算法 |
| 3.2.3 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.2.3.1 天车调度对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.3.2 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.3 钢包调度算法仿真验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件 |
| 4.1 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件需求分析 |
| 4.2 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件功能设计 |
| 4.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件开发 |
| 4.3.1 人机交互界面 |
| 4.3.2 算法管理 |
| 4.3.3 可视化仿真 |
| 4.3.4 数据显示管理 |
| 4.3.5 调度算法模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工业应用 |
| 5.1 炼钢-精炼-连铸生产过程简介 |
| 5.1.1 设备条件 |
| 5.1.2 生产工艺特点 |
| 5.1.3 实际厂区分布 |
| 5.2 钢包调度系统软硬件平台简介 |
| 5.3 软件系统工业应用 |
| 5.4 软件系统工业应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间发表的论文、获奖情况、发明专利及所做科研工作 |
| 作者简介 |
（7）钢液中非金属夹杂物上浮和分布的物理模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.1.1 选题的背景 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 LF精炼炉概述 |
| 1.2.1 LF精炼炉原理 |
| 1.2.2 LF精炼炉的工艺流程 |
| 1.2.3 LF精炼炉吹氩的原理 |
| 1.3 夹杂物的概况 |
| 1.4 分形理论及其应用 |
| 1.4.1 分形定义 |
| 1.4.2 分形维数 |
| 1.4.3 分形理论的应用 |
| 1.5 夹杂物物理模拟研究现状 |
| 1.5.1 夹杂物模拟的国内研究现状 |
| 1.5.2 夹杂物模拟的国外研究现状 |
| 1.6 研究方法及内容 |
| 2 钢包底吹实验原理与模型建立 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.1.1 几何相似 |
| 2.1.2 动力相似 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.3 气体流量计算 |
| 2.4 夹杂物粒子的选取 |
| 3 夹杂物去除和分布物理模拟 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 夹杂物去除 |
| 3.1.2 图片处理 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.3 底吹过程中工艺参数对夹杂物去除率的影响 |
| 3.3.1 吹气流量对夹杂物去除率影响 |
| 3.3.2 吹气时间对夹杂物去除率影响 |
| 3.4 夹杂物性质对夹杂物的去除率影响 |
| 3.4.1 粒径大小对夹杂物去除率影响 |
| 3.4.2 数量对夹杂物去除率影响 |
| 3.5 时间对夹杂物空间分布的影响 |
| 3.6 小结 |
| 4 基于分形理论的夹杂物聚集和上浮行为 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 图像处理方法 |
| 4.1.2 分形维数计算方法 |
| 4.2 单颗粒和团聚体分形维数研究 |
| 4.2.1 在吹气流量 0.04 m~3/h下夹杂物的分形维数 |
| 4.2.2 在吹气流量 0.08 m~3/h下夹杂物的分形维数 |
| 4.2.3 在吹气流量 0.10 m~3/h下夹杂物的分形维数 |
| 4.2.4 在吹气流量 0.14 m~3/h下夹杂物的分形维数 |
| 4.3 夹杂物碰撞机理 |
| 4.4 夹杂物颗粒的分形维数与上浮速度关系 |
| 4.5 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士研究生期间获得的成果 |
（9）钢包精炼炉加热控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 钢包精炼炉加热设备组成 |
| 1.2.1 高压供电设备 |
| 1.2.2 电机升降机构 |
| 1.3 加热系统研究现状 |
| 1.3.1 电弧炉炼钢国外研究现状 |
| 1.3.2 电弧炉炼钢国内研究现状 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 第2章 加热系统模型 |
| 2.1 供电系统 |
| 2.1.1 供电回路 |
| 2.1.2 供电系统模型 |
| 2.2 电弧 |
| 2.2.1 电弧机理 |
| 2.2.2 电弧模型 |
| 2.3 液压系统 |
| 2.3.1 液压油路 |
| 2.3.2 液压系统模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 硬件系统设计与被控制量选择 |
| 3.1 系统硬件设计 |
| 3.1.1 PLC系统设计 |
| 3.1.2 电极相关信号 |
| 3.1.3 液压系统相关信号 |
| 3.1.4 高压供电系统相关信号 |
| 3.2 被控量选择 |
| 3.2.1 电弧功率 |
| 3.2.2 电弧电压 |
| 3.2.3 电弧电流 |
| 3.2.4 电弧阻抗 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 控制软件设计 |
| 4.1 程序设计语言 |
| 4.1.1 S7-SCL开发环境 |
| 4.1.2 S7-SCL语言功能 |
| 4.2 液压控制 |
| 4.2.1 液压泵启停控制 |
| 4.2.2 液压站的控制 |
| 4.3 电弧阻抗的设定 |
| 4.3.1 电弧电压设定控制 |
| 4.3.2 电弧电压、电流实际设定值的计算 |
| 4.4 阻抗控制器 |
| 4.4.1 平滑滤波 |
| 4.4.2 偏差计算 |
| 4.4.3 比例放大 |
| 4.4.4 死区与限幅 |
| 4.4.5 过流检测 |
| 4.5 送电、停电控制 |
| 4.5.1 合闸控制 |
| 4.5.2 分闸控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 钢包精炼炉监控画面设计 |
| 5.1 监控机配置与功能 |
| 5.1.1 软件与硬件配置 |
| 5.1.2 组态软件WinCC |
| 5.1.3 实现的基本功能 |
| 5.2 主要监控界面 |
| 5.2.1 主界面 |
| 5.2.2 高压系统 |
| 5.2.3 液压系统 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结束语 |
| 6.1 本文研究总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）钢包精炼炉节电系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 精炼系统分析 |
| 1.1 钢包精炼炉工艺流程 |
| 1.2 精炼炉设备组成 |
| 1.3 精炼工艺研究 |
| 1.4 耗能因素分析 |
| 2 精炼炉节电系统设计 |
| 2.1 变压器参数计算 |
| 2.1.1 容量计算 |
| 2.1.2 电压、电流计算 |
| 2.1.3 有载调压装置设计 |
| 2.2 铁心计算 |
| 2.2.1 铁心直径计算 |
| 2.2.2 铁心级数 |
| 2.2.3 铁心叠片系数 |
| 2.2.4 铁心温升计算 |
| 2.3 变压器电路与磁路计算 |
| 2.3.1 线圈匝数计算 |
| 2.3.2 线圈结构形式及排列 |
| 2.3.3 绝缘计算 |
| 2.3.4 导线电阻计算 |
| 2.3.5 损耗计算 |
| 2.3.6 变压器性能指标 |
| 2.4 短网设计 |
| 3 冶炼自动控制系统设计 |
| 3.1 电极控制系统设计框图 |
| 3.2 控制系统硬件选型 |
| 3.3 网络配置 |
| 3.4 电液比例阀设计 |
| 3.5 编程 |
| 4 电极控制系统仿真 |
| 5 实际运行效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、钢包精炼炉改造的实践和探讨（论文参考文献）
- [1]单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺[D]. 代卫星. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]宣钢LF精炼炉钢包自动吹氩系统节能技术研究实践[J]. 李雪辉. 山西冶金, 2020(03)
- [3]单嘴精炼炉水模型中示踪剂传输过程的数值模拟[D]. 张宇星. 太原理工大学, 2020
- [4]RH精炼炉控制系统设计[D]. 刘涛. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [5]炼钢最优工序能耗的研究与实践[J]. 韩志颜. 山西冶金, 2018(06)
- [6]炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究[D]. 刘炜. 东北大学, 2018(01)
- [7]钢液中非金属夹杂物上浮和分布的物理模拟研究[D]. 韦建庆. 西安建筑科技大学, 2017(06)
- [8]单嘴精炼炉、新半干法转炉一次除尘、转炉二次除尘系统优化及节能实用技术[A]. 梁文玉,赵元庆. 2017高效、低成本、智能化炼钢共性技术研讨会论文集, 2017
- [9]钢包精炼炉加热控制系统设计[D]. 佟德鑫. 东北大学, 2017(06)
- [10]钢包精炼炉节电系统设计[D]. 李明宇. 大连理工大学, 2016(07)