一、浅谈铝合金型材挤压中纵向挤压痕的形成及预防措施（论文文献综述）
叶正洪[1]（2020）在《外门窗渗漏原因及防渗施工》文中认为外门窗渗漏不易查明原因,维修时间较长且容易反复,是房屋建筑工程中比较常见却又不易处理的质量通病之一。该文结合铁籽板安置小区工程实例,系统分析了外门窗渗漏的原因,并从外门窗设计、原材料、施工及施工过程监测4个方面论述了外门窗的渗漏防治措施,进一步提出外门窗防渗漏的具体施工要点,希望为相关外门窗安装人员提供一定的帮助。
周晓彬[2]（2020）在《新能源汽车动力电池箱结构设计及塑性压铆连接性能研究》文中进行了进一步梳理随着电动汽车相关技术不断发展,以及电动汽车相对于传统燃油车具备节能、环保等优势,导致电动汽车越来越受到消费者青睐。为不断满足消费者对电动汽车日益增长性能要求,电动汽车行业需要不断提高电动汽车整体性能从而提升其吸引力和竞争力,其中电池箱作为影响电动汽车整体性能关键因素之一,提高电池箱各项性能不仅能够起到保护动力系统作用,而且对整车安全性和舒适性有深远影响,为此本文以某款电池箱体做如下几个方面研究:（1）通过文献调研,对电池箱设计时需要满足设计要求和常用箱体及模组布置方式等内容进行阐述,随后在UG中进行电池箱体三维建模,并通过Hypermesh对电池箱体进行网格划分,完成有限元模型。为优化箱体整体性能、提升动力系统能量密度以及改善上箱体刚度,运用Optistruct软件分别对铝合金材料原上箱体进行形貌优化和原下箱体进行尺寸优化设计。（2）考虑到铝合金箱体采用CMT等焊接技术实现连接时存在焊缝过长成本过高等问题,为减少铝合金电池箱体焊缝数量降低箱体生产成本提高生产效率,本文通过借鉴榫卯结构进行塑性压铆连接截面设计,最终设计出多款塑性压铆连接用以提升铝合金材料间连接性能减少焊缝。（3）为验证塑性压铆提高连接性能的可行性,对所设计塑性压铆连接进三点弯试验和仿真分析,随后对比CMT焊接和塑性压铆在三点弯试验中连接性能之间差异性;与此同时,为确保塑性压铆连接有限元仿真准确性,将塑性压铆试验和仿真分析数据结果进行对比,验证仿真分析可以精确反映塑性压铆连接力学性能。研究结果表明塑性压铆连接虽然能够有效提升箱体材料间连接性能,但是与传统焊接相比,仍然有一定差距,为此电池箱体材料间连接需要结合CMT焊接工艺和塑性压铆连接技术,最终实现提升箱体连接性能及达到减少焊缝长度。（4）对完成形貌优化和尺寸优化并采用塑性压铆连接的新电池箱体进行典型静态分析和模态分析,验证优化后电池箱体符合箱体设计要求。为进一步验证塑性压铆连接对电池箱体整体性能有改善作用,分别对采用塑性压铆和未采用塑性压铆两种连接形式新的电池箱体进行纵向挤压仿真分析,分析结果表明,采用塑性压铆连接箱体在纵向挤压仿真分析中抵抗变形能力更加优异,因此塑性压铆连接能够有效提高箱体在侧面碰撞事故中安全性。（5）依据随机振动疲劳寿命国标要求,同样对优化后采用两种不同连接形式箱体进行随机振动疲劳寿命性能分析,疲劳寿命分析结果表明塑性压铆连接不仅可以有效提升电池箱体连接性能,而且可以改善电池箱体疲劳寿命,对箱体疲劳寿命有明显提升效果。最后通过对箱体进行样件制造并对其进行各项基础试验测试,进一步验证所设计箱体满足各项法规要求。
周毛毛[3]（2017）在《纤维增强复合材料轴心受力构件的理论与试验研究》文中认为空间结构正朝着大跨度方向发展,这对材料提出了更高的要求。将轻质高强耐腐蚀的复合材料用于索穹顶结构中可有效增大结构跨度,由于各向异性的复合材料与钢结构的性能有很大差异,因此对于索穹顶中复合材料构件的研究具有十分重要的意义。本文以新型索穹顶结构为研究背景,以索穹顶中的压杆为研究对象,采用试验研究、数值模拟和理论分析相结合的方法,对纤维增强复合材料的轴心受力性能进行了研究。本文主要做了以下几个方面的研究工作:1.通过材性试验测得了拉挤型玻璃纤维复合材料的基本力学性能参数。对GFRP板进行轴向拉伸试验,得到拉伸承载力、抗拉强度和弹性模量等力学参数。通过有限元软件ABAQUS进一步研究了试件两端的加强片宽度和厚度、加强片与GFRP板宽度比等因素对GFRP板拉伸承载力的影响。2.对GFRP中长杆进行轴心受压稳定性试验研究,得到了稳定承载力和破坏模式。采用ABAQUS有限元软件,选用二维Hashin准则并引入初始缺陷,建立GFRP轴压杆的有限元模型。通过与试验结果的对比,证明了所建模型的正确性。对所建模型进行数值分析,得到了 GFRP杆的稳定承载力与长细比和径厚比的关系曲线。3.对GFRP中长杆和长杆的轴压稳定性进行理论分析。采用有限元软件ABAQUS对三种简单边界条件和有侧移弹性支承条件下,不同长细比、径厚比和壁厚的拉挤型GFRP轴压杆进行屈曲分析,发现减小长细比、增大径厚比、增加壁厚,均可以提高屈曲荷载值;通过修正欧拉公式得到了拉挤型GFRP杆的屈曲荷载理论计算公式。对轴压中长杆和长杆施加初始缺陷进行极限承载力分析,通过修正的Perry公式,建立了拉挤型GFRP中长杆和长杆的稳定承载力理论计算公式。
徐海蓉[4]（2013）在《波音737CL飞机龙骨梁ADF天线安装区域腐蚀防控研究》文中研究指明本文针对民航主力机型波音737CL（Clasicc，传统型）飞机龙骨梁ADF天线安装区域普遍存在的腐蚀问题开展研究，制定了腐蚀预防和控制解决方案，避免龙骨梁ADF天线安装区域腐蚀危及飞行安全并降低维修成本。论文根据不同腐蚀类型典型特征，采用扫描电子显微镜以及能谱分析等现代飞机结构损伤分析技术，确定了波音737CL飞机龙骨梁ADF天线安装区域包括点蚀、剥蚀及应力腐蚀三种腐蚀类型并经历表面点蚀、表层剥蚀以及中间层应力腐蚀开裂三个腐蚀扩展阶段。根据不同腐蚀类型形成机理及欧美国家先进民用飞机结构防腐蚀设计和维护要求，根据波音737CL飞机龙骨梁ADF天线安装区域结构设计特点，确定了龙骨梁ADF天线安装区域在通风排水、装配密封、表面防护、应力控制以及缓蚀剂喷涂等防腐蚀方面存在的设计缺陷以及维护缺陷。针对波音737CL飞机龙骨梁ADF天线安装区域腐蚀维护缺陷，根据现代民用飞机先进的MSG-3飞机维护原理，研究并制定了波音737CL飞机龙骨梁ADF天线安装区域腐蚀维护改进方案。本文还针对波音737CL飞机龙骨梁ADF天线安装区域结构防腐蚀设计缺陷，根据欧美国家先进民用飞机结构防腐蚀设计准则，在通风排水、漆层、装配密封和应力控制等方面提出了设计改进方案。本文研究成果已经过海南航空股份有限公司波音737CL机队应用验证。验证结果表明：本文研究成果可以有效预防和控制波音737CL飞机龙骨梁ADF天线安装区域腐蚀，在中国民航波音737CL机队具有较大推广价值。此外，本文研究成果还可以用于指导我国自主设计D-600、M700以及C919等民用飞机类似结构防腐蚀设计以及制定合理的飞机结构腐蚀维护大纲。本文研究思路对于指导航空公司研究解决结构腐蚀问题、优化飞机结构腐蚀防护和控制方案也有较大意义。
朱鹏飞[5]（2013）在《北京地铁车辆轻量化设计研究》文中研究表明论文是针对北京地铁车辆的轻量化进行的设计研究，按照轻量化设计的实例调研与分析、轻量化设计理论探讨以及轻量化设计应用探讨的逻辑思路进行了论文的研究与写作工作，这几方面的工作可以进行如下的阐述：在轻量化设计的调研与实例研究章节，论文将对车辆的轻量化调研与研究分成两大部分，一是对车体进行的调研与分析，主要内容是对耐候钢车体、不锈钢车体以及铝合金这三种典型的车体进行了研究，研究的方面包括了车体材料的选用、车体的结构形式以及车体结构的生产加工方式等；另一部分的内容就是对车辆的内部设备设施系统围绕着轻量化设计进行了横向的比较与分析。通过调研章节的工作，论文对车体的结构以及设备设施系统的特点都有了清晰的理解，为后文的设计分析打下了基础。轻量化设计的理论探讨章节着重对轻量化设计的理论研究成果以及北京地铁运营的实际环境进行了综合性的思考，将具有普遍性意义的轻量化设计原则与方法与特殊的情况相结合，提出了针对北京地铁的车体轻量化设计原则以及内部设备设施系统的实际原则。论文在研究过程中，以经济性为设计的平衡杠杆，不以追求轻量化程度为最终目标，综合控制影响轻量化设计的不同因素，并提出了针对北京地铁的多材料混合车体结构的设计思路与方法。轻量化设计应用探讨章节则是在上文提出的原则的基础上将设计思路具体化，形成了多材料混合车体结构的设计方案。论文还在此基础上，通过学科交叉知识的应用，利用有限元分析的方法以及ANSYS分析软件对设计方案进行了是否具有可行性的计算验证，并达到了预期的目的，符合地铁设计规范的要求。同时，论文还利用通用性的轻量化设计方法以及结合人机工程学的具体要求对车辆内部的设备设施系统进行了具体的设计研究，提出了轻量化的设计方案。
张传海[6]（2013）在《长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟》文中研究表明热挤压是一种高效、优质、低消耗的精密塑性加工技术，在很大程度上可以实现近净成形，尤其是在生产形状复杂的受力部件时，既能够保证挤压件的尺寸精度和机械性能，又能够降低设备吨位和减少工艺流程。因此，挤压技术在汽车、机械、军工、航空航天等金属塑性成形领域得到迅速发展和广泛应用。本文在讨论长轴深孔件的热挤压成形工艺时，考虑到其他工艺锻出的毛坯，一般都不能达到零件的尺寸精度要求，尤其是不能直接锻出深孔，需要大量的切削加工来完成，这不仅破坏了金属流线致密分布，严重影响零件质量，而且工序多、材料利用率低、生产效率低下，不符合当今低能耗、高质量、高效率的发展趋势，因此热挤压技术成为开发长轴深孔件新工艺的一个重要的研究方向。热挤压成形是一个复杂的系统问题，传统的物理实验很难直观的分析成形过程中金属材料变形和流动规律、应力应变分布规律，无法明确地解释材料工艺缺陷的形成位置、形成原因、缺陷种类及预防措施，只能通过盲目的“试错法”来优化工艺设计。有限元仿真技术能够在短周期内，以低成本实时地模拟热挤压成形过程，直观地分析金属内部的变形机理，为优化工艺参数和模具设计提供理论支持，是一种开发新工艺的先进技术和手段。本文首先对半轴套管进行热挤压工艺分析，提出采用圆棒坯料的两步成形工艺，以及采用管材的一步成形工艺。通过三维造型软件CATIA建立模具和坯料的几何模型，然后采用有限元软件DEFROM-3D对新工艺进行数值模拟，通过单因素循环法，对比分析坯料加热温度、摩擦条件、模具预热温度和挤压速度这四个主要参数对成形过程的影响，确定了一组优化的工艺参数。同时分析不同工艺方案中金属流动速度场、应力应变场分布、温度场分布以及模具载荷的变化规律，两种新工艺都能得到理想的半轴套管外形。滑动油缸体是底带凸缘的深盲孔结构，提出热挤压一次成形方案，并完成模拟分析，得到理想的挤压件外形。在此基础上，最终确定了最优工艺方案，并完成了对主要热挤压模具的设计。通过本课题对长轴深孔件的研究，将挤压理论与有限元仿真技术结合起来，开发了半轴套管和滑动油缸体的热挤压新工艺。通过模拟分析，验证了工艺的可行性，为同类零件的工艺和模具设计提供了借鉴和参考。
李正[7]（2012）在《7075-T6铝合金激光-MIG复合焊研究》文中进行了进一步梳理7075铝合金是一种锻压合金，强度高，远胜于软钢，是商用最强力铝合金之一。7075铝合金由于其优越的性能，被广泛应用于航空航天、交通运输等行业。但是7075铝合金的致命的缺点就是其熔焊性差，在以往很长一段时间被认为是不可焊金属。因而在其作为结构件材料出现时，往往是采用铆接的方式进行连接，但是铆接不但接头强度不如焊接，而且会大大增加整个结构件的重量，既浪费材料又削弱了结构的整体刚性。激光束的高能量密度特性，使得其非常适用于7075铝合金的焊接。但是单独采用激光焊接7075铝合金时会产生气孔、裂纹等缺陷，而且单激光热源焊接存在着能量利用率常不高、焊接效率低等问题。采用激光束附加电弧构成复合热源可以大大改善激光熔焊的工艺特性和桥接性，不仅可提高焊接效率，而且可较大幅度地拓展工艺容限。本文针对7075高强铝合金结构的应用问题，进行激光-MIG复合热源焊的工艺性能试验。通过金相分析技术、SEM/EDS、硬度测试、同步辐射荧光CT以及同步辐射硬X射线扫描技术详细分析了接头的宏观形貌、微观组织、成分分布、微区元素分布、气孔分布、断口形貌、拉伸强度和显微硬度分布等；试验表明，合适的工艺参数下得到的焊缝鱼鳞纹整齐美观、无咬边、裂纹、不连续等宏观缺陷。力学性能测试表明：复合焊接头的抗拉强度279MPa，达到母材强度（524MPa）的53%。而焊缝金相-硬度分析表明，复合焊焊缝内主要软化相为雪花状铸态组织，而且此类组织聚集在焊缝中部，使得复合焊焊缝中部成为最薄弱地带。同步辐射X射线荧光CT观察表明，焊缝内气孔分布呈现中间部位气孔尺寸大且较为密集，焊缝两边尺寸较小，另外焊缝熔合线部位存在大量微小空隙组织，这种微观空隙是导致接头疲劳性能下降的主要原因。对比激光-MIG复合焊和单独激光焊接头EDS线扫描结果，可看出复合焊缝中铜、锌含量低于单独激光焊缝，这就是接头硬度低于激光焊缝的主要原因。分析了同步辐射硬X射线扫描元素分布以及硬度云图之后，可以得知接头硬度分布趋势基本和铜元素的分布一致，因此可推断出铜是影响接头硬度的主要元素之一。
黄昌龙,万小朋[8]（2010）在《波音737CL龙骨梁BS535区域腐蚀成因研究》文中认为针对波音737CL机队龙骨梁下缘条BS535区域腐蚀原因开展研究,确认空调舱冷凝水溶液导致该区域密封胶及漆层老化脱落是腐蚀外因,缘条材料扁平状晶粒、晶界连续分布的无弥散区以及挤压应力是剥蚀内因。在此基础上,指出了有效的腐蚀预防和控制维修措施。
胡红军[9]（2010）在《变形镁合金挤压-剪切复合制备新技术研究》文中指出镁合金被誉为21世纪资源与环境可持续发展的绿色材料,已成为世界各国普遍关注的焦点。镁合金由于其具有的六方晶体结构的特点,在室温变形条件下独立的滑移系少,导致室温塑性低,变形加工困难。目前,90%以上的镁合金是以铸件的形式获得应用,而不是像铝合金那样大部分以挤压材和板材的形式获得应用。未来镁合金的发展必将依靠变形镁合金产品的大规模生产应用,而变形镁合金产品的广泛应用必须依靠镁合金塑性加工技术的根本突破。主要针对传统的镁合金挤压棒材的变形能力比较差和强韧性差,大变形技术（如ECAP）又难以工业化推广,而且工艺复杂、成本高等常见问题,提出了一种新型的镁合金复合挤压方法,就是将传统的挤压（Extrusion）和大塑性变形方法等通道挤压（ECAP）相结合,也就是将压缩变径挤压（Extrusion）和剪切（Shearing）（一次或者连续二次）结合起来（简称ES）。发展了一种低成本变形镁合金的挤压技术原型,对镁合金棒材进行晶粒细化及织构控制,找到一种提高镁合金塑性变形的新途径,形成一些新型的镁合金复合成形理论。所取得的成果如下:采用现代塑性加工方法从应力状态、变形路径以及变形能等方面对镁合金变形行为进行了研究。ES挤压不仅具有一般挤压的特点,而且在局部受到四向压力,而且承受连续剪切力。建立了镁合金ES变形过程应力状态模型和滑移场模型,推导出了考虑摩擦和不考虑摩擦的包含一次压缩减径挤压和n次连续剪切的挤压力模型。根据能量守恒原理建立了ES变形过程中变形区的温度场温升数学模型。确立了ES变形过程中累积应变,建立了Zener-Hollomon参数和模具结构的关系。在正挤压阶段Z1参数与挤压速度v1、挤压比λ、铸锭半径R1温度T之间的关系为:在一次剪切阶段Z2参数和二次剪切Z3与挤压速度v2、棒料半径R2、温度T、剪切通道转角β、夹角ψ之间的关系为:根据ES变形的思想,设计并制造了适合于热模拟仪Gleeble1500D的一次剪切的ES挤压装置。基于Gleeble1500D热模拟测试,证明了ES挤压是可行的。从ES热模拟挤压过程的应力-应变曲线和挤压力曲线的特点,ES热模拟实验中镁合金发生了与一般动态再结晶过程不一样的再结晶过程,具有明显的两个动态再结晶阶段,被称为“双级动态再结晶”。在300℃、350℃挤压速度为2mm/s时,经过ES热模拟设备挤压后动态再结晶尺寸分别为2μm、4μm。在正挤压阶段,累积应变的值较小,动态再结晶的方式主要是不连续再结晶。在剪切阶段主要为连续动态再结晶机制。根据热模拟实验建立了ES变形过程中每个阶段Z参数（压缩减径阶段lnZ1和剪切阶段lnZ2 ）和晶粒尺寸的关系: InZ1=0.36-0.002Ind ;InZ2=0.81-0.004Ind。借鉴多道次等通道挤压工艺的特点,设计并制造了多付适合工业卧式挤压机上的ES变形组合凹模（挤压比为32.1、18、11.6）。进行了ES工艺实验和中试生产。中试生产在挤压温度为420℃、400℃和370℃挤压速度为20mm/s时取得了成功,由于挤压机的挤压能力的局限,使得在350℃下没有挤压成功。对坯料的应力状态进行了计算机模拟分析,发现ES挤压过程局部坯料受到四向压应力,坯料所承受的压力和剪切力比普通挤压大,因此可以更有效的细化晶粒。初步利用计算机模拟的结果建立了ES挤压极限图,为ES挤压工艺参数的选择奠定了基础。针对ES挤压实验留存在ES模具内部的棒料（挤压比为32.1、18）进行了微观组织观察和计算机模拟。结果表明在较低温度下ES挤压可以得到尺寸很小的动态再结晶晶粒,挤压比增大可以有效的细化晶粒,挤压温度升高虽然可以提高再结晶的体积分数,但使得再结晶晶粒长大。挤压比32.1、挤压温度420℃的工艺可以得到小到1-2μm的细小晶粒;温度为450℃组织较均匀,但晶粒长大迅速,最终组织较粗大。针对中试生产（挤压比为11.6）的ES挤压和普通挤压棒料的不同位置进行了微观组织观察,发现在370℃和400℃的ES挤压可以有效的细化晶粒,不仅可以细化棒材表层晶粒,心部也得到了细化。在对于420℃下的ES挤压效果比普通挤压效果要差,主要原因是高温下ES挤压的温升比普通挤压高,使得晶粒长大。在具有有二次连续剪切的ES热变形过程中由模拟计算的挤压力-时间曲线,可以发现双级动态再结晶的现象,在ES挤压的起初阶段主要是不连续动态再结晶,在挤压压缩变径和转角剪切阶段为连续动态再结晶。ES挤压可以在一定程度上提高屈服强度、抗拉强度。ES挤压前块状的第二相在剪切后逐步变成弥散分布在Mg基体上的小颗粒。挤压和连续两次剪切使更多的晶粒取向发生改变,使得基面与非基面取向共存。
杨金钰[10]（2000）在《浅谈铝合金型材挤压中纵向挤压痕的形成及预防措施》文中研究表明对铝合金型材挤压生产形成的纵向挤压痕的原因进行了分析 ,提出了在挤压生产中预防和减少纵向挤压痕的措施。指出提高模具质量以及加强模具工作带表面强化处理 ,控制铝棒合理的合金成份含量 ,控制挤压生产中的合理工艺技术参数等预防挤压痕的措施
二、浅谈铝合金型材挤压中纵向挤压痕的形成及预防措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈铝合金型材挤压中纵向挤压痕的形成及预防措施（论文提纲范文）
（1）外门窗渗漏原因及防渗施工（论文提纲范文）
| 1 工程概况 |
| 2 外门窗渗漏原因分析 |
| 2.1 设计水平因素 |
| 2.2 原材料因素 |
| 2.3 土建施工因素 |
| 2.4 外门窗安装因素 |
| 3 外门窗渗漏防治措施 |
| 3.1 结合规范科学设计 |
| 3.2 严格把好原材料关 |
| 3.3 规范外门窗施工过程 |
| 3.3.1 提高外墙施工质量 |
| 3.3.2 提高门窗安装质量 |
| 3.4 加强施工监测管理 |
| 4 外门窗防渗漏施工要点 |
| 4.1 外窗洞口防渗漏施工 |
| 4.2 门窗框防渗漏施工 |
| 4.3 窗扇防渗漏施工 |
| 4.4 窗台防渗漏施工 |
| 5 结语 |
（2）新能源汽车动力电池箱结构设计及塑性压铆连接性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电动汽车国内外研究现状 |
| 1.2.2 电动汽车电池箱体研究概述 |
| 1.3 车用铝合金连接研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 电池箱体结构设计及优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 箱体设计基本要求及布置方案 |
| 2.2.1 电池箱体结构设计要求 |
| 2.2.2 电池箱体布置方案 |
| 2.3 电池箱体结构设计 |
| 2.3.1 上箱体结构设计 |
| 2.3.2 下箱体结构设计 |
| 2.4 电池箱体优化设计 |
| 2.4.1 箱体有限元模型建立 |
| 2.4.2 箱体结构优化 |
| 2.4.3 电池箱体上箱盖形貌优化 |
| 2.4.4 电池箱体下箱体尺寸优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 铝合金塑性压铆连接截面设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传统铝合金连接工艺概述 |
| 3.2.1 常见铝合金连接工艺 |
| 3.2.2 常见铝合金连接工艺性能分析 |
| 3.3 传统榫卯连接工艺概述 |
| 3.3.1 榫卯结构研究与运用现状 |
| 3.4 塑性压铆连接工艺分析与截面设计 |
| 3.4.1 塑性压铆挤压成型工艺分析 |
| 3.4.2 塑性压铆连接截面设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电池箱体塑性压铆连接性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多种塑性压铆连接截面 |
| 4.3 塑性压铆连接实验 |
| 4.3.1 试验材料 |
| 4.3.2 塑性压铆连接三点弯曲试验 |
| 4.3.3 试验结果分析 |
| 4.4 压铆连接三点弯曲仿真分析 |
| 4.4.1 三点弯曲仿真建模及分析 |
| 4.4.2 仿真分析与试验数据对比 |
| 4.5 结构优化及塑性压铆箱体模型 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 箱体优化设计与塑性压铆性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 典型电池箱体性能验证方法 |
| 5.2.1 确定典型仿真分析 |
| 5.2.2 电池箱体性能仿真分析 |
| 5.3 塑性压铆电池箱体疲劳寿命分析 |
| 5.3.1 疲劳寿命研究方法 |
| 5.3.2 疲劳累计损伤理论 |
| 5.3.3 电池箱体随机振动疲劳寿命分析 |
| 5.4 塑性压铆电池箱体纵向挤压性能分析 |
| 5.4.1 纵向挤压箱体有限元模型 |
| 5.4.2 塑性压铆箱体纵向挤压性能分析 |
| 5.5 箱体样件试制和试验测试 |
| 5.5.1 塑性压铆电池箱样件试制 |
| 5.5.2 箱体样件试验 |
| 5.6 本章总结 |
| 总结和展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（3）纤维增强复合材料轴心受力构件的理论与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 索穹顶结构中的压杆失稳 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 纤维增强复合材料研究现状 |
| 1.2.1 纤维增强复合材料构件受压性能研究 |
| 1.2.2 纤维增强复合材料材性试验研究 |
| 1.2.3 端部加强试验研究及有限元分析 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 纤维增强复合材料 |
| 2.1 FRP简介 |
| 2.1.1 FRP的分类 |
| 2.1.2 FRP的特点 |
| 2.2 FRP的制备工艺 |
| 2.3 FRP在土木工程中的应用 |
| 2.3.1 FRP用于结构加固 |
| 2.3.2 FRP用于大跨度空间结构 |
| 2.3.3 FRP用于桥梁结构 |
| 2.4 复合材料渐进损伤理论 |
| 2.4.1 单层板应力—应变本构关系 |
| 2.4.2 混合定律 |
| 2.4.3 渐进失效分析 |
| 2.4.4 强度准则(失效准则) |
| 2.4.5 材料性能退化 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 GFRP拉伸性能研究 |
| 3.1 GFRP板材拉伸试验研究 |
| 3.1.1 试件设计 |
| 3.1.2 试验方法及装置 |
| 3.1.3 试验现象及结果分析 |
| 3.2 GFRP板材拉伸试验有限元分析 |
| 3.3 GFRP板材拉伸参数分析 |
| 3.3.1 加强片与试件宽度比对承载力的影响 |
| 3.3.2 加强片厚度对承载力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 拉挤型GFRP杆轴心受压稳定性试验研究 |
| 4.1 GFRP中长杆稳定性试验 |
| 4.1.1 试件的端部处理 |
| 4.1.2 试件设计 |
| 4.1.3 试验方法及装置 |
| 4.1.4 试验现象及结果分析 |
| 4.2 GFRP中长杆有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 拉挤型GFRP杆轴心受压稳定性研究 |
| 5.1 轴心受压构件稳定性计算公式 |
| 5.1.1 欧拉公式 |
| 5.1.2 边缘屈服准则 |
| 5.1.3 极限荷载准则 |
| 5.2 拉挤型GFRP杆轴心受压屈曲分析 |
| 5.2.1 临界长细比 |
| 5.2.2 拉挤型GFRP杆轴心受压屈曲荷载理论公式 |
| 5.2.3 拉挤型GFRP杆轴心受压屈曲的有限元分析 |
| 5.3 拉挤型GFRP杆轴心受压极限承载力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）波音737CL飞机龙骨梁ADF天线安装区域腐蚀防控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 民用飞机腐蚀及其防控 |
| 1.1 腐蚀对民用飞机的危害 |
| 1.2 腐蚀机理 |
| 1.2.1 电化学腐蚀 |
| 1.2.1.1 电偶腐蚀 |
| 1.2.1.2 缝隙腐蚀 |
| 1.2.1.3 点蚀 |
| 1.2.1.4 剥蚀（EFC) |
| 1.2.1.5 应力腐蚀（SCC) |
| 1.3 腐蚀防控 |
| 1.3.1 总体思路 |
| 1.3.2 材料及应力 |
| 1.3.3 表面保护 |
| 1.3.4 装配密封 |
| 1.3.5 排水 |
| 1.3.6 缓蚀剂 |
| 第二章 选题依据及研究方法 |
| 2.1 飞机结构腐蚀的危害 |
| 2.2 研究内容和必要性 |
| 2.3 研究方法 |
| 第三章 龙骨梁构型特点及腐蚀规律 |
| 3.1 构型特点 |
| 3.1.1 波音 737CL 飞机龙骨梁及 ADF 天线位置 |
| 3.1.2 材料及应力 |
| 3.1.3 表面保护 |
| 3.1.4 装配密封 |
| 3.1.5 通风排水 |
| 3.2 腐蚀类型 |
| 3.3 腐蚀规律 |
| 第四章 龙骨梁腐蚀形成原因 |
| 4.1 设计缺陷 |
| 4.1.1 通风排水 |
| 4.1.2 装配密封 |
| 4.1.3 表面防护 |
| 4.1.4 设计应力 |
| 4.1.4.1 正应力对龙骨梁腐蚀影响分析 |
| 4.1.4.2 正应力对龙骨梁腐蚀影响验证试验 |
| 4.1.4.3 结论 |
| 4.2 维护缺陷 |
| 4.3 结论 |
| 第五章 龙骨梁腐蚀防控措施 |
| 5.1 维护措施 |
| 5.1.1 检查对象 |
| 5.1.2 首检期限 |
| 5.1.3 重复间隔 |
| 5.1.4 检查方法 |
| 5.1.5 检查步骤 |
| 5.2 防腐蚀设计改进思路 |
| 5.2.1 通风排水 |
| 5.2.2 漆层 |
| 5.2.3 装配密封 |
| 5.2.4 应力控制 |
| 第六章 成果应用及总结 |
| 6.1 成果应用 |
| 6.2 成果总结 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录：研究成果应用证明 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）北京地铁车辆轻量化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景、范围及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 论文研究范围 |
| 1.1.3 本论文研究的目的及意义 |
| 1.2 论文的研究方法 |
| 1.2.1 经验方法 |
| 1.2.2 理论方法 |
| 1.3 论文写作框架 |
| 第二章 北京地铁车辆轻量化设计的调研与实例研究 |
| 2.1 城市轨道车辆的相关概念 |
| 2.1.1 城市轨道车辆的分类 |
| 2.1.2 地铁限界的概念 |
| 2.1.3 地铁车辆的系统构成 |
| 2.2 北京地铁车辆耐候钢车体研究 |
| 2.2.1 国内外地铁车辆耐候钢车体的发展 |
| 2.2.2 耐候钢车体材料特性及焊接特点 |
| 2.2.3 耐候钢车体结构简介 |
| 2.3 北京地铁车辆不锈钢车体研究 |
| 2.3.1 国内外地铁车辆不锈钢车体的发展 |
| 2.3.2 不锈钢车体材料特性及焊接特点 |
| 2.3.3 不锈钢车体结构简介 |
| 2.4 地铁车辆铝合金车体研究 |
| 2.4.1 国内外地铁车辆铝合金车体的发展 |
| 2.4.2 铝合金车体材料特性及焊接特点 |
| 2.4.3 铝合金车体结构简介 |
| 2.5 北京地铁车辆内部设备设施系统研究 |
| 2.5.1 座椅 |
| 2.5.2 吊环和握杆 |
| 2.5.3 无障碍设施 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 北京地铁车辆轻量化设计的理论探讨 |
| 3.1 轻量化设计的概念与影响因素 |
| 3.1.1 轻量化设计的概念 |
| 3.1.2 轻量化设计的影响因素 |
| 3.2 轻量化设计的理论研究现状 |
| 3.3 论文相关的基础理论 |
| 3.3.1 弹性力学的基本理论 |
| 3.3.2 薄壳弯曲的基本理论 |
| 3.3.3 有限元分析的原理和方法 |
| 3.3.4 材料成型的基础理论 |
| 3.3.5 人机工程理论 |
| 3.3.6 人性化设计原则 |
| 3.3.7 形式美法则 |
| 3.4 北京地铁车辆轻量化车体设计原则的探讨 |
| 3.4.1 北京地铁车辆车体材料选用原则分析 |
| 3.4.2 多材料混合车体结构可行性的探讨 |
| 3.4.3 多材料混合车体结构的轻量化设计思路的探讨 |
| 3.5 北京地铁车辆设备设施系统轻量化设计原则的探讨 |
| 3.5.1 设备设施系统人性化原则的探讨 |
| 3.5.2 设备设施系统轻量化设计方法的探讨 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 北京地铁车辆轻量化设计的应用探讨 |
| 4.1 城市轨道车辆轻量化设计中几个值得探讨的问题 |
| 4.1.1 关于目前我国城市轨道车辆车体选材倾向性的问题 |
| 4.1.2 关于城市轨道车辆车体轻量化设计的探讨 |
| 4.1.3 关于城市轨道车辆总体轻量化设计的思考 |
| 4.2 北京地铁车辆多材料混合车体结构设计 |
| 4.2.1 多材料混合车体结构设计方案 |
| 4.2.2 多材料混合车体结构有限元分析 |
| 4.3 北京地铁车辆设备设施系统的轻量化设计 |
| 4.3.1 座椅设计 |
| 4.3.2 吊环与握杆设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 图表清单 |
（6）长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 挤压工艺简介 |
| 1.2.1 挤压加工的定义及分类 |
| 1.2.2 挤压工艺的特点 |
| 1.3 挤压技术的发展现状及趋势 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 热力耦合刚塑性有限元基本理论及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 刚塑性有限元法的基本假设 |
| 2.2.2 塑性力学基本方程 |
| 2.2.3 刚塑性有限元变分原理 |
| 2.2.4 刚塑性有限元求解过程 |
| 2.3 热传导有限元基本理论 |
| 2.3.1 热传导基本方程 |
| 2.3.2 初始条件和边界条件 |
| 2.3.3 有限元公式与求解 |
| 2.3.4 热力耦合分析 |
| 2.4 DEFORM 有限元模拟系统 |
| 2.4.1 有限元技术发展概况 |
| 2.4.2 DEFORM 软件简介 |
| 2.4.3 DEFORM 软件特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 半轴套管成形工艺及有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 国内外发展现状 |
| 3.3 半轴套管热挤压工艺分析 |
| 3.3.1 挤压件图设计 |
| 3.3.2 工艺方案一 |
| 3.3.3 工艺方案二 |
| 3.3.4 有限元模型建立 |
| 3.4 挤压工艺参数的选择 |
| 3.4.1 坯料加热温度的影响 |
| 3.4.2 摩擦条件的影响 |
| 3.4.3 模具预热温度的影响 |
| 3.4.4 挤压速度的影响 |
| 3.5 工艺方案一模拟分析 |
| 3.5.1 镦挤成形过程 |
| 3.5.2 正挤压成形过程 |
| 3.6 工艺方案二模拟分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油缸体成形工艺及有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 油缸体热挤压工艺分析 |
| 4.2.1 挤压件图设计 |
| 4.2.2 坯料尺寸计算 |
| 4.2.3 工艺方案确定 |
| 4.2.4 工艺参数选择 |
| 4.3 仿真模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热挤压模具设计 |
| 5.1 热挤压模具设计要求 |
| 5.2 挤压力的计算 |
| 5.3 半轴套管热挤压模具 |
| 5.4 油缸体热挤压模具 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）7075-T6铝合金激光-MIG复合焊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铝及铝合金概述 |
| 1.2.1 铝合金的性能 |
| 1.2.2 铝合金的分类 |
| 1.2.3 铝合金的应用 |
| 1.2.4 铝合金的焊接性 |
| 1.2.5 高强铝合金常见焊接缺陷的控制 |
| 1.2.6 高强铝合金常用的几种焊接方法 |
| 1.3 铝合金的激光-MIG 复合焊技术及其发展现状 |
| 1.3.1 热源耦合机理 |
| 1.3.2 激光-电弧复合焊国内外发展现状 |
| 1.4 研究目的、意义及内容 |
| 1.4.1 研究的目的及意义 |
| 1.4.2 研究的内容 |
| 第二章 试验设备、材料及方法 |
| 2.1 激光-MIG 复合焊接系统 |
| 2.2 相关的后期分析测试设备 |
| 2.3 试验材料及处理 |
| 2.3.1 试验材料 |
| 2.3.2 焊接前材料处理 |
| 2.4 试样制备及分析测试 |
| 2.4.1 金相组织观察 |
| 2.4.2 显微硬度测试 |
| 2.4.3 拉伸性能测试 |
| 2.4.4 同步辐射 X 射线荧光 CT |
| 2.4.5 同步辐射硬 X 射线扫描 |
| 2.4.6 拉伸断口及成分分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 7075-T6 铝合金激光-MIG 复合焊接的工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.3 焊缝成型及相关分析 |
| 3.3.1 工艺参数与宏观形貌 |
| 3.3.2 焊缝宏观缺陷 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 7075-T6 铝合金焊接接头组织性能分析 |
| 4.1 焊接接头气孔缺陷分析 |
| 4.2 焊接接头力学性能分析 |
| 4.2.1 接头显微硬度分析 |
| 4.2.2 接头拉伸性能分析 |
| 4.3 焊接接头金相组织及能谱分析 |
| 4.4 复合焊接头元素分布分析 |
| 4.4.1 接头 EDS 分析 |
| 4.4.2 接头的同步辐射微束硬 X 射线扫描分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 研究结论与创新点，建议与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 创新点及下一步工作建议 |
| 5.2.1 创新点 |
| 5.2.2 下一步工作与建议 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
（9）变形镁合金挤压-剪切复合制备新技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出及研究意义 |
| 1.1.1 问题的提出 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.1.3 变形镁合金大塑性变形方法的国内外研究现状 |
| 1.2 ES 变形路径的提出 |
| 1.3 课题研究目的、内容、技术路线 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 2 ES 工艺基本原理和理论模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ES 变形应力状态分析 |
| 2.3 ES 变形Z 参数模型 |
| 2.4 ES 工艺变形区温升模型 |
| 2.5 ES 工艺挤压力模型 |
| 2.6 AZ31 材料模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 ES 挤压变形行为物理模拟实验和数值模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于热模拟设备的ES 挤压实验 |
| 3.2.1 实验方案及装置 |
| 3.2.2 实验方法及材料 |
| 3.2.3 ES 挤压变形行为数值模型研究方法 |
| 3.3 ES 工艺物理和数值模拟结果与分析 |
| 3.3.1 ES 变形过程挤压力变化分析 |
| 3.3.2 ES 热模拟应力-应变曲线 |
| 3.3.3 微观组织和数值模拟分析 |
| 3.3.4 变形温度对双级动态再结晶的影响 |
| 3.3.5 挤压速度对双级动态再结晶的影响 |
| 3.4 ES 变形中物理场演变分析及变形的均匀性 |
| 3.5 基于热模拟的ES 挤压双级动态再结晶机制 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 二次连续剪切的 ES 工艺实验及数值模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 连续二次剪切ES 挤压过程分析 |
| 4.3 二次剪切的ES 组合凹模的设计与制造及挤压工艺 |
| 4.4 ES 挤压过程的有限元分析 |
| 4.4.1 ES 挤压有限元模型 |
| 4.4.2 ES 锥模挤压过程流动网格变化 |
| 4.4.3 ES 平模挤压过程金属流动与分区 |
| 4.4.4 ES 挤压过程的均匀性研究 |
| 4.5 ES 挤压中试生产与工艺分析 |
| 4.5.1 模具设计与制造 |
| 4.5.2 ES 挤压和普通挤压的比较 |
| 4.6 ES 挤压极限图的建立 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 连续二次剪切 ES 工艺微观组织演化及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.3 ES 挤压过程微观组织演化与计算机模拟分析 |
| 5.3.1 动态再结晶理论计算 |
| 5.3.2 挤压比为32.1 的ES 变形微观组织 |
| 5.3.3 挤压比为18 的ES 变形微观组织 |
| 5.4 ES 挤压中试生产的微观组织演化与分析 |
| 5.4.1 ES 挤压过程动态再结晶的理论分析 |
| 5.4.2 挤压温度370℃下普通挤压和ES 挤压微观组织的影响 |
| 5.4.3 挤压温度400℃对普通挤压和ES 挤压微观组织的影响 |
| 5.4.4 挤压温度420℃对普通挤压和ES 挤压微观组织的影响 |
| 5.5 ES 变形过程中动态再结晶机制 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 连续二次剪切 ES 变形对镁合金的力学性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 室温显微硬度测试 |
| 6.2.1 显微硬度测试方法及设备 |
| 6.2.2 ES 挤压棒的室温硬度测试结果与分析 |
| 6.3 压缩性能分析 |
| 6.4 拉压不对称性 |
| 6.5 挤压比11.6 时棒料的拉伸性能分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 ES 工艺对第二相粒子（或夹杂物）和织构的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 ES 工艺对第二相或夹杂物的破碎作用 |
| 7.2.1 ES 变形对AZ31 第二相或夹杂物演化的影响 |
| 7.2.2 ES 变形的第二相（或夹杂物）细化和对基体细化的机制 |
| 7.3 ES 变形过程晶粒取向研究 |
| 7.3.1 X-射线衍射实验结果分析 |
| 7.3.2 ES 挤压EBSD 织构演变 |
| 7.3.3 本章小结 |
| 8 镁合金亚快速凝固热应力演变模型与分析 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 镁合金激冷连续铸造数值模型研究 |
| 8.2.1 物理模型和有限元模型 |
| 8.2.2 结果和讨论 |
| 8.3 镁合金薄板铸轧过程热力耦合数值模型及分析 |
| 8.3.1 镁合金快速铸轧过程温度场及热应力的有限元模型 |
| 8.3.2 试验结果与讨论 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 研究工作的主要创新点 |
| 9.3 研究工作的前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果和参加的科研项目 |
四、浅谈铝合金型材挤压中纵向挤压痕的形成及预防措施（论文参考文献）
- [1]外门窗渗漏原因及防渗施工[J]. 叶正洪. 中国新技术新产品, 2020(22)
- [2]新能源汽车动力电池箱结构设计及塑性压铆连接性能研究[D]. 周晓彬. 湖南大学, 2020(08)
- [3]纤维增强复合材料轴心受力构件的理论与试验研究[D]. 周毛毛. 南京理工大学, 2017(07)
- [4]波音737CL飞机龙骨梁ADF天线安装区域腐蚀防控研究[D]. 徐海蓉. 华南理工大学, 2013(06)
- [5]北京地铁车辆轻量化设计研究[D]. 朱鹏飞. 北京建筑大学, 2013(S2)
- [6]长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟[D]. 张传海. 吉林大学, 2013(09)
- [7]7075-T6铝合金激光-MIG复合焊研究[D]. 李正. 合肥工业大学, 2012(03)
- [8]波音737CL龙骨梁BS535区域腐蚀成因研究[J]. 黄昌龙,万小朋. 航空维修与工程, 2010(06)
- [9]变形镁合金挤压-剪切复合制备新技术研究[D]. 胡红军. 重庆大学, 2010(12)
- [10]浅谈铝合金型材挤压中纵向挤压痕的形成及预防措施[J]. 杨金钰. 云南冶金, 2000(S1)