一、注射模CAE技术的应用研究（论文文献综述）
曾慧[1]（2020）在《A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究》文中研究指明在以塑代钢和汽车轻量化概念的驱使下,塑料在汽车行业得以广泛应用,各企业对塑料制件成型质量的要求也越来越高。随着注塑模CAE技术的不断发展与有效应用,克服了传统模具设计与产品开发的弊端,缩短了产品的开发周期,提高了产品的成型质量,增加了企业的收益。本文根据注塑成型理论,以某款汽车A立柱下内饰板为研究对象,选取客户所指定的PP/PE材料,运用有限元数值模拟的方法对其注塑成型工艺参数进行优化,然后再进一步设计其注塑模具。本文首先选取了注塑成型中重要的五个工艺参数:熔体温度A、模具温度B、充模时间C、保压时间D、保压压力E为正交试验的因素,以制件的翘曲变形量为试验目标。根据正交试验各参数组合的模拟结果进行极差分析,得出了各因素对制件翘曲变形的影响程度为:熔体温度>保压压力>保压时间>充模时间>模具温度。其次,以正交试验所得的最佳工艺参数组合方案为基准,探究了单个因素对制件翘曲变形的影响,验证了极差分析的正确性,确定了最优工艺参数组合方案:熔体温度为210℃、模具温度为30℃、充模时间为3s、保压时间为15s、保压压力为100%的V/P转换压力。最后,以模拟分析结果为借鉴,对注射模的浇注系统和冷却系统进行合理设计,得到了一副合适的成型模具。
卢玮[2]（2019）在《LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计》文中提出LED锥形灯座塑件作为第四代绿色光源,被广泛运用在各个领域。目前,它的成型方式主要是注射成型和注射压缩成型。长期以来,成型工艺过程主要依靠设计者的经验来进行设计、制造和试模调整寻求最佳模具结构与成型工艺参数的组合,这大大地提高了模具的设计和制造周期,增加了模具的生产成本,而且这样成型的LED锥形灯座塑件的稳定性也不够。本文采用注射压缩成型CAE技术与优化设计方法结合,模拟LED锥形灯座塑件在注射压缩成型过程中可能产生的质量缺陷及其成型工艺参数对其塑件收缩的影响,验证了注射压缩成型得到的塑件其收缩和翘曲变形小于注射成型,并设计了一套冷流道注射压缩模具和一套热流道注射压缩模具。本文首先分析了LED锥形塑件作为光学塑件的特点,使用UG设计了一套注射模具,并绘制了模具总装图。然后,对注射成型工艺过程进行模流分析,分析前文中模具设计方案的合理性,如设计的浇注系统、冷却系统等。根据分析结果中产生的制品缺陷,再预测了改善方法。为获得最优化的工艺参数,采用稳健设计方法,以LED锥形灯座塑件的收缩为实验目标建立7因素3水平正交实验矩阵,通过使用Moldflow软件对灯座的注射压缩成型工艺过程进行模拟分析,结合信噪比分析,得出影响实验目标的规律。然后将主流道更改为热流道之后再建立模型,再以塑件收缩为实验目标,进行上述分析。根据LED锥形灯座塑件的结构特点和相关要求,设计了一套注射压缩冷流道模具和一套注射压缩热流道模具,主要包括模具浇注系统和压缩机构的设计。
谭国文[3]（2014）在《LED光学模具结构设计与分析》文中进行了进一步梳理塑料制品以其独特的优势,在日常用品和工业产品中有广泛的应用。而长期以来,我国的注塑模设计主要依靠经验、不断修改设计方案、寻求优化解决方式,才能达到较好的效果。不但模具加工制造周期长、生产成本高,而且产品质量的稳定性也难以保证。而利用注塑成型CAE技术可以在设计阶段对制品设计和模具设计的方案进行评价,预测制品可能产生的缺陷,修改设计从而获得最优化的方案,提高试模成功率,从而达到生产成本降低、生产周期缩短的目的。论文主要工作和成果如下：1.根据LED光学透镜的结构特点,进行注塑模具结构设计。包括浇注系统、排气系统、冷却系统、导向机构、推出机构、成型零件的设计。绘制模具装配图。2.对注塑过程进行模拟,包括充填、保压、冷却、翘曲阶段数值模拟,得到浇注系统及型腔的压力场、温度场、速度场、剪切应变速率场和剪切力场的分布。预测浇注系统是否平衡、冷却系统是否合理、注塑过程中是否出现短射、熔接线、翘曲等缺陷。从而优化模具结构,确定最佳模具结构。
李军虎[4]（2013）在《基于CAE技术的接线盒注塑成型工艺研究》文中研究说明模具制造业是支撑我国制造业发展的一个最基本的基石。随着我国模具产业的重大调整,民营模具企业已经在整个模具市场中占绝对的主导地位。然而,在国际市场低迷、欧美国家主权债务危机不断加深的大环境下,仅有少数大企业做到了生产技术的转型升级,多数小微企业的生产则陷入困境。面对这一现实,注射模具CAE技术在小微企业的进一步推广将变得比以往任何时候更具有现实意义。本设计结合小微模具企业生产的实际,选取了其产品中的较有代表性的接线盒为研究对象,借助CAD/CAE技术完成了接线盒注射模具的设计和生产。首先,以接线盒的零件图为起点,以CAD为工具,依照注塑模具设计的规范和经验,完成了接线盒的注塑模具的排位装配图。接着,以塑件的排位图为参考,将塑件的三维模型以STL文件格式保存后倒入MPI,对模型进行网格划分,选择注塑材料,设置注塑工艺参数,进行充填+冷却+流动+翘曲分析。最后,在对各项分析结果进行评判的基础上,以塑料（PVC） P-V-T关系研究的最新成果对设计方案进行了部分修改。在这一过程中,着重解决了两个问题：问题一,由于产品为薄壁件和PVC材料流动性差,产品成型后的短射缺陷；问题二,注塑产品成型后较大的翘曲变形。针对上述两个问题,论文中通过对模具的结构和注塑成型的工艺参数进行优化,从而,在避免塑件成型后短射缺陷发生的同时减小了塑件成型后的翘曲变形。某小微企业以上述设计和分析结果为基础,在克服生产过程中技术人员经验不足、生产设备落后等不利因素后,进行了产品模具的制造、试模和生产,取得了满意效果。本课题的研究为广大微小模具生产企业的健康发展探索出了一个切实可行的途径,如果能将其广泛推广实施,必将使得广大微小模具生产企业在降低生产成本的同时缩短生产周期,取得良好的经济效益。
李庆[5]（2012）在《基于CAD/CAE集成模型的塑料注射模优化设计系统》文中研究表明随着计算机技术在注射模设计领域的应用不断深入，研究将注射模一体化设计技术、数值模拟技术、综合评价技术、优化设计技术与专业的CAD平台进行无缝集成，减少设计和分析过程中模型的转换，降低设计方案评价对技术人员经验的依赖性，对促进注射模设计的自动化和智能化具有重要的意义。本文在广东省科技计划工业攻关项目“注射模CAD/CAE系统的开发与应用示范”（2007B010400082）和国家支撑计划项目“先进注塑成形工艺与新型模具结构开发及应用推广”（2011BAF16B00）的资助下，对注射模CAD/CAE集成及优化设计方法进行了深入研究，开发了基于CAD/CAE集成模型的注射模优化设计系统。建立统一的数据模型是实现CAD/CAE集成的关键。本文将有限元模型的定义作为分析特征添加到基于B-Rep结构表达的几何模型中，提出了包含几何造型数据和有限元特征属性数据的参数化注射模CAD/CAE集成模型。并在专业的CAD平台上利用参数化混合造型、有限元网格自动划分、工程属性分派技术实现了有限元模型的自动提取及与集成模型的动态联动。在此基础上，构建了集设计、分析、评价和优化功能为一体的注射模优化设计系统框架。针对目前注射模CAD设计无法兼顾CAE分析等问题，本文从制品、浇注系统、冷却系统、模具结构件四个方面对注射模CAD/CAE一体化建模方法进行了深入研究。同时，将特征识别技术应用于注射模CAD/CAE集成，通过对制品细节特征和冷却系统特征的识别，实现了制品几何模型的理想化以及冷却系统CAE模型的自动重构，为注射模CAD/CAE集成模型的实现提供了有力的技术支持。对注射成形CAE分析结果进行可视化的显示和科学自动的评价，是实现注射模设计方案自动优化的基础。本文提出了一种在CAD平台上实现CAE分析结果数据场的可视化方法。并通过对注射成形设计方案评价目标的分析，建立了面向设计优化的开放式评价指标集，重点对指标集中优化指标的计算以及约束指标的数学判定方法进行了研究。在此基础上提出了基于成形模拟的注射模设计优化流程和设计优化方法。对注射成形过程中模具的受力变形进行分析可以优化模具结构、减少模具重量、降低原材料成本。本文在对注射模结构优化目标、约束条件和设计变量进行详细分析的基础上，提出了基于结构分析的注射模设计优化流程。重点研究了注射模结构分析数值模型的建立方法，通过对注射模具的结构进行了不同形式的简化生成了相应的受力分析模型，将制品CAE充模分析所得的熔体压力场数据与模具网格单元信息进行合理匹配完成了型腔载荷的准确加载，在注射模CAD/CAE集成系统中实现了模具结构分析，并通过实验对比确定了最优的模具结构简化方案。在上述研究成果的基础上，本文开发了基于CAD/CAE集成模型的注射模优化设计原型系统，并通过应用实例对系统功能进行了介绍，证明了系统的有效性和可行性。
时虹[6]（2012）在《不对称薄壳注塑件浇注系统平衡设计和工艺参数优化》文中研究表明不对称薄壳手机注塑件的成型属于一模多腔非平衡布置的流道系统成型,由于模具型腔不一致,在实际充模过程中很难保证各型腔压力和温度的一致性,从而导致浇不足、飞边、翘曲变形等注塑缺陷,注射成型质量的好坏不仅影响到手机的外观,还会影响到整机的装配和质量,甚至影响手机的研发和生产周期与成本。利用模流分析软件进行产品的分析和试模,不仅可以预测成型缺陷,提高产品质量,还可以缩短开发时间,节约成本,为新产品的开发抢占市场。针对一模两腔不对称薄壳手机壳体容易产生的缺陷,在深入分析流动和翘曲机理的基础上,建立了手机底壳和中壳的有限元分析模型,通过对手机底壳和中壳两种方案的浇口分析,最终确定了最佳浇口位置。优化并建立了不对称多腔的非平衡浇注系统,研究与分析了非平衡式浇注系统的理论模型与方程,并利用模流分析软件对产品所建立的非平衡式浇注系统进行了流道分析和验证,为后续的模具设计提供了理论参考依据。建立了冷却系统,通过对产品进行流动、翘曲、冷却分析,预测了收缩变形、翘曲变形程度等注塑缺陷,降低了产品的废品率。以收缩量和翘曲变形量为优化目标,用正交试验设计法对主要影响成型质量的4个因素,进行了3水平优化组合,通过9组实验得到最优的工艺参数组合,最大限度的降低收缩量和翘曲变形量,为产品生产的工艺参数的合理制定提供了依据。
党琰[7]（2012）在《收音机外壳注塑模结构设计与模具结构的CAE研究》文中认为塑料制品以其独特的优势，在日常用品和工业产品中有广泛的应用。实际生产过程中，由于复杂因素的影响，设计人员难以预测制件的缺陷，因此要经过多次的试模、修模、调整工艺条件才能投入生产。本文应用MOLDFLOW软件对注塑过程进行模拟，可以方便的预测出塑件的缺陷，从而确定合理的模具结构和工艺参数。而注塑模具数值模拟主要集中在产品的成型过程，较少考虑模具在成型过程中的受力变形。为了解决这一问题，本文应用ANSYS对模具成型零件进行分析，确定成型零件变形对塑件精度的影响。论文主要工作和成果如下：1.根据收音机外壳的结构特点，进行注塑模具结构设计。包括浇注系统、排气系统、冷却系统、导向机构、推出机构、抽芯机构和成型零件的设计。绘制模具装配图，并阐明该模具的工作原理。2.对注塑过程进行模拟，包括充填、保压、冷却、翘曲阶段数值模拟，得到浇注系统及型腔的压力场、温度场、速度场、剪切应变速率场和剪切力场的分布。预测浇注系统是否平衡、冷却系统是否合理、注塑过程中是否出现短射、熔接线、翘曲等缺陷。从而优化模具结构，确定最佳模具结构和工艺参数。3.结合MOLDFLOW模拟的数值分析结果，利用ANSYS软件对凹、凸模进行热力耦合分析得到凹、凸模的温度分布，应力、应变云图。直观的展现出模具型芯、型腔各个部位应力分布和应变情况，为模具成型零件尺寸优化提供理论依据。
陈金伟,徐百平[8]（2011）在《Moldflow在塑料注射模CAE中的应用》文中进行了进一步梳理阐述了注塑模具CAE技术的概念,并通过三个应用案例说明注塑模分析软件Molflow在塑料注射成型中浇口位置分析、熔体流动分析及冷却分析中的应用。最后对未来注塑模CAE技术的发展趋势进行了展望。
娄淑杰,李辉平,李冰[9]（2010）在《基于CAE技术蓝牙耳机的成型工艺分析》文中进行了进一步梳理注塑模具设计、生产周期决定了塑料产品更新换代频率,为缩短产品开发周期和降低成本,CAE技术越来越多地运用在注塑成型模具设计中。以蓝牙耳机外壳为例,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中浇口位置和数量,并对浇注系统进行优化。
张永伟[10]（2007）在《注射模并行设计的研究》文中研究说明传统注射模的设计方法已不再适应社会发展对塑料制品的要求,将并行设计方法和CAE技术应用于注射模设计,并利用注射模CAE软件及其接口程序进行并行设计,可以缩短注射模的开发时间,降低生产成本,提高产品质量。
二、注射模CAE技术的应用研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、注射模CAE技术的应用研究（论文提纲范文）
（1）A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑成型中有限元模拟技术的应用现状 |
| 1.2.1 国内应用现状 |
| 1.2.2 国外应用现状 |
| 1.3 论文选题的背景及意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本课题的研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 2 注塑模CAE技术及注塑件翘曲变形 |
| 2.1 注塑模CAE模块介绍 |
| 2.2 注塑模CAE技术理论基础 |
| 2.2.1 流变学基本方程 |
| 2.2.2 注塑模软件 |
| 2.3 注塑件翘曲变形 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于MOLDFLOW的 A立柱下内饰板浇注、冷却系统确定 |
| 3.1 A立柱下内饰板产品介绍 |
| 3.2 模流分析 |
| 3.2.1 数模前处理阶段 |
| 3.2.2 数模分析建模阶段 |
| 3.2.2.1 分析类型的选择 |
| 3.2.2.2 成型材料的选择 |
| 3.2.2.3 工艺参数的初始设置 |
| 3.2.2.4 浇注系统的确定 |
| 3.2.2.5 冷却系统的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 A立柱下内饰板注塑成型工艺优化 |
| 4.1 正交试验简介 |
| 4.2 注塑成型正交试验的工艺参数选择 |
| 4.3 工艺参数优化研究 |
| 4.3.1 正交试验方案 |
| 4.3.2 正交试验的翘曲变形结果及其分析 |
| 4.3.3 单因素影响试验 |
| 4.3.3.1 注塑温度对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.2 模具温度对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.3 充模时间对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.4 保压时间对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.5 保压压力对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.4 基于最优工艺参数组合下的翘曲变形分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 A立柱下内饰板模具设计 |
| 5.1 A立柱下内饰板建模 |
| 5.2 注塑模具设计 |
| 5.2.1 注塑模具的成型部分设计 |
| 5.2.2 注塑模具的冷却系统设计 |
| 5.2.3 注塑模具的浇注系统设计 |
| 5.2.3.1 热流道的设计 |
| 5.2.3.2 冷分流道的设计 |
| 5.2.3.3 冷浇口的设计 |
| 5.2.4 注塑模具的脱模机构设计 |
| 5.3 三维模具图 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（2）LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.2.1 LED锥形塑料灯座的概况 |
| 1.2.2 LED锥形灯座塑件的注射压缩成型工艺的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 LED锥形灯座塑件分析 |
| 2.1 光学塑件的材料 |
| 2.1.1 光学塑料材料的质量要求 |
| 2.1.2 常用的光学塑件材料 |
| 2.2 光学塑件的光学性能 |
| 2.3 光学塑件的成型质量 |
| 2.4 光学塑件的应用及发展 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 LED锥形灯座塑件的模具结构设计 |
| 3.1 模具计算机辅助设计流程 |
| 3.2 LED锥形灯座塑件结构分析 |
| 3.3 LED光学模具结构特点 |
| 3.4 本模具设计总体方案 |
| 3.5 分型面的设计 |
| 3.6 浇注系统的设计 |
| 3.6.1 浇注系统概述 |
| 3.6.2 主流道的设计 |
| 3.6.3 分流道的设计 |
| 3.6.4 浇口的设计 |
| 3.7 成型零部件设计 |
| 3.8 导向定位机构设计 |
| 3.8.1 导向定位机构的作用 |
| 3.8.2 导柱导向机构的设计 |
| 3.9 顶出机构的设计 |
| 3.9.1 顶出机构的设计原则 |
| 3.9.2 顶出力的计算 |
| 3.9.3 顶出机构的设计 |
| 3.10 排气系统的设计 |
| 3.11 模温调节系统的设计 |
| 3.11.1 模温调节系统的作用 |
| 3.11.2 冷却系统的设计 |
| 3.12 模具装配图 |
| 3.13 本章小结 |
| 第4章 注射模CAE分析 |
| 4.1 注射模CAE的基本概念 |
| 4.2 应用Moldflow软件对注射模进行模拟分析 |
| 4.2.1 分析准备工作 |
| 4.2.2 浇注系统的创建 |
| 4.2.3 冷却系统的创建 |
| 4.2.4 分析类型及材料选择 |
| 4.2.5 充填分析 |
| 4.2.6 冷却分析 |
| 4.2.7 流动分析 |
| 4.2.8 收缩分析 |
| 4.2.9 翘曲变形分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 注射压缩成型工艺 |
| 5.1 注射压缩成型工艺流程 |
| 5.2 注射压缩成型与注射成型区别 |
| 5.3 注射压缩成型分类 |
| 5.4 注射压缩成型的特点与应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 LED锥形灯座塑件的成型工艺优化 |
| 6.1 优化方法的选择 |
| 6.2 注射压缩成型简介 |
| 6.3 LED锥形灯座塑件注射压缩成型工艺稳健性优化 |
| 6.3.1 LED锥形灯座塑件的有限元模型 |
| 6.3.2 实验设计 |
| 6.3.3 实验结果分析 |
| 6.4 LED锥形灯座塑件热流道注射压缩成型工艺稳健性优化 |
| 6.4.1 实验设计 |
| 6.4.2 实验结果分析 |
| 6.5 注射成型与注射压缩成型仿真结果对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 LED锥形灯座塑件注射压缩成型模具 |
| 7.1 注射压缩模具设计总体方案 |
| 7.2 LED锥形灯座塑件注射压缩成型冷流道模具 |
| 7.2.1 注射压缩的成型工艺过程 |
| 7.2.2 压缩装置的设计 |
| 7.2.3 型芯的设计 |
| 7.2.4 导向机构的设计 |
| 7.2.5 LED锥形灯座塑件注射压缩冷流道模具 |
| 7.3 LED锥形灯座塑件注射压缩成型热流道模具 |
| 7.3.1 浇注系统设计 |
| 7.3.2 模具温度控制系统 |
| 7.3.3 LED锥形灯座塑件注射压缩热流道模具 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）LED光学模具结构设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 光学塑料的种类及性能 |
| 1.2.1 光学塑料的主要分类 |
| 1.3 塑料透镜成型方法的研究现状 |
| 1.4 光学模具型腔超精密加工工艺介绍 |
| 1.5 注塑CAE技术介绍 |
| 1.6 论文研究的内容和意义 |
| 第二章 LED光学模具结构设计 |
| 2.1 LED光学元件组件特点 |
| 2.2 LED光学模具结构特点 |
| 2.3 浇注系统设计 |
| 2.3.1 浇注系统的组成 |
| 2.3.2 主浇道的设计 |
| 2.3.3 分浇道的设计 |
| 2.3.4 浇口的设计 |
| 2.4 分型面与排气槽设计 |
| 2.4.1 分型面的设计 |
| 2.4.2 排气结构设计 |
| 2.5 成型零件设计 |
| 2.5.1 凹模和凸模的结构设计 |
| 2.5.2 镶件的设计 |
| 2.5.3 影响塑件尺寸精度的因素 |
| 2.5.4 用平均收缩率计算成型尺寸 |
| 2.6 导向与定位机构设计 |
| 2.6.1 导向机构的功能 |
| 2.6.2 导柱导向机构的设计 |
| 2.7 推出机构的设计 |
| 2.7.1 推出机构的设计原则 |
| 2.7.2 脱模力的计算 |
| 2.7.3 推杆推出机构的设计 |
| 2.8 模温调节系统的设计 |
| 2.8.1 模温调节系统的作用、组成及对塑件的影响 |
| 2.8.2 冷却系统的设计 |
| 2.9 模具装配图 |
| 2.10 本章小节 |
| 第三章 注射模CAE理论 |
| 3.1 注射模CAE的概念 |
| 3.2 充模过程的数值模拟 |
| 3.2.1 充模过程的数学描述 |
| 3.2.2 塑料熔体的黏度模型 |
| 3.2.3 压力场的计算 |
| 3.2.4 熔体流动前沿位置的确定 |
| 3.2.5 温度场数值求解 |
| 3.2.6 数值计算过程 |
| 3.3 保压过程模拟 |
| 3.3.1 保压模拟的重要性 |
| 3.3.2 保压过程的数学模型 |
| 3.3.3 保压模拟数值计算过程 |
| 3.4 冷却过程模拟 |
| 3.4.1 二维冷却分析 |
| 3.4.2 三维冷却分析 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 应用MOLDFLOW对注塑模具进行模拟 |
| 4.1 模型的建立和有限元网格的划分 |
| 4.1.1 新建工程及建模的前处理 |
| 4.1.2 导入模型,划分、检查和编辑有限元网格 |
| 4.1.3 分析类型及材料选择 |
| 4.2 浇注系统的建立 |
| 4.3 冷却系统的建立 |
| 4.4 充填分析 |
| 4.4.1 充填时间 |
| 4.4.2 V/P切换时的压力 |
| 4.4.3 流动前沿温度 |
| 4.4.4 体积剪切速率 |
| 4.4.5 注射位置处的压力 |
| 4.4.6 壁上剪切应力 |
| 4.4.7 锁模力曲线 |
| 4.4.8 熔接痕 |
| 4.4.9 气穴 |
| 4.5 流动分析 |
| 4.5.1 顶出时体积收缩率 |
| 4.5.2 缩痕指数 |
| 4.6. 冷却分析 |
| 4.7 翘曲变形分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于CAE技术的接线盒注塑成型工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 模具技术发展概况 |
| 1.2 注塑成型制品的概况与发展趋势 |
| 1.3 注塑模CAE技术的发展概况和趋势 |
| 1.3.1 国内外CAE发展差异 |
| 1.3.2 注射模CAE技术软件的发展状况 |
| 1.3.3 注塑模具CAE技术的发展趋势 |
| 1.4 接线盒注塑模具设计的工艺流程及发展现状 |
| 1.4.1 接线盒设计的工艺流程 |
| 1.4.2 接线盒注射模具设计的发展现状 |
| 1.5 选题背景及意义 |
| 1.6 本论文所作的工作 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 接线盒产品分析及成型方法的选择 |
| 2.1 接线盒注塑模具的设计目标及要求 |
| 2.2 接线盒产品分析 |
| 2.3 接线盒的注塑工艺过程 |
| 2.3.1 熔体在喷嘴中的流动 |
| 2.3.2 熔体在模腔中的流动 |
| 2.3.3 开模顶出制品 |
| 2.4 注塑成型工艺过程对接线盒质量的影响 |
| 2.5 注塑成型工艺参数对接线盒质量的影响 |
| 2.5.1 温度 |
| 2.5.2 压力 |
| 2.5.3 成型周期 |
| 2.6 接线盒产品注塑成型主要缺陷 |
| 2.6.1 接线盒产品的外观类缺陷 |
| 2.6.2 接线盒产品的工艺类缺陷 |
| 2.6.3 接线盒产品性能类缺陷 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 接线盒成型分析的CAE技术 |
| 3.1 注塑模具CAE技术研究进展 |
| 3.2 注塑模CAE技术有限元基础 |
| 3.2.1 注塑模具充填过程数学模型 |
| 3.2.2 有限元模型的发展历程 |
| 3.3 保压阶段优化 |
| 3.3.1 工业生产中的保压曲线调整 |
| 3.3.2 保压阶段的优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 接线盒注射模具模流分析 |
| 4.1 Moldflow在注塑模设计中的作用 |
| 4.2 Moldflow的MPI/Flow模块分析过程 |
| 4.3 接线盒的模流分析 |
| 4.3.1 分析的前处理 |
| 4.3.2 进行充填+冷却+流动+翘曲分析 |
| 4.3.3 接线盒成型后产生的主要缺陷的分类及原因 |
| 4.4 接线盒成型时保压参数的改进 |
| 4.4.1 接线盒产品成型中保压时间的确定 |
| 4.4.2 接线盒产品保压优化后的分析结果 |
| 4.5 接线盒注塑模具的试模 |
| 4.5.1 接线盒模具的装配 |
| 4.5.2 接线盒模具的安装 |
| 4.5.3 接线盒模具的试模 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（5）基于CAD/CAE集成模型的塑料注射模优化设计系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注射模 CAD/CAE 技术及研究现状 |
| 1.3 注射模优化设计技术研究概况 |
| 1.4 选题背景、依据及主要研究内容 |
| 2 CAD/CAE 集成模型及系统架构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注射模设计流程分析 |
| 2.3 注射模 CAD/CAE 集成模型 |
| 2.4 基于 CAD/CAE 集成模型的注射模优化设计系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 注射模 CAD/CAE 集成模型的实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 注射模 CAD/CAE 一体化建模 |
| 3.3 面向 CAD/CAE 集成的特征识别 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于成形模拟的注射模设计评价与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 注射成形 CAE 分析结果的可视化 |
| 4.3 基于 CAE 结果场量数据的评价体系 |
| 4.4 基于成形模拟的注射模设计优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 注射模结构分析与优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于结构分析的注射模设计优化 |
| 5.3 注射模结构分析数值模型的建立 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 原型系统与应用实例 |
| 6.1 系统介绍 |
| 6.2 系统应用实例 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录 2 作者在攻读博士学位期间的科研成果 |
| 附件 |
（6）不对称薄壳注塑件浇注系统平衡设计和工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题的来源、意义和论文主要研究工作 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题研究目的和意义 |
| 1.3.3 课题研究的主要内容及技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 不对称薄壳手机配件注塑成型流动与变形数学模型的建立 |
| 2.1 注塑成型充填流动的数学模型 |
| 2.1.1 一般流体流动和控制方程 |
| 2.1.2 假设与简化 |
| 2.1.3 简化后的充填流动方程 |
| 2.2 注塑成型翘曲变形的分析模型 |
| 2.2.1 翘曲变形产生的原因 |
| 2.2.2 翘曲变形的数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 不对称薄壳手机注塑件结构分析、材料选用及模型建立 |
| 3.1 手机壳体材料的选择 |
| 3.2 材料的性能 |
| 3.3 产品结构分析及成型性能分析 |
| 3.4 产品三维模型的建立 |
| 3.5 三维分析模型的简化 |
| 3.5.1 模型的导入 |
| 3.5.2 模型的诊断与修复 |
| 3.5.3 模型的简化 |
| 3.6 有限元模型的建立 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 不对称薄壳手机注塑件浇注系统的优化设计 |
| 4.1 浇注系统的分析 |
| 4.1.1 浇注系统的设计原则 |
| 4.1.2 流道的分析 |
| 4.1.3 浇口分析 |
| 4.2 模具结构的初步分析设计 |
| 4.3 浇口位置分析与优化 |
| 4.3.1 单个制件最佳浇口位置的分析 |
| 4.3.2 一模两腔最佳浇口分析与确定 |
| 4.4 成型工艺参数确定与分析 |
| 4.4.1 成型工艺参数确定 |
| 4.4.2 成型工艺参数校验 |
| 4.5 浇注系统建立和目标压力确定 |
| 4.5.1 浇注系统建立 |
| 4.5.2 填充分析确定目标压力 |
| 4.6 流道平衡分析 |
| 4.6.1 流道平衡分析原理 |
| 4.6.2 流道平衡分析 |
| 4.6.3 流道平衡优化 |
| 4.7 冷却系统设计和填充流动翘曲分析 |
| 4.7.1 填充分析 |
| 4.7.2 冷却分析 |
| 4.7.3 翘曲分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 不对称薄壳手机注塑件成型工艺参数的优化设计 |
| 5.1 成型工艺参数对产品质量的影响 |
| 5.1.1 温度对质量的影响 |
| 5.1.2 压力对质量的影响 |
| 5.1.3 时间对质量的影响 |
| 5.2 正交试验设计 |
| 5.2.1 优化目标与设计变量的选取 |
| 5.2.2 正交试验方案的确定 |
| 5.3 正交试验结果及分析 |
| 5.4 正交试验的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）收音机外壳注塑模结构设计与模具结构的CAE研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 模具工业概况 |
| 1.2 国内外注塑模具研究现状 |
| 1.2.1 国内研究应用现状 |
| 1.2.2 国外研究应用现状 |
| 1.3 塑料模具 CAE 技术及发展趋势 |
| 1.4 论文研究的内容和意义 |
| 第二章 收音机外壳模具结构设计 |
| 2.1 浇注系统设计 |
| 2.1.1 浇注系统的组成 |
| 2.1.2 主浇道的设计 |
| 2.1.3 分浇道的设计 |
| 2.1.4 浇口的设计 |
| 2.2 分型面与排气槽设计 |
| 2.2.1 分型面的设计 |
| 2.2.2 排气结构设计 |
| 2.3 成型零件设计 |
| 2.3.1 凹模和凸模的结构设计 |
| 2.3.2 影响塑件尺寸精度的因素 |
| 2.3.3 用平均收缩率计算成型尺寸 |
| 2.4 导向与定位机构设计 |
| 2.4.1 导向机构的功能 |
| 2.4.2 导柱导向机构的设计 |
| 2.5 推出机构的设计 |
| 2.5.1 推出机构的设计原则 |
| 2.5.2 脱模力的计算 |
| 2.5.3 推杆推出机构的设计 |
| 2.6 抽芯机构的设计 |
| 2.6.1 抽芯机构的确定 |
| 2.6.2 斜导柱的设计 |
| 2.6.3 滑块和导滑槽的设计 |
| 2.7 模温调节系统的设计 |
| 2.7.1 模温调节系统的作用、组成及对塑件的影响 |
| 2.7.2 冷却系统的设计 |
| 2.8 模具装配图 |
| 2.9 本章小节 |
| 第三章 注射模 CAE 理论 |
| 3.1 注塑模具 CAE 及 MPI 简介[4] |
| 3.1.1 注射模 CAE 的主要应用 |
| 3.2 注射成型的流动分析 |
| 3.2.1 数学模型 |
| 3.2.2 流动模型与分析过程 |
| 3.3 注射成型保压分析 |
| 3.3.1 假设与简化 |
| 3.3.2 数学模型 |
| 3.3.3 数值求解 |
| 3.4 注射成型冷却分析 |
| 3.4.1 基本假设 |
| 3.4.2 热传导模型 |
| 3.4.3 冷却模型与分析过程 |
| 3.5 注射模应力与翘曲分析 |
| 3.5.1 应力分析 |
| 3.5.2 翘曲分析 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 应用 MOLDFLOW 对注塑模具进行模拟 |
| 4.1 模型的建立和有限元网格的划分 |
| 4.1.1 新建工程及建模的前处理 |
| 4.1.2 导入模型，划分、检查和编辑有限元网格 |
| 4.1.3 分析类型及材料选择 |
| 4.1.4 浇注系统的建立 |
| 4.1.5 冷却系统的建立 |
| 4.2 成型窗口分析 |
| 4.2.1 成型区域 |
| 4.2.2 最大压力降 |
| 4.2.3 最长冷却时间 |
| 4.3 充填分析 |
| 4.3.1 充填时间 |
| 4.3.2 V/P 切换时的压力 |
| 4.3.3 流动前沿温度 |
| 4.3.4 体积剪切速率 |
| 4.3.5 注射位置处的压力 |
| 4.3.6 壁上剪切应力 |
| 4.3.7 锁模力曲线 |
| 4.3.8 熔接痕 |
| 4.3.9 气穴 |
| 4.4 流动分析 |
| 4.4.1 顶出时体积收缩率 |
| 4.4.2 缩痕指数 |
| 4.5. 冷却分析 |
| 4.5.1 制品达到顶出温度时间 |
| 4.5.2 制品最高温度 |
| 4.5.3 回路冷却介质温度 |
| 4.6 翘曲分析 |
| 4.7 方案二工艺参数的调整 |
| 4.7.1 调整后的翘曲变形 |
| 4.7.2 翘曲原因的分分离 |
| 4.8 翘曲变形影响因素的研究 |
| 4.8.1 保压时间的影响 |
| 4.8.2 保压压力的影响 |
| 4.8.3 冷却和材料对翘曲变形的影响 |
| 4.8.4 数据处理 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 基于 ANSYS 对模具结构的分析 |
| 5.1 型芯的热力耦合分析 |
| 5.1.1 热力耦合的方法 |
| 5.1.2 有限元法的基本过程 |
| 5.1.3 热力耦合有限元方程 |
| 5.1.4 型芯载荷及约束的处理 |
| 5.1.5 模型的导入及定义单元类型，材料热性能参数 |
| 5.1.6 温度场加载求解 |
| 5.1.7 热应力耦合分析 |
| 5.2 型腔的热力耦合分析 |
| 5.2.1 型腔载荷及约束的处理 |
| 5.2.2 型腔的温度场分布及热力耦合分析 |
| 5.3 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）Moldflow在塑料注射模CAE中的应用（论文提纲范文）
| 1 Moldflow在注射模CAE中的应用 |
| 1.1 Moldflow浇口位置分析 |
| 1.1.1 浇口位置分析应用案例 |
| 1.1.2 浇口位置分析的作用 |
| 1.2 Moldflow流动分析 |
| 1.2.1 流动分析应用案例 |
| 1.2.2 流动分析的作用 |
| 1.3 MoldFlow冷却分析 |
| 1.3.1 冷却分析应用案例 |
| 1.3.2 冷却分析的作用 |
| 2 结语 |
（9）基于CAE技术蓝牙耳机的成型工艺分析（论文提纲范文）
| 1 注塑CAE技术简介 |
| 2 蓝牙耳机注塑CAE技术成型工艺分析 |
| 2.1 分析前处理 |
| 2.2 成型分析 |
| 2.2.1 充填分析 (Fill) |
| 2.2.2 流动分析 (FLOW) |
| 2.2.3 冷却过程的模拟计算 (COOL) |
| 2.2.4 缺陷的预测 |
| 3 结束语 |
（10）注射模并行设计的研究（论文提纲范文）
| 1.并行设计方法 |
| 2.注射模并行设计 |
| 2.1注射模CAE技术 |
| 2.2注射模并行设计过程 |
| 2.3注射模CAE软件 |
| 2.4 CAE软件接口程序的开发 |
| 3.注射模并行设计的经济效益 |
| (1)缩短产品的开发周期 |
| (2)降低成本 |
| (3)提高设计质量 |
| 结束语 |
四、注射模CAE技术的应用研究（论文参考文献）
- [1]A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究[D]. 曾慧. 重庆理工大学, 2020(08)
- [2]LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计[D]. 卢玮. 南昌大学, 2019(02)
- [3]LED光学模具结构设计与分析[D]. 谭国文. 广东工业大学, 2014(10)
- [4]基于CAE技术的接线盒注塑成型工艺研究[D]. 李军虎. 浙江工业大学, 2013(03)
- [5]基于CAD/CAE集成模型的塑料注射模优化设计系统[D]. 李庆. 华中科技大学, 2012(07)
- [6]不对称薄壳注塑件浇注系统平衡设计和工艺参数优化[D]. 时虹. 南昌大学, 2012(12)
- [7]收音机外壳注塑模结构设计与模具结构的CAE研究[D]. 党琰. 长安大学, 2012(07)
- [8]Moldflow在塑料注射模CAE中的应用[J]. 陈金伟,徐百平. 广东轻工职业技术学院学报, 2011(03)
- [9]基于CAE技术蓝牙耳机的成型工艺分析[J]. 娄淑杰,李辉平,李冰. 现代制造技术与装备, 2010(03)
- [10]注射模并行设计的研究[J]. 张永伟. 山东电大学报, 2007(01)