一、煤破碎后储仓排料特性的试验研究（论文文献综述）
赵聪聪[1]（2020）在《长距离气力输送系统气流速度分析研究》文中研究表明在长距离气力输送系统输送的过程中,会出现一些影响物料颗粒正常输送的问题,例如系统的压力损失严重、管道的磨损、物料颗粒的破碎、管道的堵塞等问题。其中,磨损对输送管道以及其他构件的使用寿命影响非常严重,而管道内气流速度过大是导致管道磨损严重的关键影响因素。本文以水平段管道为研究的主要对象,通过设计优化管道的尺寸和结构,以减小管道内的气流速度,使系统能够保持稳定输送的状态,从而达到减小管道磨损的目的。针对长距离气力输送系统的管道磨损问题,分析了物料颗粒的物理性质、管道内的气流速度这两种因素对管道磨损的影响,着重分析了管道内气流速度对管道磨损的影响,得出了管道内的气流速度过大是导致管道磨损严重的主要原因。因此,为了减小管道内的气流速度,本文主要从以下几个方面入手:第一,本文基于变径前后压力损失相等的原理,对单一管径管道的结构进行优化设计,即逐级扩大管道直径的方式。并运用压损计算法,给出设计变径管道的直径、管道变径的位置以及变径角的设计计算公式。第二,理论设计单一管径管道、一级变径管道、二级变径管道三个方案进行对比分析,得出最佳变径管道的直径、管道变径的位置以及变径角。第三,本文以EDEM-FLUENT耦合模拟仿真的原理（离散相遵循的颗粒控制方程以及流体相遵循的气体控制方程等）为基础,并根据实际情况,采用欧拉耦合模型,获得了管道内的压力分布、气流速度分布以及颗粒运动轨迹等状况。第四,通过仿真结果并与计算结果对比分析,得出了二级变径管道内气流速度比较稳定、压力损失最小。验证了通过优化管道结构,可以减小管道内的气流速度,使得系统能够保持稳定输送的状态,从而达到了减小管道磨损的目的。
贾一涛[2]（2019）在《大型煤仓仓壁煤流冲击致裂机理研究》文中进行了进一步梳理随着我国煤炭经济的快速发展,大型封闭式储煤仓应用十分广泛。封闭式储煤仓可以集中储存煤炭,减少大气环境污染,方便集中化管理,是煤矿主运系统的重要设施,但是封闭式储煤仓在长期使用过程中,受煤流冲击损害问题频发,造成仓体混凝土破坏影响煤仓稳定性,威胁到仓体安全,严重制约主运输系统正常运行甚至导致煤仓坍塌。本文以陕北1500万吨大型运输系统地面煤仓损害控制为背景,通过现场实测、岩石力学实验、数值模拟,对典型高煤仓体混凝土仓壁损害设计了系统分析,查明了煤仓仓壁损害的影响因素,给出了防护改造的建议。主要研究如下:（1）对岩石变形的微观机理进行分析,利用岩石内部的吸引力与排斥力结合力键断裂来说明。当岩石受力达到排斥力的最大峰值点时,岩石内部力键断裂,宏观上就出现岩石破裂,同理当岩石受力达到吸引力的最大峰值点时,岩石内部力键也会断裂,岩石宏观上也表现为岩石破裂。（2）为了提高模拟的准确性与可靠性,利用离散元模拟软件进行煤样与混凝土样的单轴压裂试验。根据充填公式通过改变充填体积分数对模拟与现场进行比对,得出充填直径为1mm的小颗粒,其充填体积分数应该为0.61时与真实煤样比较接近,并用同样的方法对混凝土进行充填,通过与现场真实混凝土物理属性进行比对,验证了该参数设定下混凝土模型的可行性。（3）根据单轴压裂所提供的参数进行软球试验（煤粒块体与钢板的撞击试验）,采用正交试验的手段得出在撞击速度、角度以及粒径尺寸下,影响其破坏的主次顺序,然后根据牛顿第二定律作用力与反作用力继续进行硬球试验（煤流与混凝土试验）,得出煤流撞击速度与撞击角度影响因素的主次顺序。（4）根据混凝土防控对策以及前面数值模拟研究,对陕北红柳林煤矿混凝土仓壁进行现场勘测以及后期的数值模拟分析得出溜槽末端同侧混凝土仓壁破坏的主要原因是溜槽末端安装的水平夹角过大煤流直接和间接撞击到仓壁导致仓壁破坏。根据这个原因提出仓体中心落矿方案,并进行现场实施,现场实施后效果良好。
曹志成[3]（2019）在《铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺及机理研究》文中研究说明铜渣是火法炼铜的产物,目前以堆存为主,不仅占用大量的土地,而且也对环境造成污染。铜渣中的铁主要以硅酸铁的形式存在,回收难度极大。现阶段对铜渣的处理主要以回收渣中的铜、钴等金属为目的,而针对其中铁、锌回收的研究较少,且停留在小型实验室阶段,无采用大型中试设备或工业化生产回收铁锌研究的报道。本文以经过缓冷-浮选后的铜渣为研究对象,首先对其特点进行了研究,明确了铜渣中铁、锌等元素的分布特点。通过查阅相关资料,对比了不同处理工艺流程,最终选择了采用转底炉直接还原-磁选工艺来综合回收铜渣中的铁、锌有价金属。设计并制作了模拟转底炉还原的小型试验装置,可以对加热方式、加热制度、还原容器、球团层数（料层厚度）以及通过烟气收尘系统回收氧化锌粉等方面进行模拟。采用该装置,在铜渣含碳球团的还原焙烧状态较好的条件下,研究了还原剂种类及用量、添加剂用量、模拟转底炉高温区焙烧温度、焙烧时间、球团层数（料层厚度）和磁选条件对铁锌回收效果的影响。在此基础上,采用处理量为30000吨/年的转底炉生产线进行了中试验证,结果表明,可以得到TFe品位90.38%,铁回收率为88.12%的还原铁粉和锌含量58.89%的氧化锌粉,球团中锌的挥发率为98.42%。证明用转底炉直接还原回收铜渣中的铁和锌是可行的。采用X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜和能谱分析（SEM-EDS）、偏光显微镜对铜渣直接还原-磁选回收铁锌的机理进行了研究。结果表明,加入石灰石和工业纯碱,不仅能有效降低其直接还原的起始温度,破坏铜渣的铁橄榄石（Fe2SiO4）结构,而且能促进铁氧化物的还原与铁颗粒的长大。对不同料层球团还原效果进行分析,从底层到顶层的球团,接受到的辐射热量增加,球团金属化率逐渐增加,金属化球团中的铁由弥散状态转变为铁连晶,还原铁粉的铁回收率逐渐升高。回收的氧化锌粉中锌主要以氧化物的形式产出,氧化锌（ZnO）占比为97.44%,铅多以硫酸铅（PbSO4）的形式产出,占比为74.13%。
林元奎[4]（2017）在《低阶煤提质—清洁煤联产油工艺研究》文中研究说明低阶煤的清洁高效利用,是当前我国能源发展的重要方向。美国的Liquid-From-Coal（LFC）低阶煤热解提质技术,是目前最大规模商业化的技术。LFC工艺成熟、可靠,但投资大,能耗高,不能加工粒径小于6mm的粉煤。针对这些不足,我们课题组经过多年努力,对其核心设备和工艺流程进行了改进,研制出新型旋转卧式反应器,引入干熄焦方法,在LFC工艺的基础上开发了低阶煤提质联产油CCCO工艺（Cogeneration of Clean Coal and Oil）。本文对旋转卧式反应器进行了数值模拟,并通过实验验证了旋转卧式反应器的性能,利用Aspen软件对CCCO工艺流程进行模拟,对CCCO工艺流程进行了（?）分析。选取蒙东褐煤和神木长焰煤为实验煤种,进行管式炉实验和热重分析。利用管式炉实验考察了不同条件下褐煤和长焰煤的热解情况。发现随着粒径的增大,半焦和煤气的产率增大,焦油的产率减小。随着温度的升高,半焦产率逐渐变小,煤气产率逐渐变大,焦油的产率先变大后变小。褐煤在520℃时焦油产率最高,达到6.82%,半焦的产率为52.36%。长焰煤在550℃时焦油产率最高,达到6.51%,半焦的产率为72.42%。通过热重实验研究了原料煤的热解机理。在分析卧式反应器特点及传热规律的基础上,建立一维卧式反应器的数学模型,编写程序利用Matlab软件对模型进行求解,计算卧式反应器内部的温度分布、热量传递情况,研究操作参数对反应器性能的影响,并利用工艺实验值对模型进行了验证。结果表明反应器内壁构件与原料煤的温差很小,没有热量的积累或损失,其主要起传递热量的作用,增加反应器内壁面可以加强传热效率。讨论了热载气温度、热载气流量及停留时间对旋转卧式反应器性能的影响。提高进气温度、增加进气量可以提升反应器的热解效果,进气温度和进气量的确定需要综合考虑,才能使能量使用效率最高。建立CCCO实验装置,用褐煤和长焰煤进行热解提质实验,考察卧式反应器的性能。通过冷态实验发现,停留时间主要和卧式反应器的转速有关,进料速率的影响不大。CCCO工艺实验分两部分:一段热解提质和二段热解提质工艺实验。一段工艺实验原料煤为长焰煤,考察卧式反应器进气口温度为560℃、650℃和750℃,不同反应器转速对产品产率和性质的影响。发现进气口温度越高,转速越慢,热解程度越深,焦油和煤气产品收率越高。焦油的产率在49%之间,芳香族的含量在50%左右,脂肪族的含量超过20%。半焦的产率在6071%之间,半焦中S含量相比原煤中降低了一半,发热量约为2.90×104kJ/kg左右,可以做很好的清洁煤。二段工艺提质实验的原料煤为长焰煤和褐煤。在干燥阶段,热载气温度为300℃,得到的两种干煤水分均小于3%。在热解阶段,热载气温度为650℃,长焰煤和褐煤半焦收率分别是62.95%和45.18%,焦油收率分别7.41%和3.34%。CCCO二段工艺提质实验的结果和LFC工业数据相比,半焦收率更低,具有更低的挥发分、更高的固定碳和更高的热值;焦油产率偏低（由于干燥阶段发生热解造成的）;煤气产率相当,说明CCCO工艺的热解效果能够达到或超过LFC工艺。实验采用粉煤进料,原料煤中粒径为06mm组分的质量含量超过50%,实验中通过旋风分离器得到的粉煤收率均不超过1.4%,实验顺畅,表明粉煤都热解转化,旋转卧式反应器有很好的粉煤处理能力。卧式反应器是一种通用反应器,还具有造价低,操控方便的优点。CCCO工艺克服了LFC的不足之处,表明利用卧式反应器替代箅式反应器是一个重大进步,提质低阶煤是可行的。在Aspen模拟平台上对CCCO和LFC工艺进行了模拟,利用LFC工艺的工业运行数据验证了模型的可靠性。通过计算得到,在CCCO工艺中,当原煤处理量为1000.00kg/h时,需要空气总量为1849.02kg/h,甲烷总量为21.32kg/h。在LFC工艺中,需要补充甲烷为25.12kg/h,空气2115.23kg/h。CCCO与LFC工艺相比增加了干熄焦流程,回收了热量,提高了工艺热量的自给程度,减少了对外部能量需求,节能效果明显。从（?）分析的角度研究了CCCO工艺各操作单元的（?）效率,探讨了进一步完善提高CCCO工艺的方法。计算了CCCO和LFC工艺各单元的（?）效率,分析了（?）损失产生的原因。CCCO工艺系统的（?）效率为66.92%,高于LFC工艺的63.02%,表明CCCO工艺能量使用效率更高。CCCO工艺中干熄焦方法可以减少（?）损失,同时提高燃烧供热单元的（?）效率,从而提高系统的总（?）效率。提出了进一步提高系统（?）效率的方法,即通过工艺需要的空气与从热解器出来的高温混合气进行换热,回收一部分热量,可以把CCCO工艺的总（?）效率提高至70.53%,为CCCO工艺的进一步完善提供帮助。
杨亚利[5]（2017）在《褐煤干燥提质技术的应用与研究》文中指出褐煤具有煤化程度低、含水量大、挥发分含量高和热值低的特点,褐煤在我国煤炭储量中占13%,如何高效利用褐煤对我国国民经济发展具有重要意义。目前,褐煤干燥提质技术是提高褐煤利用效率的重要方法之一。本文首先对伊敏褐煤做了干燥动力学研究,引入粒级分布系数得到的干燥速率特征常数k值,与不同粒级的干燥速率特征常数k的均值相近。根据褐煤的干燥速率和水分的存在形式,将褐煤干燥过程分为三个干燥阶段,分析得出其干燥方程模型分别用线性干燥模型,Wang经验模型和Page模型较为合理。根据Arrhenius经验公式建立了lnk与1/T的关系,得到褐煤干燥的界面蒸发活化能Ea=17.088k J/mol,指前因子A=12.47min-1。其次,分别进行了35t/h工业化振动混流床烟气干燥试验、1.2t/h半工业性蒸汽管式干燥试验以及0.5t/h半工业性蒸汽管回转式干燥试验。并搭建了处理能力0.5t/h的蒸汽管回转式褐煤干燥试验台,配套进行除尘及乏气水回收设计。根据试验结果,无论烟气干燥抑或蒸汽干燥,褐煤干燥过程中主要是物理脱水,褐煤水分可干燥到20%25%之间,即可将水分由高变为中高、发热量等级由中低变为中。褐煤干燥后在堆放过程中可能出现自燃情况,需要在实际运行中高度重视;褐煤干燥后短期内基本不会出现复吸情况,全水分较为稳定。从干燥后褐煤粉化率、干燥系统热效率、环保性等方面综合考虑,蒸汽管回转式干燥装置略优于蒸汽管式干燥装置,二者均优于振动混流床烟气干燥装置。干燥系统中干燥机以及除尘器中氧量控制是安全运行的关键,需重点监测。通过降低乏气温度可以回收煤中干燥的水分,回收水的指标较好,经物理沉降后可以直接作为脱硫系统用水。
谢卫宁[6]（2016）在《基于能量特征参数的燃煤电厂中速磨煤机碎磨动力学基础研究》文中研究说明我国能源结构呈现“富煤贫油”的特点,2015年煤炭在能源消费中的比重达到64.4%,其在利用中产生的高耗能与环境问题受到广泛关注。我国煤炭消费总量的65%用于发电。燃煤不仅产生可吸入颗粒物和污染性气体,而且其研磨能耗和厂自用电率均较高,这使燃煤电厂实现节能减排的目标面临着巨大挑战。鉴于此,本文选取燃煤电厂广泛采用的中速磨煤机为研究对象,采用实验室模拟研究与工业采样实践相结合的方法,考察煤炭在中速磨煤机内的破碎及能耗特性,对比分析不同类型中速磨煤机的运行效率,研究各类混合破碎中不同组分破碎行为,建立包含物料性质的能量—粒度减小模型,并提出计算各相能量分配因子的方法,深入剖析原煤性质及循环负荷中矿物质去除的能量响应机制。论文主要研究结论如下:采用模拟研究的方法规避工业型中速磨煤机内高温高压封闭环境对颗粒破碎直接研究的限制,借助加装功率测量仪的哈氏可磨仪及自制辊磨装置分别研究颗粒在E型和MPS型中速磨煤机内的破碎行为。重复性破碎试验表明窄粒级物料间较小的矿物学性质差异使破碎试验误差小,重复性高,确保了后续研究的准确性。闭路破碎试验中,累积在磨盘上的新生细颗粒所产生的缓冲效应及随时间延长而逐渐降低的破碎能量的综合作用导致初始粒级物料破碎的动力学由线性转为非线性;在利用经典能量—粒度减小模型描述固定参数窄粒级物料破碎的基础上,将颗粒粒度嵌入破碎模型中实现对多粒级、变参数破碎的准确表征。基于中速磨煤机内物料性质多元化的破碎环境,设计了多种混合破碎试验并分析各相在混合及单独破碎中能耗特性的差异。同粒级多相混合破碎中各相破碎符合一级动力学模型;对比单独破碎,混合料层中不同硬度各相的相互影响导致破碎速率改变。建立包含混合物质量加权莫氏硬度的破碎模型,并将混合破碎中各相的影响体现在破碎能量中,分别计算混合破碎中超纯煤、黄铁矿和方解石的能量分配因子。多粒级混合破碎试验显示:建立在多组窄粒级物料破碎试验基础上,包含颗粒参量的破碎模型可描述超纯煤和炼焦中煤多粒级混合破碎中的能量—粒度减小过程;同时基于破碎产物在t10所对应的特征粒度附近的累积产率与粒度呈线性关系的假设,利用前述模型分析多粒级混合破碎中的能量分配问题。粗细颗粒混合试验则表明:加入到床层中的细粉占据粗颗粒与研磨介质以及粗颗粒间的空隙,导致床层摩擦系数减小,进而降低输入能量和粗颗粒破碎速率,减少-0.074mm煤粉生成量。原煤粒度和灰分的差异致使多组窄粒级物料破碎的单位输入能量和煤粉细度t10离散性分布。在分析颗粒破碎对粒度和灰分响应权重的基础上,建立了包含粒度和灰分参量的破碎模型,并利用该模型计算不同灰分煤样在相同破碎能量时的煤粉细度差异以及在获得相同煤粉细度时的能耗差异。基于能耗特性对粒度和灰分响应研究,试验量较大,周期偏长的劣势,采用优化试验组合的方法设计涵盖所有粒度、灰分和能量等级的简化方案,所得结论与原模型匹配度高。循环物料控制的能量效应以减少循环物料灰分和硫分,降低循环倍率为切入点,模拟研究其对粗颗粒破碎产物粒度分布、煤粉细度以及能量效率的影响。结果显示控制循环负荷性质可降低粗颗粒抵抗破碎能力,提高能量效率以及细颗粒生成量。为验证实验室规模不同类型磨机能效对比及研磨能耗对颗粒性质的响应研究,分别开展E型和MPS型中速磨煤机工业采样试验。结果显示:E型磨较多的研磨介质使一次热风需克服较高通风阻力以完成颗粒的运输和分级,风机功耗偏大,最终导致E型磨的运行效率较MPS型磨机低。建立在自制辊磨机试验基础上的破碎模型及其拟合参数可描述原煤在两类模拟设备中的破碎,表明两者具有相同的破碎能量效率;但设备结构的差异致使相同时间颗粒在哈氏可磨仪的破碎次数为自制辊磨机的1.3倍。在模拟试验和采样结果基础上,建立直接联系单位破碎能量及产品细度tn的数学模型。对比表明:在磨机入料粒度相似的前提下,当煤粉细度t80为40%时,MPS型磨机所消耗能量（5.25 k W.h.t-1）为E型磨（12.84k W.h.t-1）的41%;当单位破碎能量为10k W.h.t-1时,MPS型磨所磨制煤粉的t80（50.17%）为E型磨（39.60%）的1.27倍。对连续运转的中速磨煤机而言,原煤灰分的波动导致磨机循环倍率改变,进而影响单位研磨能耗。工业采样表明:当原煤灰分由51%降低至35%时,能量消耗将降低14%。
何芳[7]（2016）在《基于钢球动能的球磨机存煤量控制方法的研究》文中认为在以能源为基础的发展社会中,火力发电对我国工业领域节能降耗至关重要,锅炉作为火力发电的重要燃煤动力设备一直占有举足轻重的作用,而在锅炉燃烧制粉系统中球磨机是最为关键的设备之一。球磨机内存煤量的检测和控制问题是制粉系统优化的重中之重,但针对球磨机研磨过程却一直没有一个统一、严谨和完整的理论分析,存煤量的监控缺乏更精准方便的解决方案,因此,迅速提高球磨机制粉系统的自动化水平是火电厂刻不容缓的任务。目前,将磨煤介质的动能用来反映制粉系统的被控制量存煤量未见报道。研究提出一种基于钢球动能的球磨机存煤量的控制策略,以提高火电厂制粉系统存煤量控制的准确性。本文结合球磨机工业运行特性,专注钢球实时动能与存煤量、制粉系统运行效率之间的理论与方法,针对如何实现存煤量的优化控制展开了深入研究。本文取得的理论研究成果和创新点如下：1.本文提出了以所有钢球的总动能用来反映制粉系统的被控制量存煤量。（1）给煤量与制粉效率间的关联模型。基于电厂实时运行数据,从基础参数和运动能量角度采用关联度分析和均衡接近度方法综合分析反映锅炉效率的负荷与磨机给煤量及锅炉运行参数的关系。通过Matlab得出球磨机优化运行工况下运动钢球的变化规律,绘制其抛落状态下的运动曲线,设计钢球位置坐标系统,确立给煤量与钢球运动的关联程度。通过建立多项式回归模型和信息融合模型得出钢球动能相比多个锅炉运行参数对球磨机给煤量的影响更大,为研究基于钢球动能的存煤量的优化控制方法做理论准备。（2）钢球动能计算模型。通过分析球磨机运行条件及参数,对磨煤介质钢球随存煤量变化的运动空间分布实行分区计算,并由此提出一种基于球磨机内存煤量的钢球动能计算模型。随后采用实测试验验证模型准确性,确定斜抛运动为钢球获得最大动能的最佳运动状态,此时的存煤量为磨机的最佳存煤量。钢球运动分布测量简易,通过动能计算模型得到钢球实时动能值,对应调整磨机存煤量,表明钢球运动动能可用来反映存煤量工况,探索煤粉磨制过程,为基于钢球动能的球磨机存煤量的优化控制新方法的实现做基础理论研究。2.本文得出钢球实时动能与存煤量、制粉系统的运行效率之间存在密切关系。（1）离散元素法（DEM）仿真试验。采用DEM研究在分子动力学领域可被视为颗粒的钢球和煤的运动规律。基于DEM的PFC3D软件平台仿真球磨机运行过程,分析一定球径的定量优化的工作参数配置下不同煤径、煤量及粒度分布和钢球运动的关系,得出存煤量与钢球动能、摩擦损失能量和磨机筒壁总功的参数变化关系。结果表明：钢球抛落较泻落状态获得更多的动能；随存煤量增加,钢球动能的利用率先升高随后降低,初步得出存煤量与钢球运动存在密切关系。（2）球磨机物理试验。通过GUI图像边缘检测方法和Origin数据处理软件来研究中心传动式球磨机物理模型实验过程中钢球和煤的高速摄影图像,随存煤量增加,钢球经历泻落运动、少数钢球抛落运动到多数钢球抛落运动,钢球获得的动能越多,研磨煤的效率越高,从物理实验角度验证提出的基于钢球动能的球磨机存煤量控制方法的有效性。3.本文提出基于钢球动能的球磨机存煤量的控制策略。（1）钢球动能对存煤量的预测。基于存煤量和钢球运动的PFC3D仿真试验数据,采用组合自适应学习算法,建立存煤量和钢球动能信息融合的神经网络模型,实现钢球动能对磨机存煤量的实时预测控制,具有较高精度,为完善基于钢球动能的存煤量控制方法提供了有效的实验依据。此外,对基于钢球动能的存煤量控制建立系统参数模型,进行存煤量的阶跃扰动下钢球动能变化的阶跃响应曲线试验和系统辨识传递函数模型试验,得到递推最小二乘法（RLS）对存煤量估计的准确率和预测精度较高,评价基于钢球动能的存煤量预测模型,表明制粉系统的运行特性。（2）通过对钢球动能实时监控,建立钢球动能参数与球磨机存煤量的关系模型,本文提出基于运动钢球动能的存煤量控制方法,避免直接检测存煤量的困难,减少煤种、通风量、背景噪声等众多环境因素对料位检测的影响,提升对存煤量参数控制的精准度。
李鹏[8]（2016）在《高品质预焙阳极制备研究》文中研究说明预焙阳极（亦称炭阳极、阳极炭块,简称阳极）质量的好坏将直接影响到铝电解生产的电流效率和能耗。对阳极的工艺、控制等各个方面的深入研究非常重要。本文比较了国内生产阳极技术和国际先进水平的差距,深入研究了高品质预焙阳极生产工艺。通过改进配料,创新生产配方,用分子布朗值指导预焙阳极生产配方配料,同时利用国际先进检测设备辅助生产,从改进生产工艺方面入手,成功制备高品质预焙阳极样品,以满足市场的需求。（1）本论文中舍弃了目前国内预焙阳极生产企业采用的一般为6mm的最大粒度配方,改为最大粒度为8mm的生产配方,研发制得的样品的电阻、耐压强度、体积密度、CO2反应性等达到或优于YS/T 285-2012质量要求；（2）本论文中通过实验表明用控制粉子布朗值的方法来指导生产,把布朗值由3000提升到3600,得到物理性能更好的生坯胶料和结构更均匀的生坯,同时,生坯和预焙阳极焙烧品优级品率得到了明显提高；（3）本论文中指出严格控制原料的微量元素,能够明显提高了其抗氧化性能,使研制的阳极制品空气反应性的残留率有原来的65-75%提高到91-96%；C02反应性由原来的83%左右提高到93%左右；（4）根据预焙阳极制造生产工艺控制要求,对关键的生产设备进行技术改造,采用自动化新技术,实现生产的初步智能化,控制系统运行可靠并且操作简便,提高了产品质量和劳动效率,降低了劳动强度,工作环境得到极大改善。本论文采用大颗粒配方和高布朗值细粉配料,对工艺参数进行了调整,糊料温度控制到170±2℃,混捏时间提高到100分钟,生坯成型振动时间提高到120秒,制得的生坯质量明显得到提高,密度由原来的1.65g/cm3调高到1.67g/cm,焙烧后的预焙阳极制品电阻率54μΩ·m,空渗率1.5npm以下,主要质量指标达到了高品质预焙阳极的质量要求。
于清航[9]（2015）在《煤粉加工配送中心关键技术及经济性分析》文中研究指明煤粉加工配送中心是高效煤粉锅炉的配套系统,其不同于火电厂炉前制粉系统,它需适应单个锅炉房燃料消耗少,区域内需求燃料的锅炉房网点多的特性,因此在安全环保前提下必须具备集中制备和存储的特点,本文针对煤粉加工中心这一特殊性,对比分析了煤粉加工配送中心系统的"一步法"和"两步法"2种生产工艺,论述了备煤、干燥、磨制和仓储配送单元的关键设备,对项目建设提供选型依据,并对煤粉加工及配送成本进行经济分析。结果表明,"一步法"工艺占地面积小、投资成本低、潜藏危险较高,"两步法"生产运行相对安全,但占地偏大、投资稍高;总结出全自动煤粉热风炉、雷蒙磨煤机和煤粉储罐是区别于火电厂制粉系统的关键设备;计算出每吨成品煤粉加工费用约为145.51元,配送费用是火车运输价格最低约为621.31元,汽运价格适中,罐车配送价格最高为1733元;最后以神东公司煤粉加工配送中心作为实例,从生产运行、环境、自动化等方面展示其应用效果。
张庆[10]（2015）在《中马村矿选煤厂集散控制系统研究》文中认为随着现代工业和市场经济的发展、煤炭企业竞争加剧,用户对煤炭质量的要求不断提高,选煤成为煤炭生产的重要环节。随着自动化程度的提高,以及劳动力成本的上升,传统选煤控制系统已不能满足现代化选煤厂的需求,选煤的控制系统正向网络化、智能化方向发展。本文结合中马村矿选煤厂的实际生产特点,研究选煤厂集散控制系统。论文在介绍了目前选煤技术现状和发展、选煤方法以及选煤的必要性;然后对中马村矿选煤厂的选煤工艺进行了分析,详细分析了块煤分选工艺、末煤分选工艺以及煤泥水处理工艺;其次根据选煤工艺,选择了分选设备,主要包括运输机械、筛分机械、分选机械和脱水机械等设备;在此基础上分别设计了中马村矿选煤厂DCS控制硬件系统和软件系统,选择并配置了PLC结构、设计了电气原理图并搭建了DCS硬件平台,分别运用PLC梯形图和上位MCGS编程,采集了各分选设备的工作状况及电量参数等,经过运算、处理并输出控制量或直接输出报警信号;最后进行了软硬的性能测试,实现了选煤厂的集中控制。实际应用表明,集散控制系统技术可行和经济效益明显。
二、煤破碎后储仓排料特性的试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、煤破碎后储仓排料特性的试验研究（论文提纲范文）
（1）长距离气力输送系统气流速度分析研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 长距离气力输送系统的发展 |
| 1.2.1 国外发展 |
| 1.2.2 国内发展 |
| 1.3 气力输送系统的概述 |
| 1.3.1 气力输送系统的类型 |
| 1.3.2 气力输送系统的特点 |
| 1.4 本文主要研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究的目的和意义 |
| 1.4.2 研究的内容 |
| 1.4.3 技术研究路线 |
| 第二章 长距离气力输送系统主要问题分析 |
| 2.1 物料的性质 |
| 2.2 气流速度 |
| 2.3 解决方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 变径管道的设计研究 |
| 3.1 变径管道设计原则 |
| 3.1.1 临界速度 |
| 3.1.2 能耗(压力损失) |
| 3.1.3 变径管道设计实例 |
| 3.2 变径管道参数的确定 |
| 3.2.1 变径管道直径的确定 |
| 3.2.2 管道变径位置的确定 |
| 3.2.3 变径角的确定 |
| 3.2.4 系统的控制 |
| 3.3 变径管道模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 EDEM-FLUENT耦合数值模拟基本原理 |
| 4.1 EDEM2018、FLUENT18.0 简介 |
| 4.1.1 EDEM2018简介 |
| 4.1.2 FLUENT18.0 简介 |
| 4.2 EDEM-FLUENT耦合理论 |
| 4.2.1 耦合简介 |
| 4.2.2 气体控制方程 |
| 4.2.3 颗粒控制方程 |
| 4.2.4 接触模型 |
| 4.2.5 曳力模型 |
| 4.2.6 时间步长的匹配 |
| 4.3 EDEM-FLUENT计算流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 EDEM-FLUENT耦合模拟仿真研究 |
| 5.1 单一管径管道的仿真模拟 |
| 5.2 变径输料管道的仿真模拟 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 压力变化图 |
| 5.3.2 气流速度变化图 |
| 5.3.3 物料颗粒运动轨迹图 |
| 5.4 对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的学术成果 |
（2）大型煤仓仓壁煤流冲击致裂机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 封闭式钢筋混凝土储煤系统稳定性简述 |
| 1.2.2 破碎理论发展趋势 |
| 1.2.3 颗粒物质发展与离散元研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 2 煤砼数值模拟重构 |
| 2.1 岩石变形机理的微观分析与模拟变形机理分析 |
| 2.1.1 岩石变形微观分析 |
| 2.1.2 模拟变形分析 |
| 2.2 EDEM煤单轴压裂模型建立 |
| 2.2.1 试验方案 |
| 2.2.2 试样模型建立 |
| 2.2.3 充填粒子参数表与模拟仿真 |
| 2.3 计算结果与比较 |
| 2.3.1 充填体积分数模拟 |
| 2.3.2 力键断裂数目分析 |
| 2.4 现场块煤单轴压裂试验 |
| 2.5 模拟煤样与真实煤样单轴压裂对比图 |
| 2.5.1 重构应力-应变曲线对比图 |
| 2.5.2 模拟煤样的校验 |
| 2.6 EDEM混凝土单轴压裂模拟试验 |
| 2.6.1 混凝土试样单轴应力压缩试验 |
| 2.6.2 EDEM混凝土试样的校验 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 煤仓混凝土壁损害模拟研究 |
| 3.1 颗粒模型构建 |
| 3.1.1 软球模型 |
| 3.1.2 硬球模型 |
| 3.1.3 软球模型和硬球模型对比 |
| 3.2 煤粒块体破碎模拟与分析 |
| 3.2.1 力键破碎仿真 |
| 3.2.2 力键破坏机理 |
| 3.2.3 EDEM离散元软球模型的建立 |
| 3.2.4 正交试验及仿真结果 |
| 3.2.5 模拟仿真结果分析及最优化选择 |
| 3.3 煤流与混凝土撞击 |
| 3.3.1 煤流撞击混凝土相似比分析 |
| 3.3.2 混凝土仓壁撞击过程分析 |
| 3.3.3 EDEM控制变量法角度,冲击速度的模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 仓壁混凝土结构损害的防控对策 |
| 4.1 仓壁撞击的防控对策 |
| 4.1.1 仓壁的撞击破坏 |
| 4.1.2 直接撞击防控技术 |
| 4.1.3 直接撞击防控技术的优化选择 |
| 4.1.4 间接撞击防控技术 |
| 4.2 仓壁磨损的防控技术 |
| 4.2.1 仓壁磨损破坏 |
| 4.2.2 料仓磨损防控技术及材料的选取 |
| 4.3 小结 |
| 5 工程应用 |
| 5.1 煤仓现场基本条件 |
| 5.2 原煤仓仿真及分析 |
| 5.2.1 几何模型仿真 |
| 5.2.2 仿真分析 |
| 5.3 改造煤仓仿真分析 |
| 5.3.1 改造设计图 |
| 5.3.2 流量速度监测 |
| 5.3.3 能量监测 |
| 5.3.4 现场效果观测 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 冶金渣分类及利用研究现状 |
| 2.1.1 冶金渣分类及现状 |
| 2.1.2 国内外冶金渣综合利用方法 |
| 2.2 铜渣资源及矿物学特征 |
| 2.2.1 铜渣资源概述 |
| 2.2.2 铜渣矿物学特征 |
| 2.3 铜渣中铁的回收利用研究现状 |
| 2.3.1 铜渣直接选矿提铁 |
| 2.3.2 铜渣氧化改性提铁 |
| 2.3.3 熔融铜渣提铁 |
| 2.3.4 铜渣直接还原提铁 |
| 2.3.5 铜渣回收铁粉产品的市场前景分析 |
| 2.4 铜渣其它利用途径 |
| 2.4.1 作为水泥生产的原料 |
| 2.4.2 用于制造微晶玻璃 |
| 2.4.3 用于制备陶粒 |
| 2.4.4 用于制备人工鱼礁 |
| 2.4.5 用作催化材料 |
| 2.5 转底炉直接还原工艺研究现状 |
| 2.5.1 直接还原概述 |
| 2.5.2 国外直接还原研究现状 |
| 2.5.3 国内直接还原研究现状 |
| 2.5.4 直接还原主要工艺介绍 |
| 2.5.5 转底炉直接还原工艺 |
| 2.5.6 转底炉直接还原理论研究进展 |
| 2.6 研究用铜渣概述及产生工艺 |
| 2.7 小结 |
| 3 研究内容与研究方法 |
| 3.1 研究目标及技术路线 |
| 3.1.1 研究目标 |
| 3.1.2 研究技术路线 |
| 3.2 研究内容 |
| 3.2.1 原料性质研究 |
| 3.2.2 铜渣转底炉直接还原回收铁锌模拟试验研究 |
| 3.2.3 铜渣转底炉直接还原回收铁锌机理研究 |
| 3.2.4 铜渣转底炉直接还原回收铁锌中试研究 |
| 3.3 研究方法 |
| 3.3.1 模拟转底炉直接还原试验方法 |
| 3.3.2 中试试验方法 |
| 3.3.3 试验设备 |
| 4 原料性质研究 |
| 4.1 铜渣性质研究 |
| 4.1.1 化学成分分析 |
| 4.1.2 矿物组成及物相分析 |
| 4.1.3 矿物之间的嵌布关系 |
| 4.2 还原煤的性质 |
| 4.3 添加剂与粘结剂 |
| 4.4 小结 |
| 5 铜渣转底炉还原模拟研究 |
| 5.1 配料计算 |
| 5.2 铜渣含碳球团制备 |
| 5.2.1 含碳球团的强度指标 |
| 5.2.2 球团制备工艺和粘结剂的选择 |
| 5.3 转底炉小型试验模拟装置设计 |
| 5.4 球团还原焙烧状态、金属化率与磨矿磁选的说明 |
| 5.5 无添加剂还原时对铁、锌回收的影响 |
| 5.6 添加石灰石对铁、锌回收的影响 |
| 5.7 还原煤种类与用量对铁、锌回收的影响 |
| 5.7.1 还原煤种类对铁、锌回收的影响 |
| 5.7.2 还原煤A用量对铁、锌回收的影响 |
| 5.8 工业纯碱用量对铁、锌回收的影响 |
| 5.9 模拟转底炉高温区焙烧温度对铁、锌回收的影响 |
| 5.10 焙烧时间对铁、锌回收的影响 |
| 5.11 球团层数对铁、锌回收的影响 |
| 5.12 磨矿磁选条件对铁品位和铁回收率的影响 |
| 5.12.1 一段磨矿磁选条件对铁品位和铁回收率的影响 |
| 5.12.2 二段磨矿磁选条件对铁品位和铁回收率的影响 |
| 5.13 模拟转底炉试验装置回收氧化锌粉试验 |
| 5.14 小结 |
| 6 铜渣含碳球团直接还原机理研究 |
| 6.1 铜渣直接还原热力学研究 |
| 6.1.1 铁氧化物还原分析 |
| 6.1.2 铁橄榄石的还原分析 |
| 6.1.3 添加剂的作用机理 |
| 6.2 球团层数(布料厚度)的影响机理 |
| 6.3 铜渣直接还原过程中锌回收的机理 |
| 6.3.1 锌回收理论分析 |
| 6.3.2 氧化锌粉尘特征分析 |
| 6.4 小结 |
| 7 转底炉直接还原-磁选回收铜渣中铁锌中试研究 |
| 7.1 中试原料分析 |
| 7.1.1 铜渣 |
| 7.1.2 还原煤与添加剂 |
| 7.1.3 物料堆密度 |
| 7.2 中试工艺流程 |
| 7.2.1 原料处理工序 |
| 7.2.2 混料-造球-烘干工序 |
| 7.2.3 转底炉直接还原工序 |
| 7.2.4 磨矿-磁选工序 |
| 7.3 中试方案 |
| 7.3.1 转底炉温度和还原气氛控制 |
| 7.3.2 转底炉运转时间的设定 |
| 7.3.3 转底炉中试运行方案 |
| 7.3.4 转底炉中试取样检测 |
| 7.4 中试设备调试 |
| 7.4.1 中试配料方案与配料测定 |
| 7.4.2 中试混料与造球效果考察 |
| 7.4.3 网带式烘干机烘干效果 |
| 7.4.4 转底炉炉底布料厚度调节 |
| 7.5 转底炉直接还原-磁选中试结果分析 |
| 7.5.1 转底炉各区温度 |
| 7.5.2 转底炉还原焙烧烟气分析 |
| 7.5.3 转底炉直接还原金属化球团分析 |
| 7.5.4 金属化球团磨矿磁选流程 |
| 7.5.5 中试还原铁粉与尾矿分析 |
| 7.6 转底炉直接还原回收氧化锌 |
| 7.7 铜渣金属化球团磨矿磁选过程分析 |
| 7.7.1 铜渣金属化球团的可磨性分析 |
| 7.7.2 磁选精矿和尾矿的沉降研究 |
| 7.7.3 磨矿产品中金属铁的单体解离 |
| 7.7.4 金属化球团中金属铁的粒度分布 |
| 7.8 转底炉直接还原-磁选物料平衡 |
| 7.9 转底炉直接还原-磁选能耗计算 |
| 7.10 转底炉处理铜渣经济效益分析及工程应用 |
| 7.10.1 转底炉处理铜渣经济效益分析 |
| 7.10.2 转底炉处理铜渣工程应用 |
| 7.11 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）低阶煤提质—清洁煤联产油工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 论文创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 低阶煤热解提质技术 |
| 1.2.1 低阶煤热解技术分类 |
| 1.2.2 低阶煤热解提质工艺的发展 |
| 1.2.3 主要的热解提质工艺 |
| 1.3 ASPEN模拟 |
| 1.4 反应器模拟 |
| 1.5 (?)函数 |
| 1.6 论文选题的意义、研究内容 |
| 1.6.1 论文选题的意义 |
| 1.6.2 研究目标 |
| 1.6.3 研究内容 |
| 第二章 原料煤热解基础实验 |
| 2.1 实验用煤基本物性 |
| 2.1.1 实验用煤的选取 |
| 2.1.2 原料煤粒径分布 |
| 2.1.3 原煤性质分析 |
| 2.2 管式炉热解实验 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.2.3 热解条件对热解产物分布的影响 |
| 2.3 热重实验 |
| 2.3.1 热重分析过程 |
| 2.3.2 实验结果分析 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 卧式反应器数值模拟 |
| 3.1 卧式反应器传热模型的建立 |
| 3.1.1 建模的简化和假设 |
| 3.1.2 模型的建立 |
| 3.1.3 热载气与煤料的对流传热 |
| 3.1.4 热载气与壁面的对流传热 |
| 3.1.5 反应器内壁与煤料的对流传热 |
| 3.1.6 壁面与煤料之间的辐射传热 |
| 3.1.7 热解反应吸收热 |
| 3.1.8 保温层内的热传导 |
| 3.1.9 保温层外壁与外界空气对流传热 |
| 3.1.10 气封用气体和热载气的传热 |
| 3.1.11 能量守恒方程 |
| 3.2 模型参数及物性数据 |
| 3.3 计算流程图 |
| 3.4 计算结果与讨论 |
| 3.4.1 反应器内部温度分布 |
| 3.4.2 反应器内壁面的传热量沿轴向变化趋势 |
| 3.4.3 原料煤接受的热量沿轴向变化趋势 |
| 3.5 反应器模型分析 |
| 3.5.1 进气温度影响 |
| 3.5.2 进气量的影响 |
| 3.5.3 停留时间的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 CCCO工艺热解实验 |
| 4.1 CCCO工艺实验装置 |
| 4.2 冷态实验 |
| 4.2.1 CCCO卧式反应器进料速率的测定 |
| 4.2.2 卧式反应器转速的测定 |
| 4.2.3 停留时间的测定 |
| 4.3 原料煤预处理 |
| 4.4 实验步骤和分析方法 |
| 4.4.1 实验步骤 |
| 4.4.2 分析方法 |
| 4.5 一段工艺提质实验 |
| 4.5.1 第一组实验 |
| 4.5.2 第二组实验 |
| 4.5.3 第三组实验 |
| 4.6 二段工艺提质实验 |
| 4.6.1 二段工艺干燥实验 |
| 4.6.2 二段工艺热解实验 |
| 4.7 实验结果分析 |
| 4.7.1 卧式反应器转速对产品产率的影响 |
| 4.7.2 热载气进气口温度对产品产率的影响 |
| 4.7.3 热载气进口温度对半焦性质的影响 |
| 4.7.4 热载气进口温度对长焰煤煤焦油组分的影响 |
| 4.7.5 热载气进口温度对长焰煤煤气组分的影响 |
| 4.7.6 CCCO实验装置结果和LFC工业装置结果的对比 |
| 4.7.7 CCCO实验装置和反应器模拟结果对比 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 流程模拟 |
| 5.1 ASPEN软件平台及功能特点 |
| 5.2 CCCO流程模型的建立 |
| 5.2.1 流程建模简化与假设 |
| 5.2.2 工艺模拟流程图 |
| 5.2.3 数值模拟需要的数据 |
| 5.3 CCCO流程模拟结果 |
| 5.3.1 CCCO工艺模拟结果 |
| 5.3.2 CCCO工艺的物料衡算 |
| 5.4 LFC流程模拟 |
| 5.4.1 LFC工艺模拟结果及验证 |
| 5.4.5 模拟结果及流程模拟的验证 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 CCCO工艺的(?)分析 |
| 6.1 (?)分析模型 |
| 6.2 (?)分析指标 |
| 6.2.1 (?)损失 |
| 6.2.2 (?)效率 |
| 6.3 (?)的计算 |
| 6.3.1 物理(?)的计算 |
| 6.3.2 化学(?)的计算 |
| 6.3.3 (?)的平衡方程 |
| 6.4 CCCO工艺黑箱模型分析 |
| 6.5 LFC黑箱模型分析 |
| 6.6 CCCO工艺提高(?)效率的方法 |
| 6.7 CCCO工艺的改进 |
| 6.8 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）褐煤干燥提质技术的应用与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 褐煤特性及干燥动力学概述 |
| 1.2.1 褐煤的水分形式 |
| 1.2.2 干燥机理概述 |
| 1.2.3 干燥动力学概述 |
| 1.3 褐煤干燥工艺技术现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 褐煤干燥动力学分析 |
| 2.1 实验仪器与实验方法 |
| 2.2 室验结果与分析 |
| 2.2.1 实验结果 |
| 2.2.2 干燥过程分析 |
| 2.2.3 干燥动力学分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 振动混流床烟气干燥试验 |
| 3.1 振动混流床干燥装置简介 |
| 3.2 试验结果与分析 |
| 3.2.1 干燥前后褐煤煤质指标 |
| 3.2.2 干燥后褐煤的粉化率 |
| 3.2.3 干燥试验能耗分析 |
| 3.2.4 干燥试验安全性分析 |
| 3.2.5 干燥试验的环保性分析 |
| 3.2.6 褐煤干燥后的堆积与复吸试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 蒸汽管式干燥试验 |
| 4.1 试验设备简介 |
| 4.2 试验内容 |
| 4.3 蒸汽管式干燥试验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 蒸汽管回转式干燥试验 |
| 5.1 褐煤干燥试验台工艺设计 |
| 5.2 试验内容 |
| 5.3 蒸汽管回转式干燥试验结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（6）基于能量特征参数的燃煤电厂中速磨煤机碎磨动力学基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| Extended Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.4 创新性 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 燃煤电厂制粉系统及中速磨煤机 |
| 2.2 中速磨煤机内颗粒破碎过程的试验与理论研究现状 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 中速磨煤机内颗粒破碎过程的模拟研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 模拟研究试验系统 |
| 3.3 E型中速磨煤机破碎过程的模拟试验研究 |
| 3.4 MPS型中速磨煤机破碎过程的模拟试验研究 |
| 3.5 重复性破碎试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 中速磨煤机内多相混合破碎的模拟研究 |
| 4.1.概述 |
| 4.2 多相混合破碎试验 |
| 4.3 同粒级多相混合颗粒破碎行为及模型化 |
| 4.4 多粒度混合破碎中颗粒破碎行为及模型化 |
| 4.5 多相混合破碎过程中的能量分配问题 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 颗粒破碎特性及研磨能耗对颗粒性质的响应 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 试验安排 |
| 5.3 破碎行为和能量消耗特性对煤样灰分的响应 |
| 5.4 循环物料控制能耗效应的模拟研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 E型及MPS型中速磨煤机工业采样实践及磨机能耗特性分析 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 E型及MPS型中速磨煤机工业采样试验 |
| 6.3 E型及MPS型中速磨煤机能量效率对比 |
| 6.4 磨机能耗对燃煤性质的响应 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于钢球动能的球磨机存煤量控制方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 球磨机中间储仓式制粉系统 |
| 1.1.1 煤粉磨制及处理过程 |
| 1.1.2 磨煤机分类及煤的应用 |
| 1.1.3 球磨机的工作特性 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 球磨机应用领域 |
| 1.2.2 存煤量检测方法 |
| 1.2.3 存煤量控制方法 |
| 1.2.4 球磨机存煤量研究的主流方向 |
| 1.3 论文的研究目的和意义 |
| 1.4 论文的主要创新点 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 参数关联分析与钢球动能计算方法 |
| 2.1 制粉系统主要运行参数变化 |
| 2.1.1 参数分析 |
| 2.1.2 参数变化规律 |
| 2.2 参数关联计算理论 |
| 2.2.1 关联度分析法 |
| 2.2.2 均衡接近度 |
| 2.2.3 多项式回归模型 |
| 2.2.4 数据融合模型 |
| 2.3 制粉系统主要运行参数的关联分析 |
| 2.3.1 磨机给煤量与锅炉运行参数的关联分析 |
| 2.3.2 运行参数与给煤量的多项式回归模型 |
| 2.3.3 运行参数与给煤量的信息融合模型 |
| 2.4 基于存煤量的钢球运动动能计算模型 |
| 2.4.1 球磨机运行参数分析 |
| 2.4.2 钢球运动状态分析 |
| 2.4.3 不同煤量下钢球的动能计算模型 |
| 2.4.4 模型验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于离散元素法的PFC3D球磨机仿真运行实验 |
| 3.1 分子动力学理论 |
| 3.2 离散元素法 |
| 3.3 基于离散元素法的PFC3D |
| 3.4 PFC3D仿真与实现 |
| 3.4.1 实验系统 |
| 3.4.2 钢球直径与煤粒直径对钢球动能的影响 |
| 3.4.3 煤的粒度分布对钢球动能的影响 |
| 3.5 实验结果与影响评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 中心传动式球磨机物理模型 |
| 4.1 模型建立 |
| 4.1.1 设计思路 |
| 4.1.2 理论计算 |
| 4.1.3 模型实现 |
| 4.2 图像边缘检测 |
| 4.3 图像边缘检测对球磨机物理模型的应用 |
| 4.3.1 球磨机运行工况的高速摄影 |
| 4.3.2 检测提取 |
| 4.3.3 模型计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 存煤量的神经网络信息融合建模与预测 |
| 5.1 球磨机制粉系统的数学模型描述 |
| 5.2 钢球动能与存煤量的信息融合神经网络模型 |
| 5.2.1 学习样本库建立 |
| 5.2.2 样本数据归一化 |
| 5.2.3 基于钢球动能的存煤量预测模型 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 存煤量控制模型的系统辨识 |
| 6.1 阶跃响应研究 |
| 6.2 存煤量的阶跃扰动下的钢球动能响应 |
| 6.3 系统控制性能分析 |
| 6.4 系统辨识 |
| 6.5 递推最小二乘法建模 |
| 6.6 存煤量控制的系统辨识传递函数模型 |
| 6.6.1 模型选择与参数估计 |
| 6.6.2 存煤量检测的系统辨识与预测 |
| 6.7 存煤量与钢球动能关系的预测模型 |
| 6.8 基于钢球动能的存煤量控制策略 |
| 6.9 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）高品质预焙阳极制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 综述 |
| 1.1 绪言 |
| 1.2 预焙阳极、铝电解生产工艺流程 |
| 1.3 预焙阳极质量标准及对铝电解的影响 |
| 1.3.1 预焙阳极的质量标准 |
| 1.3.2 预焙阳极对铝电解的影响 |
| 1.4 研究背景和任务来源 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 任务来源 |
| 1.5 研究意义 |
| 1.6 研究目的和研究内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 研究方案、热工设备、原料指标和产品质量 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.1.1 技术研究思路 |
| 2.1.2 高品质预焙阳极技术特征 |
| 2.1.3 该技术的先进性 |
| 2.1.4 国内外同类技术对比分析 |
| 2.2 研究中的主要热工设备 |
| 2.2.1 煅烧炉 |
| 2.2.2 焙烧炉 |
| 2.3 主要原料 |
| 2.3.1 煅后焦、石油焦 |
| 2.3.2 沥青 |
| 2.3.3 残极 |
| 2.4 产品质量要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 配方选择与相关研究工作 |
| 3.1 配方的研究 |
| 3.1.1 大颗粒配方预高品质焙阳极研发流程 |
| 3.1.2 大颗粒配方高品质预焙阳极研发项目的开发过程 |
| 3.2 实验过程中所使用的主要检测设备 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 配方的检验和结果分析 |
| 4.1 实验室配方的检验 |
| 4.1.1 混捏成型阶段 |
| 4.1.2 试验焙烧阶段 |
| 4.1.3 测试结论分析 |
| 4.2 实际生产对配方的检验 |
| 4.2.1 阳极组成与影响因素 |
| 4.2.2 对布朗值关键技术的控制 |
| 4.2.3 优化生产工艺条件 |
| 4.2.4 生产控制系统 |
| 4.3 购置符合国际标准检测设备 |
| 4.4 实际生产结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间主要成绩 |
| 致谢 |
（9）煤粉加工配送中心关键技术及经济性分析（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1煤粉加工技术 |
| 1.1生产工艺 |
| 1.2主要设备 |
| 2安全仓储及装车配送 |
| 2.1安全仓储 |
| 2.2装车配送 |
| 3经济性分析 |
| 3.1煤粉加工成本 |
| 3.2煤粉配送成本 |
| 4应用效果 |
（10）中马村矿选煤厂集散控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 选煤的必要性 |
| 1.3 选煤技术国内外发展现状 |
| 1.4 选煤方法 |
| 1.4.1 手选 |
| 1.4.2 重力选煤法 |
| 1.4.3 浮游选煤法 |
| 1.4.4 特殊选煤法 |
| 1.5 环境保护 |
| 1.6 选煤厂集散控制系统现状与发展 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 2 选煤工艺分析 |
| 2.1 总体工艺框架 |
| 2.2 块末煤分选工艺 |
| 2.3 块煤分选工艺 |
| 2.4 末煤分选工艺 |
| 2.5 煤泥水处理工艺 |
| 3 选煤设备 |
| 3.1 运输机械 |
| 3.2 筛分机械 |
| 3.3 分选机械 |
| 3.4 脱水机械 |
| 3.5 辅助设备 |
| 3.6 选煤设备确定 |
| 4 DCS控制系统硬件设计 |
| 4.1 DCS系统设计过程 |
| 4.2 DCS总体设计方案 |
| 4.3 负载的控制功能 |
| 4.3.1 第一类负载 |
| 4.3.2 第二类负载 |
| 4.3.3 第三类负载 |
| 4.3.4 第四类负载 |
| 4.3.5 第五类负载 |
| 4.3.6 第六类负载 |
| 4.4 负载的电气原理图 |
| 4.5 PLC选型设计 |
| 4.5.1 PLC选型配置 |
| 4.5.2 I／O模块选择 |
| 4.5.3 通信功能选择 |
| 4.5.4 负载I/O分配表 |
| 5 DCS控制系统软件设计 |
| 5.1 软件总体功能 |
| 5.2 软件设计流程 |
| 5.3 PLC软件程序设计 |
| 5.3.1 PLC软件编程 |
| 5.3.2 单台设备启动程序 |
| 5.4 上位机监控系统设计 |
| 5.4.1 MCGS系统构成 |
| 5.4.2 MCGS组态构成 |
| 5.4.3 上位监控系统软件 |
| 5.5 上位监控软件界面设计 |
| 6 系统运行调试 |
| 6.1 系统程序调试 |
| 6.1.1 系统静态调试方法 |
| 6.1.2 系统动态调试方法 |
| 6.2 系统调试 |
| 6.2.1 硬件测试 |
| 6.2.2 软件测试 |
| 6.2.3 调试过程 |
| 6.3 联调 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、煤破碎后储仓排料特性的试验研究（论文参考文献）
- [1]长距离气力输送系统气流速度分析研究[D]. 赵聪聪. 太原科技大学, 2020(03)
- [2]大型煤仓仓壁煤流冲击致裂机理研究[D]. 贾一涛. 西安科技大学, 2019(01)
- [3]铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺及机理研究[D]. 曹志成. 北京科技大学, 2019(02)
- [4]低阶煤提质—清洁煤联产油工艺研究[D]. 林元奎. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [5]褐煤干燥提质技术的应用与研究[D]. 杨亚利. 华北电力大学, 2017(03)
- [6]基于能量特征参数的燃煤电厂中速磨煤机碎磨动力学基础研究[D]. 谢卫宁. 中国矿业大学, 2016(02)
- [7]基于钢球动能的球磨机存煤量控制方法的研究[D]. 何芳. 华北电力大学(北京), 2016(02)
- [8]高品质预焙阳极制备研究[D]. 李鹏. 湖南大学, 2016(03)
- [9]煤粉加工配送中心关键技术及经济性分析[J]. 于清航. 洁净煤技术, 2015(04)
- [10]中马村矿选煤厂集散控制系统研究[D]. 张庆. 西安科技大学, 2015(02)