一、关于弹簧夹具工作尺寸的定型方法（论文文献综述）
李岩[1]（2021）在《基于APQP的瑞风M4制动踏板的开发》文中研究表明汽车工业汇聚了大量的资金、技术和人才,它的综合性非常强,是国民经济的支柱型产业;而汽车工业的基础是汽车零部件的生产,汽车工业想要不断的发展离不开汽车零部件的设计与开发。当前汽车行业正在不断进行着自主开发与创新,这就需要汽车零部件的开发提供足够的支持。虽然近年来我国的汽车零部件发展迅猛,但是在生产能力、自主研发、标准化、系列化、通用化以及生产成本控制等方面还存在很多问题,针对这些问题,本文将以汽车的主要操纵件汽车制动踏板为例,按照APQP流程,详述其开发过程。在策划阶段,有效的进行有关人员之间的交流沟通,对产品要做出充分的评估,定义和建立必要步骤,确定初始过程流程和开发计划,以及产品的特殊特性。在设计阶段,根据客户和行业的相关要求,通过CAE辅助分析和行业经验,对套筒尺寸结构、底板、踏板轴、支架等结构进行优化设计,使产品达到结构合理,成本节约等要求;通过对关键尺寸进行计算校核,使其满足设计要求,并通过样件的试制和实验,验证了设计的合理性。在产品的过程设计和开发阶段,分别描述了底板的冲压过程、支架焊接组件和制动踏板臂组件的焊接过程、焊接件的电泳过程、总成的装配过程。针对每个过程,进行相应的工艺分析,设备选型,相关检测以及产能的确认,过程中采用了许多适用于工业化大生产的生产设备,如连续模、焊接机器人等。在产品和过程的确认阶段,提交PPAP文件,确认项目的最终结果,并最终获得客户的生产件批准。经过上述开发过程,明确了产品的设计要求,优化了产品结构,节约了成本,使用了较先进的生产设备,梳理了汽车零部件开发的标准流程,希望为以后踏板或同类型产品的设计开发提供可借鉴的经验。
黄恒辉[2]（2020）在《具有取向片晶结构聚乙烯膜拉伸过程的原位跟踪研究》文中研究说明单向拉伸方法是目前工业上制造锂离子电池微孔隔膜的主要方法之一,聚合物熔体首先在挤出流延过程中形成具有取向片晶结构的流延膜,其片晶平行排列且沿垂直于挤出方向取向。随后经过热处理、冷拉伸、热拉伸和热定型等步骤获得微孔结构。分子量、分子量分布、支化度等原料参数以及热处理工艺、冷拉伸工艺、热拉伸工艺与热定型工艺等加工工艺均影响着微孔膜的最终成孔结构。目前国内外围绕单向拉伸聚丙烯微孔隔膜的成孔结构控制以及成孔机理研究已经开展了不少工作,但对于单向拉伸聚乙烯微孔隔膜制备技术的研究与积累仍不够完善。本文第一部分考察了分子量分布对高密度聚乙烯单向拉伸制备微孔膜结构与性能的影响。分析分子量分布对HDPE流变性能、缠结分子量与结晶性能的影响,并表征了相应HDPE热处理膜的力学性能与微孔膜的成孔性能。第二部分选用第一部分中的HDPE1作为研究对象,利用同步辐射小角/广角X射线衍射（SAXS/WAXS）技术与原位红外光谱技术实时跟踪HDPE1热处理膜在不同冷拉伸温度下的结构变化过程。第三部分是在第二部分的基础上使用原位跟踪技术探究常温下不同冷拉伸速率对HDPE1热处理膜的影响,明确不同冷拉伸工艺对微孔膜成孔性能的影响。实验结果表明:1、表征了 3种不同分子量分布的HDPE原料参数与由其制备而成的热处理膜及微孔膜的各项性能。测试了 3种HDPE原料的旋转流变性能与拉伸流变性能,并计算了缠结分子量,同时对由3种HDPE制成的热处理膜进行DSC、SEM与力学性能等测试以及表征相应微孔膜的成孔性能。实验结果表示,HDPE1分子量分布宽,具有较多的高、低分子量部分。由于高分子量部分的缠结与成核作用,使HDPE1的缠结分子量最小,为4833g/mol,热处理膜片晶厚度最厚,为35.2nm,非晶区缠结密度最大,为7.97×1027 m-3,tie链体积分数为0.26%。HDPE3分子量分布最窄,高低分子量尾巴影响最小,使其缠结分子量为12064g/mol,热处理膜非晶区缠结密度与tie链体积分数最低,分别为3.56×1027m-3与0.17%。而HDPE2与HDPE3具有相似的重均分子量,但HDPE2的分子量分布比HDPE3宽,因此HDPE2的缠结分子量比HDPE3的小,同时在高分子量部分的影响下,使HDPE2热处理膜的非晶区缠结密度与tie链体积分数均比HDPE3大。由于HDPE3热处理膜的非晶区缠结密度与tie链体积分数最小,使非晶区中分子链在后拉伸工艺中更容易延展,小利于成孔,导致HDPE3微孔膜的Gurley值最大,平均孔径最小,成孔性能最差,而HDPE1与HDPE2具有较好的成孔性,可用于制备锂离子电池微孔膜。2、分别将SAXS/WAXS和红外光谱与微型拉伸装置联用,实时跟踪HDPE1热处理膜在不同温度下的冷拉伸过程以及探究在相同热拉与热定型工艺下,不同冷拉伸温度对HDPE1热处理膜成孔性能的影响。此处,冷拉伸过程是相对于后面热拉伸阶段而言的。发现随着冷拉伸温度的升高,晶区与非晶区中的分子链运动能力增加,使片晶发生滑移及产生弯曲变形与提高非晶区的形变能力,减小片晶的分离程度,降低成孔性能。因此在120℃下冷拉伸制备的微孔膜平均孔径为19.8nm、Gurley值为342s/100mL,成孔性能差;而在25℃下冷拉伸制备的微孔膜平均孔径比120℃制备的大7.2nm,具有更出色的透气值及成孔性能。3、在第三章的基础上,实时跟踪跨越两个数量级的冷拉伸速率对HDPE1热处理膜拉伸过程的影响以及探究在相同热拉与热定型工艺下不同冷拉伸速率对HDPE1热处理膜成孔性能的影响。同样此处,冷拉伸过程是相对于后面热拉伸阶段而言的。发现随着冷拉伸速率增加,在小应变下,以片晶间的无定型部分变形为主,使片晶分离程度更大,有利于提高成孔性能。因此,以150mm/min的冷拉伸速率制备微孔膜平均孔径最大,为32.3nm,成孔性能好;而以7.5mm/min的冷拉伸速率制备的微孔膜平均孔径小,为23.9nm,成孔性能差。
曹刚[3]（2020）在《基于双臂机器人的烟用材料自动化包装平台设计与研究》文中认为随着我国烟草行业的销量趋缓和相关禁烟政策的出台,许多烟草企业推出了新品种和中高档的烟草产品,如中、短、细支烟,并在烟支生产和包装工艺等技术上不断投入研发力量,以适应不断变化的市场需求。在目前的香烟生产中仍以流水线形式和专机自动化设备为主,而对于小批量、多样化的香烟产品仍以人工包装为主。因此亟待开发一种智能化、柔性化、自动化的烟盒包装设备完成对多品种、小批量烟盒的包装。本研究课题研发和设计了一整套针对3种不同材质和规格烟盒包装产品的全自动柔性化包装平台,旨在为解决目前多品类、小批量、短周期高档烟和新型烟人工包劳动强度大,人工成本高昂等问题提供思路,提高生产效率,本文围绕基于双臂机器人的烟用材料自动化包装平台进行展开,本文完成的主要工作如下:第一,针对烟盒产品的规格和技术要求,设计并分析了整体的包装工艺,运用田口法分析了纸张折痕回弹角的主要影响因素,并提出不同的折痕动作,试验得出最优折痕动作组合,提出了烟盒包装整体工艺评价指标,优化包装工艺并得到最佳的包装工艺路线。第二,运用仿真软件计算了机器人的操作性指标,分析双臂机器人工作空间内可操作度点云的分布规律,对烟盒自动包装平台的机械系统布局进行设计,对各工艺流程的机械机构进行设计,并校核重要电气元件的性能。第三,设计整个烟盒自动包装系统的控制方案,包括PLC控制系统、机器人控制系统和人机交互界面的设计。第四,对烟盒自动包装平台的整机功能进行功能测试,包括核心工艺和机械结构,对包装技术指标进行验证。
韩硕[4]（2019）在《高温热密封结构设计及试验验证》文中进行了进一步梳理由于空间飞行器再入过程中,穿越大气层时会出现缝隙内流及其气动加热现象,因此无论是巡航与滑翔飞行器、再入弹头、载人飞船,控制面、机身开口缝隙均需要进行热密封处理。从20世纪80年代末美国NASA的GRC研究中心着手展开对热密封研究以来,国内在这方面的研究还相对较少,对于高温热密封件的制备工艺尚不完善。但是随着航天技术的发展,作为可重复使用飞行器及高超声速飞行器关键技术的高温热密封技术日益成为热防护系统的薄弱环节,成为亟待解决的核心问题之一。本文针对某高超音速飞行器典型缝隙密封需求设计了改进形式的高温热密封结构,探索了完备的高温热密封件的制备工艺,并且设计了对高温热密封件的高温回弹性能、隔热性能测试的试验平台,对影响其力学性能的关键性参数进行了规律探索。本文在传统基线式高温热密封结构的基础上,为了提高内部芯体均匀性和结构一体化程度及构件的回弹性能,提出了内隔热层芯体、编织弹簧、外隔热层和套管的改进结构形式。针对内隔热层的制备探索了盘根型编织工艺、散棉填充芯体和纤维预包覆芯体工艺,针对编织弹簧的制备探索了密型编织、双丝编织等编织工艺,另外对外隔热层及包覆层的制备及整体热密封件的制备工艺都做出了详尽的探索和研究。研究了弹性元件编织弹簧的压缩回弹性能。在建立分析模型的基础上,通过对管径、丝径、编织密度等关键性参数的一系列试验,探究了这些参数对于编织弹簧压缩刚度的影响规律,通过多元非线性回归得到了这些参数与压缩刚度的关系式。针对高温热密封件的常温、高温回弹性能测试设计了以力学试验机和高频感应加热的大气环境的热力耦合平台,并对所设计的不同结构方案展开了回弹性能试验研究。在对隔热材料的隔热性能进行定性比选试验的基础上,通过设计使高温热密封件保持压缩状态的试验夹具,采用石英灯阵加热设备对不同材料方案的高温热密封件的隔热性能进行试验测试,通过对比试验结果及结构的外观特性,优选最佳材料结构方案,并且针对芯体的不同制备工艺展开了对比试验研究。关于高温热密封件的高温可重复使用性能进行了重复试验,试验结果显示满足预期指标要求。
艾俊锋[5]（2019）在《重卡传动端面齿凸缘高精度加工关键技术研究》文中研究指明端面齿类凸缘是重卡传动部件之间的关键联接件,因其互啮齿面大、连接可靠、传输扭矩大,提高了传动系统的可靠性,因此已经广泛应用于重型卡车的动力传动。凸缘不仅要传递较大的扭矩还要有很高的回转精度,尺寸超差的凸缘不仅容易导致汽车运行时产生共振,更会加快汽车变速箱、传动轴和驱动桥的损坏,对汽车长期安全行驶带来隐患。端面齿类凸缘对端面齿的70°夹角、齿面倾斜度、齿面深度以及齿面的对称度都有严格的尺寸要求。现有凸缘端面齿的加工除了由于加工方法原因使零件的加工综合成本太高不适合批量生产,还因为不合理的生产工艺以及拉削夹具问题导致出现端面齿的对称度超差、同一齿槽深度两端不均匀等问题,凸缘端面齿的高精度、高效率加工己经成为重卡凸缘生产制造水平的标志。本课题主要以研究凸缘端面齿的高精度、高效率加工技术为出发点,对凸缘加工方法和常用工艺问题进行分析,研究更合理的加工工艺和方法以及对现有凸缘端面齿拉削夹具存在的各种问题进行深入研究、改进,确定新的侧卧拉夹具结构。对凸缘端面齿拉削夹具中的关键定位部件花键涨套进行Simulation有限元分析,研究花键涨套的最佳结构,提高花键涨套的定心精度,同时采用PLC+触摸屏作为拉床夹具电气控制核心提高夹具运行的可靠性和稳定性。研究设计的凸缘拉床夹具其结构合理、定位精度高、夹紧可靠、分度准确、操作方便、运行稳定、劳动强度低。在生产企业实际的批量生产验证中凸缘的产品精度明显提高,其综合质量好、加工效率高、精度保持性强,经过三维坐标测量仪检测完全满足了图纸要求,达到了对凸缘端面齿高精度高效率加工关键技术的研究目的。本课题对凸缘端面齿高精度加工关键技术的研究是解决重卡端面齿凸缘制造过程中存在的技术难点,使端面齿凸缘的高精度加工得到了技术上的保证对推进重卡行业高速发展具有十分重要的意义。
周瑛[6]（2017）在《基于NiTi形状记忆合金板带的恒力元件特性研究》文中认为NiTi形状记忆合金（Shape Memory Alloy,缩写SMA）,自1963年由美国海军军械研究室的Buehler博士与合作者发现其形状记忆现象以来,学者们对其形状记忆效应的机制以及与之密切相关的超弹性效应进行了持续和广泛的研究,随之许多商业化的应用陆续被开发出来。目前,这种NiTi合金以其优异的生物相容性、综合机械性能、形状记忆效应与超弹性等特点在医疗器械以及工业工程领域获得广泛的应用。此外,其源于应力诱导马氏体相变而产生的恒力现象,也在相关器械设计方面得到专门应用。NiTi形状记忆合金的恒力现象是很容易得到的,拉伸一根NiTi合金丝,当其中的应力达到材料马氏体相变的临界应力值时,材料开始发生应力诱导马氏体相变,此时即显示出恒力现象。利用这种现象,以NiTi合金丝作为恒力构件的装置已经在实际中得到开发应用。但是,NiTi形状记忆合金丝作为恒力构件使用,存在很大的局限性。首先,丝只能承受拉力,不能承受压力。而实际中许多场合为压缩操作模式,此时需要复杂的转换机构,甚至由于操作空间等原因而难以实现。其次,NiTi形状记忆合金丝的恒力值任意调节比较困难,且合金丝的整合固定也存在一定难度。用NiTi形状记忆合金的其他型材设计恒力构件,目前的方法是通过个性化的试验摸索,其形状设计、变形规律、恒力数值调节等缺乏通用的、有普遍意义的设计指导准则,因此NiTi形状记忆合金用作恒力件时受到很大的限制。本文针对以上问题开展深入研究,目标是开发一种几何结构简单,恒力数值调节方便,制作相对容易,有普遍应用意义的NiTi合金恒力元件设计的指导准则。本文的研究内容及结论如下:1、NiTi合金恒力元件几何结构的仿真研究。基于建模与仿真软件ProE和ANSYS,通过初步分析得出此恒力元件的各种可能的几何结构,并对这些结构进行大量的仿真优化,获得了各个几何结构参数对元件恒力现象的影响规律,最后总结得出具有普遍意义的NiTi合金恒力元件的结构设计公式,为恒力元件的通用化设计提供依据。2、NiTi形状记忆合金恒力元件的实验验证研究。由于仿真软件的本构模型是一种近似的理想化表达,仿真结果会存在一定的局限性。要得到有实际应用价值的恒力元件,须通过具体实验对仿真得到的结论进行验证和某种修正。本文通过大量的定型热处理实验与元件测试实验,获得了根据仿真结果设计的恒力元件的热处理定型方案,并根据对恒力元件的测试结果,对仿真的结论进行确认和修正。3、NiTi形状记忆合金恒力元件任意恒力数值的设计研究。针对实际应用中的需要的恒力数值千差万别的情况,本文以仿真分析为基础,分析了恒力元件的恒力数值与其宽度（载荷位移）之间的关系,获得了任意恒力数值（包括载荷位移）的恒力元件的设计规律。由此得到任意恒力数值的NiTi形状记忆合金恒力元件的设计方案,为恒力元件在不同领域的实际应用奠定了基础。4、NiTi形状记忆合金恒力元件的应用示例。恒力元件的应用方式,主要分为两类:一类是在工作过程中需要恒定输出力;另一类是在工作过程中把最大输出力限制在一个设定的范围（即恒力值）之内,具有安全防护作用。本文提供了一个安全保护的应用示例:恒力元件减震机构。通过实验表明:此机构可以大幅度降低外界的冲击力,且比常见的普通压缩弹簧紧凑的多,所以它尤其适用于布置空间比较促狭的场合,同时能够把外界冲击力限制在一个设定的数值之内,提供一种安全防护功能。因此,就安全防护角度而言,NiTi合金恒力减震元件有独特的优越性。综上所述,针对NiTi合金恒力元件在设计中存在的问题,本文通过大量的仿真分析,得到由NiTi形状记忆合金板（带）制成的具有普遍意义的恒力元件的结构设计公式。这种恒力元件,制作与定型处理容易,恒力数值调节方便,安装简单可靠。通过大量的热处理试验探索,找到一套恒力元件的定型与超弹性热处理方案,元件测试结果表明它与仿真结果是相符合的。这项工作为NiTi合金恒力元件在不同领域的广泛应用奠定了基础。最后提出一种恒力元件的应用示例,并通过实验证明了其有效性与实用性。
朱亚伦[7]（2017）在《CT试件连接刚度对谐振式疲劳试验系统工作特性的影响研究》文中进行了进一步梳理电磁谐振式疲劳试验系统是一种基于共振原理的可用来对试件进行疲劳裂纹扩展试验的装置,紧凑拉伸（CT）试件是疲劳裂纹扩展试验中最常用的试件,其连接刚度对动态载荷的测量和控制精度及系统的动态特性有着重大的影响。CT试件和夹具通过销轴连接,试件与销轴之间、夹具与销轴之间为机械结合面,在不加润滑的情况下结合面对系统动态特性的影响主要是由其法向接触刚度所引起的。本文对CT试件连接刚度进行了理论计算和实验测量并对其对系统动态特性和动态载荷测量误差的影响进行了研究,为疲劳试验系统的设计、分析、控制提供了理论依据,具有重要的理论和应用价值。主要研究工作如下:1、建立了电磁谐振式疲劳试验振动系统数学模型,建立了基于销轴式机械结合面的CT试件和夹具连接刚度模型,采用Hertz接触理论对CT试件和夹具的法向接触刚度进行了初步计算和分析,为其下一步的精确测量奠定了理论基础,采用ANSYS有限元对CT试件刚度进行了计算。2、提出了一种基于谐振式疲劳试验振动系统特征方程的CT试件连接刚度的测量方法,选取一系列不同裂纹长度标准CT试件刚度及其所对应谐振式疲劳试验振动系统固有频率作为辅助变量,以砝码质量作为目标优化变量,通过最小二乘法和Newton迭代法求解超定非线性方程组,得到CT试件连接刚度和其他相关参数。采用此方法进行了相关实验,并对该方法进行了验证,分析了销轴尺寸,静态载荷,试件材料等因素对CT试件连接刚度的影响。3、对电磁谐振式疲劳试验系统工作特性进行了分析,在求解谐振式疲劳试验振动系统稳态输出响应的基础上,建立了动态载荷测量误差、系统固有频率、试验载荷共振振幅、幅频特性的数学模型并进行了理论和实验分析。4、对CT试件连接刚度对谐振式疲劳试验系统工作特性的影响进行了研究,对不同条件下CT试件连接刚度对动态载荷测量误差、系统固有频率、试验载荷共振振幅、幅频特性的影响进行了理论和实验研究。本文的研究结果为谐振式疲劳试验系统的设计、分析、控制提供了理论依据,具有重要的理论和应用价值。
纪杰[8]（2017）在《流变应力恢复法地应力测试仪器研发》文中认为获取准确的地应力测试数据是保证深部岩体工程安全高效施工的前提。受到沉积环境和构造运动的影响,深部巷道或深埋隧道围岩大多软弱破碎,传统的地应力测试方法在这种环境中难以适用、测试成功率低。流变应力恢复法是针对深部破碎软弱围岩提出的一种地应力测试新方法,该方法基于深部破碎软弱围岩在高应力作用下的强流变力学行为,采用在围岩钻孔中埋设压力传感器的方法来实现围岩初始地应力的测试。基于流变应力恢复法地应力测试原理,综合考虑国内外地应力测试方法和测试装置,研发了流变应力恢复法地应力测试的一整套地应力测试仪器,具体研究内容如下:（1）在总结现有地应力测试方法和常用压力传感器的基础上,考虑流变应力恢复法地应力测试的信号远距离传输以及压力传感器的小型化需求,提出利用光纤光栅式六向压力传感器代替原有的振弦式三向压力传感器来实现流变应力恢复法在深部软弱破碎围岩中的应用,从而保证流变应力恢复地应力测试方法的科学性和实用性。（2）根据流变应力恢复法的测试原理,确定压力传感器的六个测试方向及其应力计算公式,完成压力传感器的整体结构设计;基于光纤布拉格光栅传感原理,完成碟形弹簧式、悬臂梁式、夹具式、拱形梁式等4种压力传感器传感单元的结构设计,并提出相应传感单元的工作原理;在此基础之上,选取合适的制作材料,制造完成各种不同结构形式的光纤光栅式六向压力传感器。（3）根据国家计量检定规程和压力传感器的预期设计要求,对各类压力传感器传感单元的实际工作性能进行了测试,获取了各类传感单元的传感特性指标和计量误差指标,并评价其准确度等级;根据测试结果,选用拱形梁式传感单元作为光纤光栅式六向压力传感器的核心传感结构,该型传感单元各项指标准确度等级均在2.0级以内,表明了其具有较高的准确度,同时蠕变性能测试结果表明其具备良好的长期稳定性。（4）基于上述光纤光栅式六向压力传感器,研发配套的光纤光栅解调仪和压力传感器的安装装置;光纤光栅解调仪采用了本安型防爆设计,满足了煤矿环境测试仪器的使用要求,同时也避免了隔爆型设计导致测试仪器重量较大的问题;压力传感器的安装装置由定位部件、推送部件以及固定部件组成,定位部件用于确定压力传感器在钻孔中的三维姿态,推送部件考虑了围岩钻孔的不平整性,设计了可伸缩转动的三向滑轮,固定部件用于保证测试过程中压力传感器的位置不发生改变。
尹红灵[9]（2016）在《热塑性碳纤维编织复合材料热压成型研究》文中研究指明汽车轻量化是二十一世纪汽车工业发展的重要方向,其中的主要方向之一就是制造汽车用材料轻量化。用碳纤维编织复合材料代替传统钢铁材料是汽车轻量化的主要路径之一。在国防、航空航天以及风电等领域,虽然碳纤维增强复合材料已有大量应用案例,但是昂贵的生产成本非常严重地阻碍和制约了该材料在大批量生产行业中的应用。近年来随着碳纤维的成本下降和产量的提高,给碳纤维在汽车上的应用带来了希望。本文通过研究热塑性碳纤维编织复合材料的热压成型工艺,使得碳纤维复合材料适应汽车工业大批量、低成本、高效率的生产特点成为可能。但复杂曲面碳纤维复合材料构件的热压成型工艺不同于钢铁材料,其在热压成型过程中呈现出的大变形、非线性、各向异性特性和多场耦合现象,使现有的用于金属材料冲压成形的理论基础和设备以及工艺不能直接移植到碳纤维编织复合材料的成型上。因此,本论文通过理论分析和实验研究相结合的方法来研究平纹编织碳纤维复合材料的变形规律和力学行为,建立碳纤维复合材料的热压成型分析模型,得到结构因素、基体材料以及成型工艺参数等对热压成型的影响规律,明确碳纤维复合材料热压成型中的典型缺陷特征以及影响因素,发展碳纤维复合材料热压成型理论,从而提出可靠有效的成型工艺,为热压成型工艺在复杂曲面碳纤维复合材料构件制造上的应用奠定理论和实验基础,更是当前加快我国碳纤维复合材料在汽车轻量化应用中的迫切需要。本论文的研究是在国家自然科学基金（编号11172171、50975236）的支持下完成的。本文针对平纹编织碳纤维复合材料的热压成型这一研究课题,设计了拉伸实验夹具和镜框剪切实验夹具,利用这两种夹具测量碳纤维编织材料的拉伸性能和剪切性能。通过单向拉伸、偏向拉伸和镜框实验,获得了平纹编织碳纤维布的相关性能实验数据。为了表征在覆盖成形过程中碳纤维增强复合材料的大变形、非线性、各向异性力学行为,提出了各向异性超弹性材料模型。该材料模型基于纤维增强复合材料连续介质力学理论,将材料变形过程中所需的能量（即应变能）分解为两部分,一部分是由纤维纱线在拉伸变形过程中所产生的能量,称为拉伸应变能,另一部分是由纤维纱线之间夹角的变化（即发生剪切变形）而生成的能量,称为剪切应变能。只考虑成形过程的加载,将材料在成形过程中发生变形所做的功等效为材料的应变能,然后通过拟合拉伸、剪切力学性能实验数据,获得了本构模型中的材料参数,进而通过推导计算得到了材料模型在工程应用中的具体表达形式。利用ABAQUS通用商业有限元分析软件平台,采用UANISOHYPERINV自定义用户材料子程序模块,有效完成了在通用有限元软件平台ABAQUS上实现各向异性超弹性力学本构模型的求解。并首次以双曲率曲面橄榄球形壳类零件作为实验研究对象,通过模具设计,进行了覆盖成形实验和计算机数值仿真。在覆盖成形实验中,选择不同的裁剪方式对碳纤维布进行裁剪,记录并分析了成形过程中坯料边界的变化以及剪切角的变化,研究干碳纤维布的不同裁剪方式以及不同方式的组合对成形性能的影响。采用所提出的基于能量的简化的各向异性超弹性材料模型对成形过程进行计算机仿真模拟,并将数值仿真结果和实验结果进行比较,实验结果和仿真结果非常吻合,说明纤维增强编织复合材料在承受大变形情况下的各向异性和非线性的力学性能可以用该简化的各向异性超弹性力学本构模型来表征。在对热塑性树脂基碳纤维编织复合材料的热压成型实验研究过程中,利用聚丙烯（简称PP）、聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（简称ABS）和尼龙6（简称PA6）三种热塑性树脂颗粒分别和平纹编织碳纤维布进行组合,并构成交互重叠的复合材料结构进行热压成型,以达到编织复合材料构件的大批量、低成本制造目的。在热压成型实验过程中,对坯料进行了不同的组合,选择了不同的工艺参数并进行了大量的热压成型实验。实验结果表明:用该方法可以制造复合材料结构件,而且缺陷也可以控制,通过优化工艺和相关参数,热塑性树脂基碳纤维编织复合材料的热压成型实现零部件大批量低成本制造是可行的。这种成型方法集材料制备和零件制造于一体,既节省时间,又节省能源,是一种高效率的成型方法,该成型方法获得了国家发明专利授权,专利号为:ZL 2012 1 0216580.9。最后,依据碳纤维编织复合材料拉伸实验和镜框实验的特有变形特征,结合建立的材料模型,提出了评价碳纤维编织材料热成形性能的三个指标:剪切锁死角、边界轮廓、温度敏感性,从而为碳纤维编织复合材料在热压成型中工艺条件设置、材料选择等方面的因素提供参考。
方滨[10]（2015）在《鞭炮组饼封底切割一体机的设计研究》文中进行了进一步梳理目前烟花鞭炮生产设备存在的主要问题:（1）鞭炮生产工位多,且比较分散、独立,各工位集成化较低;（2）需要较多的操作工人协同完成鞭炮各工位的生产,劳动力消耗较大;（3）自动化程度不是很高,生产效率也比较低。本文在充分考虑鞭炮生产各工位的特点后,将鞭炮生产过程中比较分散、独立的组饼、封底、切割工位进行集成,设计出了一台鞭炮组饼、封底、切割一体机,并对该一体机进行仿真分析,主要研究内容包括:1、对传统鞭炮的生产工艺进行改良,将以往鞭炮生产过程中比较分散、独立的组饼、封底和切割工位进行集成,提出了鞭炮多工位一体机方案,并与当前的鞭炮生产机器进行比较,得出多工位一体机的生产效率高,劳动力消耗少。2、通过对鞭炮多工位一体机方案中的重要机构——组饼推出机构、夹取进给机构、封底切割机构等进行机械结构设计,并对这些机构中的部分关键零部件进行详细的参数化设计。3、通过对设计的六边形快拆装夹具进行显示动力学有限元仿真,来论证该夹具的可行性;并利用该仿真软件优选出了较好的夹具内部弹簧连接力大小。4、对设计的可同步伸缩夹取机构进行运动学仿真分析,用于论证该夹取机构能够实现设计的要求,仿真结果表明该夹取机构能够实现对设计的六边形快拆装夹具进行自动夹取及实现该夹具对六边形鞭炮饼进行自动捆扎的功能。5、通过对组饼、封底、切割一体机中的各个功能模块进行运动学仿真分析,仿真结果表明这种新设计的鞭炮组饼、封底、切割一体机基本上能实现将杂乱无章的鞭炮筒组饼成规则的正六边形鞭炮饼,并能够实现对正六边形鞭炮饼进行自动封底及切割的功能,基本上能实现对一体机的设计要求。通过分析以上的研究结果,可以得出:设计的鞭炮组饼封底切割一体机可以实现对鞭炮筒进行自动组饼及对组饼好的六边形鞭炮饼进行自动封底、切割的工艺,并可以达到减少对劳动力的消耗和提高鞭炮生产的效率及自动化程度。
二、关于弹簧夹具工作尺寸的定型方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于弹簧夹具工作尺寸的定型方法（论文提纲范文）
（1）基于APQP的瑞风M4制动踏板的开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 汽车零配件开发的现状 |
| 1.1.2 制动踏板的介绍 |
| 1.2 课题的来源 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 策划阶段 |
| 2.1 策划阶段的目标 |
| 2.2 成立项目小组 |
| 2.3 设计输入清单及评估 |
| 2.3.1 设计输入清单 |
| 2.3.2 设计要求分析 |
| 2.3.3 设计评估 |
| 2.4 产品的初始过程流程和开发计划 |
| 2.5 初始特殊特性的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 产品设计阶段 |
| 3.1 设计阶段的目标 |
| 3.2 套筒直径的选择 |
| 3.3 底板的优化 |
| 3.3.1 两冲压件合一 |
| 3.3.2 底板凸焊隔套 |
| 3.3.3 设置减重孔 |
| 3.4 踏板轴结构改进 |
| 3.5 支架结构设计 |
| 3.5.1 优化接触面 |
| 3.5.2 安装孔尺寸设计 |
| 3.5.3 设置减重孔 |
| 3.6 关键尺寸设计 |
| 3.7 样件的试制及评审 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 过程设计和开发阶段 |
| 4.1 过程设计和开发的目标 |
| 4.2 制动踏板底板的冲压过程 |
| 4.2.1 工艺性分析 |
| 4.2.2 排样图 |
| 4.2.3 冲床的选择 |
| 4.2.4 冲压检测结果确认 |
| 4.2.5 产能确认 |
| 4.3 支架焊接组件和制动踏板臂组件焊接过程 |
| 4.3.1 工艺性分析 |
| 4.3.2 凸焊隔套 |
| 4.3.3 支架焊接 |
| 4.3.4 开关支架焊接 |
| 4.3.5 制动踏板臂组件的焊接 |
| 4.4 焊接件的电泳过程 |
| 4.4.1 工艺性分析 |
| 4.4.2 电泳的设备和工艺参数 |
| 4.4.3 电泳的检测结果确认 |
| 4.4.4 产能确认 |
| 4.5 总成的装配 |
| 4.5.1 工艺性分析 |
| 4.5.2 装配工序 |
| 4.5.3 装配检测结果确认 |
| 4.5.4 产能确认 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 产品和过程确认 |
| 5.1 产品和过程确认阶段目标 |
| 5.2 PSW表 |
| 5.3 数据版本与工程更改确认 |
| 5.4 样件确认 |
| 5.5 产品及过程特殊特性清单 |
| 5.6 三大文件 |
| 5.7 材料分供方清单 |
| 5.8 MSA与 SPC |
| 5.9 签字与批准 |
| 5.10 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学位活动及成果清单 |
（2）具有取向片晶结构聚乙烯膜拉伸过程的原位跟踪研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锂离子电池简介 |
| 1.3 锂离子电池隔膜简介 |
| 1.3.1 研究进展及性能要求 |
| 1.3.2 市场分析 |
| 1.3.3 隔膜工艺 |
| 1.4 干法技术(熔体单向拉伸法)制备锂离子电池隔膜的研究进展 |
| 1.4.1 干法制备隔膜流程 |
| 1.4.2 原料参数对微孔隔膜性能影响 |
| 1.4.3 流延工艺参数及退火工艺参数对微孔隔膜性能影响 |
| 1.4.4 后拉伸工艺对微孔隔膜性能影响 |
| 1.5 取向片晶体系原位跟踪拉伸过程研究进展 |
| 1.5.1 取向片晶链结构模型 |
| 1.5.2 取向片晶拉伸应变机理 |
| 1.5.3 原位跟踪技术 |
| 1.6 本论文的研究内容、创新点和目的、意义 |
| 1.6.1 本论文的研究内容 |
| 1.6.2 本论文的创新点 |
| 1.6.3 本论文的研究目的和意义 |
| 第二章 不同分子量分布对HDPE热处理膜以及拉伸微孔膜结构与性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器和设备 |
| 2.2.3 实验样品制备 |
| 2.3 性能表征 |
| 2.3.1 原料性能表征 |
| 2.3.2 热处理膜表征 |
| 2.3.3 力学性能测试 |
| 2.3.4 结晶度表征 |
| 2.3.5 小角X射线衍射(SAXS) |
| 2.3.6 原子力显微镜(AFM) |
| 2.3.7 透气性和通孔孔径分布表征 |
| 2.4 实验结果与讨论 |
| 2.4.1 HDPE原料特性 |
| 2.4.2 HDPE旋转流变性能 |
| 2.4.3 HDPE拉伸流变性能 |
| 2.4.4 3种HDPE热处理膜的结构与性能 |
| 2.4.5 3种HDPE微孔膜的结构与性能 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 不同冷拉伸温度对热处理膜拉伸过程结构变化的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器及设备 |
| 3.2.3 实验样品制备 |
| 3.3 性能表征 |
| 3.3.1 热处理膜性能表征 |
| 3.3.2 原位SAXS实验 |
| 3.3.3 原位WAXS实验 |
| 3.3.4 原位偏振红外测试 |
| 3.3.5 SEM表面形貌表征 |
| 3.3.6 透气性和通孔孔径分布表征 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 热处理膜的结构与性能 |
| 3.4.2 热处理膜在不同温度下拉伸过程的结构与性能 |
| 3.4.3 不同冷拉伸温度工艺制备微孔膜的结构与性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不同冷拉伸速率对热处理膜拉伸过程结构变化的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器和设备 |
| 4.2.3 实验样品的制备 |
| 4.3 性能表征 |
| 4.3.1 热处理膜性能表征 |
| 4.3.2 原位SAXS实验 |
| 4.3.3 原位WAXS实验 |
| 4.3.4 原位偏振红外测试 |
| 4.3.5 SEM表面形貌表征 |
| 4.3.6 透气性和通孔孔径分布表征 |
| 4.4 实验结果与讨论 |
| 4.4.1 热处理膜不同速率下拉伸的结构与性能 |
| 4.4.2 不同冷拉伸速率工艺制备微孔膜的结构与性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于双臂机器人的烟用材料自动化包装平台设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 烟盒包装设备的发展现状 |
| 1.2.2 机器人在包装中的应用 |
| 1.2.3 机器人作业的灵活度和可操作性 |
| 1.2.4 工艺性能评价与优化方法 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 烟盒自动包装平台的工艺分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 烟盒面纸尺寸及包装功能要求 |
| 2.3 包装平台主要工艺分析 |
| 2.3.1 面纸放置工艺分析 |
| 2.3.2 折痕工艺分析 |
| 2.3.3 涂胶工艺分析 |
| 2.3.4 纸盒成型工艺分析 |
| 2.3.5 烟支送料工艺分析 |
| 2.3.6 成品整形工艺分析 |
| 2.4 总体工艺路线图 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 机械系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机器人操作性分析 |
| 3.2.1 机械臂模型建立 |
| 3.2.2 机械臂可操作性分析 |
| 3.3 机械系统布局设计 |
| 3.4 物料推送机构设计 |
| 3.4.1 物料推送机构设计思路分析 |
| 3.4.2 物料推送机构设计方案 |
| 3.5 纸盒成型升降模具设计 |
| 3.5.1 纸盒成型升降模具思路分析 |
| 3.5.2 纸盒成型升降模具设计方案 |
| 3.6 烟支送料机构设计 |
| 3.6.1 烟支送料机构设计思路分析 |
| 3.6.2 烟支送料机构设计方案 |
| 3.7 成品整形机构设计 |
| 3.7.1 成品整形机构设计思路分析 |
| 3.7.2 成品整形机构设计方案 |
| 3.8 辅助工装结构设计 |
| 3.8.1 辅助工装设计思路分析 |
| 3.8.2 辅助工装设计方案 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统方案 |
| 4.3 PLC控制系统 |
| 4.3.1 PLC选型 |
| 4.3.2 PLC控制系统设计 |
| 4.4 机器人控制系统 |
| 4.4.1 机器人系统特殊功能介绍 |
| 4.4.2 机器人控制系统设计 |
| 4.5 人机交互界面开发 |
| 4.5.1 触摸屏选型 |
| 4.5.2 人机交互界面设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 工艺流程优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 折痕回弹因素及工艺研究 |
| 5.2.1 折痕回弹因素分析 |
| 5.2.2 折痕工艺研究 |
| 5.3 烟盒包装工艺优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 样机功能测试 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 整机三维模型 |
| 6.3 样机调试 |
| 6.3.1 样机组装 |
| 6.3.2 折痕工艺调试 |
| 6.3.3 涂胶工艺调试 |
| 6.3.4 纸盒成型实验 |
| 6.4 整机功能测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（4）高温热密封结构设计及试验验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国外研究现状 |
| 1.2.1 热密封件的结构 |
| 1.2.2 热密封件的性能试验测试 |
| 1.3 国内研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 高温热密封件的结构设计及制备工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高温热密封结构的设计 |
| 2.2.1 弹性元件设计 |
| 2.2.2 隔热层设计 |
| 2.2.3 设计指标 |
| 2.3 高温热密封件的制备 |
| 2.3.1 弹性元件的制备 |
| 2.3.2 隔热层的制备 |
| 2.3.3 热密封件的组装 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高温热密封件的力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 弹性元件的回弹性能研究 |
| 3.2.1 理论分析 |
| 3.2.2 编织金属丝的丝径 |
| 3.2.3 编织弹簧管的管径 |
| 3.2.4 编织弹簧管的编织密度 |
| 3.2.5 关键参数的多元非线性回归 |
| 3.3 热密封件回弹性能研究 |
| 3.3.1 试验设备及测试方案 |
| 3.3.2 试验及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高温热密封件隔热性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 隔热层材料性能研究 |
| 4.3 热密封件隔热性能试验研究 |
| 4.3.1 试验方案设计及工作原理 |
| 4.3.2 隔热性能试验设备 |
| 4.3.3 试验及结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（5）重卡传动端面齿凸缘高精度加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 端面齿凸缘的国内外研究现状 |
| 1.2.1 端面齿凸缘的国内外现有加工现状 |
| 1.2.2 现有凸缘端面齿拉削方式存在的问题 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 端面齿凸缘加工工艺误差分析和优化 |
| 2.1 端面齿凸缘的结构分析 |
| 2.2 凸缘的现有加工工艺对比和误差分析 |
| 2.2.1 现有生产工艺对比 |
| 2.2.2 两种加工工艺的误差分析 |
| 2.3 确定生产工艺 |
| 2.4 凸缘加工过程中影响精度的误差来源及分析 |
| 2.4.1 机床误差分析 |
| 2.4.2 夹具误差分析 |
| 2.4.3 刀具误差分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 凸缘端面齿高精度拉削夹具结构研究 |
| 3.1 凸缘端面齿拉削夹具要求 |
| 3.2 凸缘端面齿拉削夹具结构 |
| 3.3 凸缘拉削夹具的定位结构、夹紧结构 |
| 3.3.1 夹具定位方案设计原则 |
| 3.3.2 夹紧方案设计原则 |
| 3.3.3 定位方案的确定 |
| 3.3.4 夹紧方案的确定 |
| 3.4 自动分度转台结构的确定 |
| 3.5 辅助支撑结构 |
| 3.6 夹具滑台运动结构的确定 |
| 3.7 拉刀装置 |
| 3.8 凸缘端面齿高精度凸缘拉削夹具主要解决的误差 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 凸缘高精度加工关键技术实现和验证 |
| 4.1 高精度自定心弹性花键涨套的结构设计与形变有限元分析 |
| 4.1.1 弹性涨套的工作原理 |
| 4.1.2 花键涨套有限元分析 |
| 4.1.3 花键涨套的三维有限元分析结果 |
| 4.2 高精度花键涨套的制造工艺 |
| 4.3 凸缘端面齿高精度拉削夹具实际验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 凸缘端面齿高精度拉削夹具的控制 |
| 5.1 凸缘端面齿拉床夹具的动作顺序要求 |
| 5.2 凸缘端面齿拉床夹具液压系统 |
| 5.3 凸缘端面齿拉床夹具电气控制系统 |
| 5.4 拉床夹具操作系统 |
| 5.4.1 面板示意图 |
| 5.4.2 操作面板功能介绍 |
| 5.4.3 软操作面板功能介绍 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）基于NiTi形状记忆合金板带的恒力元件特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 NiTi形状记忆合金 |
| 1.1.1 NiTi形状记忆合金简介 |
| 1.1.2 NiTi形状记忆合金的典型特性 |
| 1.2 NiTi形状记忆合金在医学领域的应用 |
| 1.3 NiTi形状记忆合金在工业工程领域的应用 |
| 1.4 NiTi形状记忆合金的恒力特性及其在实际中的应用 |
| 1.4.1 NiTi形状记忆合金的恒力特性 |
| 1.4.2 NiTi形状记忆合金的恒力特性在实际中的应用 |
| 1.5 本课题的选题背景与研究意义 |
| 1.5.1 NiTi形状记忆合金恒力元件设计存在的问题 |
| 1.5.2 解决NiTi形状记忆合金恒力元件设计问题的意义 |
| 1.5.3 NiTi形状记忆合金恒力元件设计问题的解决思路 |
| 1.6 本课题的研究目标与研究内容 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 NITI形状记忆合金恒力元件几何结构的仿真研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 NiTi形状记忆合金恒力元件几何结构的仿真分析 |
| 2.2.1 NiTi形状记忆合金仿真分析采用的软件模型 |
| 2.2.2 NiTi形状记忆合金仿真分析需要的材料参数 |
| 2.2.3 NiTi形状记忆合金恒力元件的几何结构建模 |
| 2.2.4 NiTi形状记忆合金恒力元件的仿真分析步骤 |
| 2.3 NiTi形状记忆合金恒力元件的仿真分析过程及其结论 |
| 2.3.1 NiTi形状记忆合金恒力元件的仿真分析过程 |
| 2.3.2 NiTi形状记忆合金恒力元件的几何结构设计结论 |
| 2.3.3 NiTi形状记忆合金恒力元件的结构设计补充说明 |
| 2.4 关于恒力现象原因的讨论 |
| 2.4.1 NiTi形状记忆合金恒力元件恒力现象的原因—材料因素 |
| 2.4.2 NiTi形状记忆合金恒力元件恒力现象的原因—结构因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 NITI形状记忆合金恒力元件的实验验证研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 验证实验的准备工作 |
| 3.2.1 选用的NiTi形状记忆合金材料 |
| 3.2.2 选用的NiTi形状记忆合金恒力元件几何模型 |
| 3.2.3 选用的NiTi形状记忆合金热处理设备 |
| 3.3 NiTi形状记忆合金的热处理方式简介 |
| 3.4 NiTi形状记忆合金恒力元件的中温热处理 |
| 3.4.1 NiTi形状记忆合金恒力元件中温热处理的准备工作 |
| 3.4.2 NiTi形状记忆合金恒力元件中温热处理的具体过程 |
| 3.4.3 NiTi形状记忆合金中温热处理后的金相分析 |
| 3.5 NiTi形状记忆合金材料参数的确定与实验验证的结论 |
| 3.5.1 NiTi形状记忆合金材料参数的确定 |
| 3.5.2 NiTi形状记忆合金恒力元件的实验验证结论 |
| 3.5.3 NiTi形状记忆合金中温热处理后的DSC分析 |
| 3.6 NiTi形状记忆合金恒力元件的时效热处理及其结论 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 NITI形状记忆合金恒力元件任意恒力值的设计研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 宽度不同的NiTi形状记忆合金恒力元件的恒力值分析及其结论 |
| 4.2.1 宽度不同的NiTi形状记忆合金恒力元件的恒力值分析 |
| 4.2.2 恒力元件的恒力值与其宽度之间关系的仿真分析结论 |
| 4.3 NiTi形状记忆合金恒力元件的宽度与其恒力值之间关系的讨论 |
| 4.4 NiTi形状记忆合金恒力元件压缩位移不同时的结构设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 NITI形状记忆合金恒力元件的应用示例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 NiTi形状记忆合金恒力元件的减震实验 |
| 5.2.1 NiTi形状记忆合金恒力元件的减震实验准备工作 |
| 5.2.2 减震实验的原理与步骤 |
| 5.2.3 减震实验的结论 |
| 5.3 关于NiTi形状记忆合金恒力元件减震性能的讨论 |
| 5.4 关于NiTi形状记忆合金恒力元件加载速率的讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 博士期间发表或录用论文 |
| 致谢 |
（7）CT试件连接刚度对谐振式疲劳试验系统工作特性的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 疲劳试验与疲劳试验机 |
| 1.2.1.1 疲劳和疲劳试验 |
| 1.2.1.2 疲劳试验机 |
| 1.2.2 谐振式疲劳试验振动系统工作特性研究 |
| 1.2.3 机械结合面接触模型发展现状 |
| 1.2.4 机械结合面接触刚度研究方法 |
| 1.3 课题的主要内容和结构安排 |
| 1.4 本章小节 |
| 第2章 谐振式疲劳试验振动系统CT试件连接刚度建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电磁谐振式疲劳试验系统 |
| 2.2.1 系统总体组成 |
| 2.2.2 电磁谐振式疲劳试验机工作原理 |
| 2.3 CT试件连接刚度建模及相关计算 |
| 2.3.1 CT试件连接刚度模型 |
| 2.3.2 CT试件、夹具法向接触刚度的计算 |
| 2.3.2.1 机械结合面接触力学理论简介 |
| 2.3.2.2 基于Hertz接触理论的试件夹具法向接触刚度的计算与分析 |
| 2.3.3 CT试件连接刚度理论计算及其分析 |
| 2.3.4 不同裂纹长度时CT试件刚度的有限元计算 |
| 2.3.4.1 CT试件刚度定义 |
| 2.3.4.2 CT试件模型的建立和有限元网格划分 |
| 2.3.4.3 施加载荷与求解 |
| 2.4 电磁谐振式疲劳试验机振动系统动力学方程的建立 |
| 2.4.1 力学模型 |
| 2.4.2 动力学方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 CT试件连接刚度的识别及其影响因素分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CT试件连接刚度识别方法 |
| 3.3 谐振式疲劳试验振动系统固有频率方程 |
| 3.4 CT试件连接刚度测量方程组的建立及求解 |
| 3.4.1 CT试件连接刚度测量方程组的建立 |
| 3.4.2 基于最小二乘法的中间变量的求解 |
| 3.4.3 基于牛顿迭代法测量方程组的求解 |
| 3.5 识别算法的实验验证和误差分析 |
| 3.5.1 实验装置和实验方法 |
| 3.5.2 试验载荷的测量及数据处理 |
| 3.5.3 识别算法验证及结果分析 |
| 3.6 CT试件连接刚度影响因素分析 |
| 3.6.1 销轴尺寸对试件夹具连接刚度的影响 |
| 3.6.2 不同试件材料对试件夹具连接刚度的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 谐振式疲劳试验系统工作特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 谐振式疲劳试验振动系统稳态输出响应 |
| 4.3 作用在试件上试验载荷的计算 |
| 4.4 动态载荷测量误差分析 |
| 4.4.1 动态载荷测量误差来源 |
| 4.4.2 动态载荷测量误差与CT试件连接刚度的关系 |
| 4.5 谐振式疲劳试验系统动态特性 |
| 4.5.1 试验载荷幅频特性 |
| 4.5.2 系统固有频率 |
| 4.5.3 试验载荷共振振幅 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 CT试件连接刚度对系统工作特性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 CT试件连接刚度对试验载荷测量精度的影响 |
| 5.2.1 不同裂纹长度、主振质量时连接刚度对动态载荷测量误差的影响 |
| 5.2.2 不同系统阻尼下连接刚度对动态载荷测量误差的影响 |
| 5.2.3 不同静态载荷对动态载荷测量误差的影响 |
| 5.2.4 实验及结果分析 |
| 5.2.4.1 动态载荷误差测量原理及试验平台 |
| 5.2.4.2 动态载荷测量误差软件设计 |
| 5.2.4.3 动态载荷误差测量实验及结果分析 |
| 5.3 CT试件连接刚度对系统动态特性的影响 |
| 5.3.1 CT试件连接刚度对试验载荷幅频特性的影响 |
| 5.3.2 CT试件连接刚度对固有频率的影响 |
| 5.3.3 CT试件连接刚度对试验载荷共振振幅的影响 |
| 5.3.4 不同静态载荷对系统动态特性的影响 |
| 5.3.5 实验及结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（8）流变应力恢复法地应力测试仪器研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及选题意义 |
| 1.2 课题研究现状概述 |
| 1.2.1 地应力测试方法 |
| 1.2.2 常用压力传感器 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 研究方法和思路 |
| 2 流变应力恢复法地应力测试原理 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.2 应力状态计算 |
| 2.3 工程应用实例 |
| 2.4 存在问题 |
| 3 光纤光栅式六向压力传感器研发 |
| 3.1 光纤布拉格光栅工作原理 |
| 3.2 压力传感器设计与工作原理 |
| 3.2.1 整体结构设计 |
| 3.2.2 传感单元设计 |
| 3.2.3 传感单元工作原理 |
| 3.3 传感器制作 |
| 3.3.1 传感器选材 |
| 3.3.2 传感器加工 |
| 4 压力传感器的工作性能 |
| 4.1 标定试验方案 |
| 4.2 标定试验及结果分析 |
| 4.2.1 碟形弹簧式传感单元标定试验 |
| 4.2.2 悬臂梁式传感单元标定试验 |
| 4.2.3 夹具式传感单元标定试验 |
| 4.2.4 拱形梁式传感单元标定试验 |
| 4.3 稳定性试验及结果分析 |
| 5 压力传感器的配套仪器及装置研发 |
| 5.1 本安型防爆光纤光栅解调仪 |
| 5.1.1 本安型防爆改造 |
| 5.1.2 小型轻量化升级 |
| 5.2 压力传感器的安装装置研发 |
| 5.2.1 定位部件 |
| 5.2.2 推送部件 |
| 5.2.3 固定部件 |
| 5.3 流变应力恢复法测试流程 |
| 5.3.1 测试装置 |
| 5.3.2 操作流程 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要研究成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间学术成果及参与项目 |
| 致谢 |
（9）热塑性碳纤维编织复合材料热压成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 研究背景及意义 |
| §1.3 纤维编织复合材料相关研究综述 |
| §1.3.1 纤维编织复合材料成型工艺发展 |
| §1.3.2 纤维编织复合材料热压成型过程 |
| §1.3.3 纤维编织复合材料的研究现状 |
| §1.3.4 纤维编织复合材料的力学模型概述 |
| §1.3.5 描述编织复合材料的典型力学模型 |
| §1.4 本文的研究内容 |
| 第二章 平纹编织碳纤维复合材料力学实验 |
| §2.1 引言 |
| §2.2 实验夹具 |
| §2.2.1 拉伸实验夹具 |
| §2.2.2 镜框(Picture Frame)实验夹具 |
| §2.3 碳纤维平纹编织材料力学性能实验 |
| §2.3.1 纤维编织材料的典型编织结构 |
| §2.3.2 实验材料的准备 |
| §2.3.3 拉伸实验和结果 |
| §2.3.4 镜框实验和结果 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 平纹编织碳纤维布各向异性超弹性力学本构模型 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 各向异性超弹性力学本构模型 |
| §3.2.1 连续介质力学及其基本假设 |
| §3.2.2 纤维增强复合材料超弹性本构模型 |
| §3.2.3 简化的各向异性超弹性模型 |
| §3.3 各向异性超弹性力学本构模型中材料参数的确定 |
| §3.3.1 材料性能测试 |
| §3.3.2 材料模型参数的拟合 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 干碳纤维布双曲率覆盖成形实验与仿真 |
| §4.1 引言 |
| §4.2 干碳纤维布覆盖成形实验 |
| §4.2.1 实验零件的选择与模具的设计 |
| §4.2.2 实验用材料 |
| §4.2.3 干碳纤维布成形实验 |
| §4.3 材料模型在ABAQUS软件中实现 |
| §4.4 干碳纤维布成形模拟 |
| §4.5 讨论 |
| §4.6 本章小结 |
| 第五章 热塑性碳纤维编织复合材料热压成型实验研究 |
| §5.1 引言 |
| §5.2 实验 |
| §5.2.1 实验零件的选择 |
| §5.2.2 碳纤维增强材料 |
| §5.2.3 树脂基体材料 |
| §5.2.4 成型系统 |
| §5.3 实验零件的热压成型实验 |
| §5.3.1 实验步骤 |
| §5.3.2 实验成型周期 |
| §5.3.3 实验结果和讨论 |
| §5.3.4 干碳纤维布成形实验与热塑性树脂基复合材料成型比较 |
| §5.4 本章小结 |
| 第六章 研究结论与展望 |
| §6.1 研究结论 |
| §6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士阶段发表的文章和申请的专利 |
（10）鞭炮组饼封底切割一体机的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 烟花鞭炮机械的现状及其发展介绍 |
| 1.2.1 国内烟花鞭炮机械的现状及其发展 |
| 1.2.2 国外烟花鞭炮机械的现状及其发展 |
| 1.2.3 烟花鞭炮机械设备存在的问题 |
| 1.3 虚拟样机技术的介绍 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 鞭炮多工位一体机生产方案介绍 |
| 2.1 传统鞭炮生产流程介绍 |
| 2.2 鞭炮多工位一体机方案介绍 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 组饼、封底、切割一体机机械结构设计 |
| 3.1 组饼、封底、切割工位动作顺序介绍 |
| 3.2 组饼、封底、切割一体机原理介绍 |
| 3.3 组饼、封底、切割一体机机械结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 六边形快拆装夹具的可行性分析 |
| 4.1 六边形快拆装夹具的关键因素 |
| 4.2 显示动力学有限元法基本理论 |
| 4.3 夹具的显示动力学有限元仿真 |
| 4.3.1 建立模型 |
| 4.3.2 材料参数设置及划分网格 |
| 4.3.3 设定接触及边界约束 |
| 4.3.4 求解及结果后处理 |
| 4.3.5 有限元结果分析 |
| 4.3.6 试验结果论证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 可同步伸缩夹取机构的可行性分析 |
| 5.1 ADAMS软件介绍 |
| 5.2 ADAMS多刚体运动学理论 |
| 5.3 可同步伸缩夹取机构的运动学仿真 |
| 5.3.1 三维实体模型的建立 |
| 5.3.2 仿真模型的建立 |
| 5.3.3 仿真结果的分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 组饼、封底、切割一体机的运动学仿真 |
| 6.1 组饼推出机构的仿真 |
| 6.1.1 仿真模型的建立 |
| 6.1.2 添加运动副 |
| 6.1.3 设置运动函数 |
| 6.1.4 求解 |
| 6.2 夹取进给机构的仿真 |
| 6.2.1 仿真模型的建立 |
| 6.2.2 添加运动副 |
| 6.2.3 设置运动函数 |
| 6.2.4 求解 |
| 6.3 封底机构的仿真 |
| 6.3.1 仿真模型的建立 |
| 6.3.2 添加运动副 |
| 6.3.3 设置运动函数 |
| 6.3.4 求解 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、关于弹簧夹具工作尺寸的定型方法（论文参考文献）
- [1]基于APQP的瑞风M4制动踏板的开发[D]. 李岩. 合肥工业大学, 2021(02)
- [2]具有取向片晶结构聚乙烯膜拉伸过程的原位跟踪研究[D]. 黄恒辉. 广东工业大学, 2020(06)
- [3]基于双臂机器人的烟用材料自动化包装平台设计与研究[D]. 曹刚. 上海交通大学, 2020(09)
- [4]高温热密封结构设计及试验验证[D]. 韩硕. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [5]重卡传动端面齿凸缘高精度加工关键技术研究[D]. 艾俊锋. 河南工业大学, 2019(02)
- [6]基于NiTi形状记忆合金板带的恒力元件特性研究[D]. 周瑛. 上海交通大学, 2017(08)
- [7]CT试件连接刚度对谐振式疲劳试验系统工作特性的影响研究[D]. 朱亚伦. 浙江工业大学, 2017(05)
- [8]流变应力恢复法地应力测试仪器研发[D]. 纪杰. 武汉大学, 2017(06)
- [9]热塑性碳纤维编织复合材料热压成型研究[D]. 尹红灵. 上海交通大学, 2016(01)
- [10]鞭炮组饼封底切割一体机的设计研究[D]. 方滨. 南昌大学, 2015(02)