一、晶粒取向电工钢板脱碳热处理的方法（论文文献综述）
苗若楠[1]（2021）在《4.5wt.%Si无取向电工钢力学性能及磁性能的研究》文中提出十八大以来,习主席提出:“绿水青山就是金山银山”,让我们在满足于丰富物质文化生活之时,更加重视环保问题。今年两会提出了碳达峰和碳中和概念,通过控制碳的排放量来达成可持续发展的目标。电工钢作为重要的软磁合金,拥有良好的磁性能,多应用于铁芯转子材料、新能源电车的发动机材料中。相比于普通钢板,无取向电工钢的制备工艺更复杂,要求也更为严格。就目前制备无取向电工钢板的技术来看,除了应用于生产中的常规外,双辊薄带连铸连轧技术获得了较多关注。常规工艺制造无取向电工钢,工艺成熟,但工艺复杂;而双辊薄带连铸工艺生产周期短,对环境更为友好,但在生产过程中,会使钢板表面产生裂纹。本文使用传统工艺和双辊薄带连铸技术两种方法制备4.5wt.%Si无取向电工钢,对传统工艺制备的热轧板、温轧板以及双辊薄带连铸技术制备的电工钢薄带进行显微组织、织构以及力学性能与磁性能的检测与分析。本论文主要研究内容如下:（1）改变常规工艺制造的4.5wt.%Si无取向电工钢的热处理工艺参数,研究了不同退火温度、时间下,4.5wt.%Si无取向电工钢板力学性能的变化。在室温下热轧4.5wt.%Si无取向退火钢板的断裂方式为脆性断裂,有较低的维氏硬度。热轧后的钢板经过900℃退火发生了再结晶,且拥有最高的延伸率,达到8.7%。传统轧制工艺制造的4.5wt.%Si无取向电工钢热轧钢板的退火温度为900℃时,存在{011}<211>、{012}<610>、{021}<501>、{110}<113>等织构。退火温度为1000℃和1100℃时,整体织构增强,并存在着对钢板的塑性应变比不利的{110}<001>织构。（2）研究了不同温轧温度与不同退火时间温轧钢板的显微组织、室温力学性能及磁性能。温轧钢板均在21s内开始回复再结晶行为。经500℃温轧的钢板再结晶速度最快。4.5wt.%Si无取向电工钢的拉伸强度的最大值为803.9MPa、延伸率最大值可达到24.49%。温轧钢板的饱和磁感应强度随退火时间的延长而下降,其最大饱和磁感应强度为1.86T。（3）研究了双辊薄带连铸无取向电工钢在相同退火温度不同退火时间下,钢板的显微组织变化,并检测分析退火板带在室温与100℃-200℃下的力学性能。实验结果表明,钢板在退火过程中出现再结晶现象。经过60s退火的钢板,在室温下的均匀延伸率和断裂延伸率达到最大值,分别为:16.2%和16.5%,钢板的维氏硬度随着退火时间的延长呈先下降后上升的趋势。在100℃-200℃拉伸温度下,钢板表现出良好的延伸率,但强度略微下降。在退火时间为12s、拉伸温度为100℃时,钢板有最大极限抗拉强度为526.7MPa。在退火时间为3min、拉伸温度为200℃时,钢板的延伸率达到最大值19.2%。（4）研究了退火时间为60s和3min的双辊薄带连铸无取向电工钢板的磁性能。结果发现,退火时间为3min时的钢板的磁性能较好,其磁性能分别为1.689T(B50),2.951W/kg(P15/50),23.58W/kg(P10/400),22.50W/kg(P5/1000)。
汪勇[2]（2021）在《铌对低温取向硅钢抑制剂析出行为及钢组织和织构演变的影响》文中提出取向硅钢具有高磁感、低铁损的优异性能,被广泛应用于制造变压器的铁芯,其最大的特点是通过二次再结晶获得锋锐的Goss织构（{110}<001>）。目前生产取向硅钢常用的抑制剂是Al N和Mn S,为了保证抑制剂在热轧或常化过程中充分析出,热轧前需要将板坯加热到1350 oC以上或者更高温度使Al N和Mn S固溶,这造成较大的能源浪费。在保护环境和可持续发展的大背景下,采用低温板坯加热工艺制备高品质取向硅钢成为当今取向硅钢发展的重要方向。Nb C、Nb N和Nb（C,N）具有较低的固溶温度,具有作为取向硅钢抑制剂的一般特性,将铌作为抑制剂形成元素添加到取向硅钢中,有望降低铸坯再加热温度。本文系统研究了含Nb取向硅钢在生产过程中的第二相粒子析出行为、组织和织构演变规律,讨论了Nb在取向硅钢中的作用。具体研究内容和结果如下:（1）对含Nb取向硅钢（0-0.022 wt%Nb）铸坯再加热及冷却过程中的组织演变和第二相粒子析出行为进行了研究。结果表明Nb的添加能够有效改善铸坯再加热组织的均匀性。在降温过程,第二相粒子析出分为两个阶段,Mn S和Nb（C,N）在第一阶段析出,而且含Nb试样第一阶段析出的第二相粒子要比不含Nb试样的要多且弥散,Al N在第二阶段析出,Nb的添加对Al N的析出影响不大。（2）对含Nb取向硅钢（高Nb低Al,0.028-0.052 wt%Nb）的热轧板和常化板中的抑制剂种类、数量和尺寸进行了研究。结果表明抑制剂主要有Mn S、以Mn S为核心的复合析出物和单独的Nb（C,N）。含0.028 wt%Nb钢中的析出物比含0.052wt%Nb钢中的更加细小、弥散,含0.028 wt%Nb的热轧板中的析出物的平均尺寸为40 nm,数量密度为13.8×105个/mm2,而含0.052 wt%Nb的热轧板中的析出物的平均尺寸为66 nm,数量密度为9.4×105个/mm2。常化处理后钢中小尺寸的析出物数量显着增加,使得常化板中的析出物的平均尺寸减小、数量密度增加。（3）对含Nb取向硅钢（高Nb低Al,0.028-0.052 wt%Nb）的组织织构演变和磁性能进行了研究。结果表明含0.028 wt%Nb钢中的Goss织构含量和强度比含0.052 wt%Nb钢的高,而且整个热处理过程中含0.028 wt%Nb钢中的抑制剂的钉扎力更强,使得低Nb钢的常化板组织和初次再结晶组织的平均晶粒尺寸小于高Nb钢的。常化能够提高含Nb取向硅钢的磁性能,未常化处理的高温退火板二次再结晶不完善,磁性能差,B800均低于1.50 T,P1.7/50超过了2.41 W/kg。经过常化处理的高温退火板,宏观组织粗大,晶粒尺寸达到近厘米级,最大晶粒尺寸接近1cm,含0.028 wt%Nb试样的磁性能优于含0.052 wt%Nb的试样,对应的,B800=1.70T,P1.7/50=1.77 W/kg。（4）对含Nb取向硅钢（0.052 wt%Nb）的渗氮和脱碳退火过程进行了研究。脱碳退火150 s后,钢中的C含量降低至0.003 wt%以下,满足取向硅钢脱碳退火的要求。脱碳退火前进行渗氮处理,能够有效改善初次再结晶组织的均匀性,而对织构演变基本没有影响。没有经过渗氮处理的试样,脱碳退火150 s后,组织沿板厚方向存在明显的不均匀性,中心层为小尺寸晶粒,而边部为粗大的晶粒,平均晶粒尺寸为18.4μm,而标准差达到了10.3μm。经过渗氮处理的试样,脱碳退火150 s后,初次再结晶组织细小均匀,平均晶粒尺寸为10.2μm,标准差为4.6μm。高温退火后,经过渗氮处理的试样发生了较完善的二次再结晶,其性能优于未经过渗氮处理的试样。（5）对含Nb取向硅钢（低Nb高Al,0-0.025 wt%Nb）铸坯中的夹杂物和力学性能进行了研究。结果表明Nb的添加能够减少钢中夹杂物的数量,随着Nb含量从0增加到0.025 wt%,夹杂物数量从578个/mm2减少到157个/mm2,且大尺寸夹杂物（>2μm）数量明显减少;铸坯试样的屈服强度和抗拉强度分别由361 MPa和385 MPa增加到450 MPa和566 MPa,有利于生产过程中热轧和冷轧的顺利进行,并可以获得高强度取向硅钢,满足特殊要求。（6）对含Nb取向硅钢（低Nb高Al,0-0.025 wt%Nb）的抑制剂析出行为、组织织构演变和磁性能进行了研究。脱碳退火后,由于钢中C含量的降低,钢中Nb（C,N）粒子的数量减少,脱碳板中析出物的数量密度明显降低。含0.009 wt%Nb的初次再结晶板中的析出物、组织和织构分布有利于Goss晶粒在高温退火中异常长大,高温退火后,发生了完善的二次再结晶,获得优异的磁性能,B800=1.872 T,P1.7/50=1.25 W/kg。
孔祥兵[3]（2020）在《稀土新能源无取向电工钢退火工艺的研究》文中认为新能源汽车具有环保、节约、简单三大优势,是未来发展的必然趋势。驱动电机是新能源汽车的三大核心部件之一,小型化,高性能化,高效率化等特征是未来的发展方向。高强度无取向电工钢片作为驱动电机转子的关键材料,转速高达每分种数万转甚至十几万转的高速电机越来越多,此时常规的转子铁芯难以承受其高速旋转产生的离心力,这对无取向电工钢的强度提出了更高的要求。基于新能源驱动电机的严格要求,无取向电工钢在保证良好的磁性能的同时,力学性能有较大的提高,即高磁感,低铁损,高强度。本文以添加Nb,Ti以及微量稀土Ce,硅含量为2%的无取向电工钢为原料,采用管式高温保护气氛炉,将二次冷轧厚度为0.32 mm的冷轧板置于炉中进行800、830、860、890、920、950℃×5 min退火处理。利用蔡司金相显微镜观察退火组织,研究了退火温度对组织演变的规律;利用X射线衍射仪对退火试样进行了宏观织构的测定,研究了退火温度对织构的影响;利用电子显微镜进行了微观织构的研究;利用分析透射电子显微镜观察析出物的形貌和大小;TD8510型硅钢片测量仪测量磁性能,GNT50型电子式万能试验机等仪器分别测试了磁性能和力学性能并分析退火温度对其演变规律。研究结果表明:800920℃退火后均为部分再结晶组织,表层和中心层可以看到再结晶晶粒,退火温度越高,再结晶越充分,950℃退火后发生完全再结晶,平均晶粒尺寸为48.29 um。800℃退火后,α织构强度较强,γ织构强度表现较弱,钢中还存在少量的立方织构。830℃及更高的退火温度,α织构强度明显减弱,立方织构基本消失,γ织构强度显着增强。含Nb、Ti高强度无取向电工钢在退火过程中析出大量的（Nb,Ti）C粒子。温度升高,（Nb,Ti）C析出物尺寸增加,分布密度减小。稀土夹杂物尺寸较大,（Nb,Ti）C以稀土夹杂物为核心形核长大。抗拉强度与屈服强度随温度升高先升高后降低,延伸率呈上升趋势,磁感B50先增大后减小,铁损P1.5/50、P1.0/400逐渐降低。经860℃×5 min退后,成品强度与磁性能匹配最佳。
张欣[4]（2020）在《稀土Ce对含Cu取向硅钢热变形过程中抑制剂的影响》文中认为取向硅钢作为一种重要的功能软磁材料,主要用作输电行业变压器的制造。取向硅钢生产工艺复杂,具有严格要求的工序要求和制造技术,所以取向硅钢的成材率不高,具有较高的生产成本,被冠以“特钢中的艺术品”之称。取向硅钢之所以磁性能优良,是因为其高斯织构（即{110}<001>织构）优良。要想获得优良的高斯织构,抑制剂的作用不可或缺,其作用于初次再结晶时,细小弥散分布的抑制剂粒子抑制初次再结晶的发生,同时为二次再结晶积攒能量。在我国众多的多金属共生矿床矿区中,白云鄂博矿区作为稀土含量最多的矿区,拥有铁、铌、稀土等多种金属。通过对含铈取向硅钢实行了铸态夹杂和析出物以及热轧过程中抑制剂的析出行为研究,为取向硅钢制定更加合理的热轧工艺提供方案以及铈在取向硅钢中的合理应用提供更多的有效数据。本文主要参考国内某钢厂的含Cu取向硅钢实际热轧四道次粗轧过程进行相关研究,以稀土铈为变量进行探究铈对取向硅钢的影响。对取向硅钢铸态的夹杂物进行评级工作,采用透射电子显微镜进行取向硅钢铸态抑制剂析出物进行分析,并采用箱式炉进行铸锭均热模拟实验,后采用实验室二辊热轧机对实验钢进行模拟热轧实验,继续采用透射电子显微镜对热轧过程中的抑制剂析出行为进行分析。结果表明,稀土铈的加入使得取向硅钢铸态夹杂物数量变少,尺寸变大,可以起到改变夹杂物形态,去除有害夹杂的作用;铈的加入并没有改变铸态析出物的种类,使得析出物数量减少,尺寸略有增大;在模拟铸锭均热过程中,仍存在未固溶析出物,经EDS分析为大尺寸的（Mn,Cu）S,并随着均热时间的增加,实验钢中析出物数量减少,尺寸也随之减小;在热轧粗轧过程中,所析出的抑制剂主要为Cu2S、MnS和（Mn,Cu）S,模拟热轧粗轧过程中,随着热轧道次的增多,抑制剂析出数量逐渐增多,抑制剂析出尺寸逐渐减小;加入稀土铈的实验钢的抑制剂析出数量小于未加入稀土的实验钢,其抑制剂析出尺寸也要小于未加入稀土的实验钢,稀土铈的加入能使抑制剂更加细小、弥散均匀分布。
贾宇巍[5]（2020）在《含锡低温取向硅钢织构与析出物的演变规律》文中指出近年来,取向硅钢因其低磁感和高铁损的特性,在制作大型发电机的领域得到了广泛的应用,是军事工业中重要的软磁材料。传统Hi-B钢以MnS+AlN为抑制剂采用高温铸坯加热技术,存在高成本和低成材率的缺点,科学家们提出了降低铸坯加热温度的方法,对其它第二相粒子是否可以作为抑制剂进行了研究,这成为了目前钢铁行业研发的热点。本文针对不含Sn与含Sn低温取向硅钢,选取了热轧板、一次冷轧板、脱碳退火板、二次冷轧板进行了组织,织构及第二相的对比研究;对含Sn取向硅钢的高温退火板进行了组织,织构及第二相的分析。研究的主要结果如下:（1）含Sn低温取向硅钢热轧板在板厚方向上存在组织、织构的不均匀性,过渡层组分明显高于传统取向硅钢,表层到次表层以铜型织构为主;中心层以旋转立方织构为主;经一次冷轧后,显微组织完全转变为纤维状,α线织构和γ线织构成为主要织构类型;经脱碳退火后发生初次再结晶,晶粒平均尺寸为6μm,{111}<112>和Goss织构得到明显加强;二次冷轧后α线织构和γ线织构得到保留和加强;高温退火板,晶界多呈锯齿状,Goss织构取向密度很强,达到117.32。（2）Sn对低温取向硅钢的析出物有较大影响,添加Sn后,热轧板、一次冷轧板、脱碳退火板、二次冷轧板的第二相粒子的析出尺寸减小,更加弥散。（3）含Sn低温取向硅钢热轧板中,Sn与Ti复合存在,析出物为Cu2S、MnS及AlN;一次冷轧板中,第二相为Cu2S、MnS、AlN;脱碳退火板及二次冷轧板中,Sn均与Cu2S和MnS复合存在,第二相均为Cu2S、MnS及AlN;高温退火板中,Sn与Cu2S复合存在,析出物为Cu2S、MnS。
郭晓雨[6]（2020）在《含锡取向硅钢高温退火过程中组织、织构及抑制剂的演变》文中认为唯一经过二次再结晶工艺得到的且主要用于制作变压器铁芯的取向硅钢,和其他金属材料一样,内部的金属组织结构也决定了其磁性能。取向硅钢本身最突出特点是具有极强的Goss织构,即{110}<001>织构。在硅钢中加入Sn元素对初次再结晶能起到一种辅助抑制的作用,因此在硅钢中添加Sn元素已经成了钢铁企业开发生产高性能取向硅钢的一种重要的手段。目前通过初次再结晶退火和高温退火可以使取向硅钢的高斯晶粒取向形成单一锋锐的高斯织构,从而得到一种磁性能优异的高性能取向硅钢。因此充分探究这两个环节在生产过程中的组织、织构及其抑制剂的演变规律对于高性能取向硅钢的设计和生产过程有着重要的科学理论和技术实践的意义。本文以国内某大型钢厂生产的含锡取向硅钢冷轧板,经过初次再结晶退火和高温退火,采用先进的金相显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪及透射电镜研究了钢厂生产含锡取向硅钢在初次再结晶退火和高温退火两大工序过程中的显微组织、织构及析出物的演变规律。通过对实验结果分析,试样在退火温度为830℃,退火时间达到30s时初次再结晶已经完成。随着退火时间延长,其Σ1晶界的比例减少,Σ3、Σ5、Σ7晶界的比例分数没有太大变化,Σ9晶界的比例提高,为1.126%;其再结晶织构逐渐取代了传统的冷轧织构,晶粒的取向差主要分布在20°-55°之间,并在45°左右出现了峰值,这时晶粒的取向差已经逐渐转变为以大角度晶粒为主了。试样在高温退火过程中,试样在1000℃-1020℃之间开始发生二次再结晶,当温度达到1020℃时,这时二次再结晶已经完成。组织中Goss晶粒平均尺寸分均小于相应退火温度时基体的平均晶粒尺寸,其不占有尺寸优势。二次再结晶发生之后,Goss织构逐渐占有主导地位,面积分数为96.3%。随着退火温度的升高,Goss晶粒位向逐渐趋于标准,均有利于磁感应强度的提高。高温退火过程中主要的析出物为AlN+MnS的复合物,少量的析出物Sn。退火中析出物的抑制力随着析出物的体积分数的逐渐降低而不断的下降,在900℃时析出物发生明显的聚集现象;随着退火温度的升高,Zener因子不断的增加,在900℃达到最大,析出物晶粒分布密度也逐渐达到最高值8.9×1014个/cm3。
张继舜[7]（2020）在《含Cu低温取向硅钢热轧过程抑制剂析出行为研究》文中指出现代社会的发展离不开电力这一重要能源,取向硅钢是电力系统中重要的软磁材料,这主要得益于的成品取向硅钢中的强Goss织构,而想要获得锋锐Goss织构的条件之一就是在钢中存在细小弥散的第二项质点以抑制初次晶粒的长大。高温生产取向硅钢的传统工艺主要采用MnS和AlN作为抑制剂,其缺点明显,能源消耗大,污染严重。因此以Cu2S作为主要抑制剂的低温取向硅钢逐渐推广,目前已知Cu2S粒子主要在热轧阶段析出,但对于热轧过程各个道次中抑制剂的析出行为研究还较少。本文通过模拟热轧实验的方式,研究热轧过程中各个道次抑制剂的析出情况,为现场热轧工艺的改进提供一定的数据支持和理论指导。本文结合国内某钢厂的含Cu低温取向硅钢的热轧过程进行研究。通过热力学与动力学计算简单分析实验钢中的抑制剂析出行为,并在实验室通过二辊轧机对两种成分取向硅钢开展热轧模拟试验,通过箱式炉进行板坯加热模拟实验。利用透射电子显微镜表征实验钢的抑制剂析出的类型、尺寸与分布,利用蔡司金相显微镜观察实验钢的组织演变行为,通过EBSD分析粗轧后实验钢中的高斯晶粒分布及晶界分布情况。结果表明,实验钢热轧过程中所产生的抑制剂主要为Cu2S、MnS和（Cu,Mn）S。通过理论计算可知实验钢在高温阶段会优先析出MnS,在低温阶段主要以Cu2S析出为主。粗轧过程中,随着轧制道次的增加,组织逐渐细化,板厚方向组织不均匀。粗轧完成后在次表层到1/4层存在较多的高斯晶粒。模拟粗轧过程中,抑制剂面密度随着轧制道次增加而增加,在粗轧的二三道次增加最多,粗轧完成后面密度增至4.36×108个/cm2,抑制剂尺寸增幅不大。模拟精轧过程中抑制剂的种类不变,面密度随轧制道次增加而增加,精轧完成后缓慢增长至5.38×108个/cm2,抑制剂尺寸变化不大。微量稀土Ce的加入推迟了实验钢的再结晶,使实验钢的回复组织增多,再结晶晶粒尺寸减小,次表层高斯晶粒增多,黄铜晶粒减少。同时稀土Ce还使得实验钢在粗轧过程中的抑制剂尺寸减小,（Cu,Mn）S数量增多,精轧过程的抑制剂面密度随稀土的加入有所提高。
赵云鹏[8]（2020）在《直流磁场对取向硅钢初次再结晶组织及织构的影响》文中研究指明取向硅钢因其具备许多优良的磁性能,在各大电力领域都能看见其应用,是工业生产中一种重要的软磁性材料,享有钢中“艺术皇冠”的美誉。取向硅钢的生产工艺较复杂,且生产流程较长,所以每一步工艺都影响取向硅钢最终的性能。目前,由于钢铁行业的大力发展,取向硅钢的生产工艺已经十分成熟,探究更高效、更节能、高质量的生产工艺,是未来几年生产取向硅钢的目标。磁场热处理为取向硅钢探究新的生产工艺提供新的路线。因此,本次实验在冷轧取向硅钢脱碳退火阶段进行直流磁场退火处理,分别就不同退火温度、退火时间及磁场强度下脱碳退火后取向硅钢的剩碳量、组织及织构进行分析讨论,为直流磁场退火技术提供更多的有效数据。本文对普通取向硅钢进行直流磁场退火处理,与同样条件下普通退火后的样品进行对比。通过LECO红外碳硫分析仪CS744测量脱碳退火后样品的剩碳量,通过电子显微镜观察直流磁场退火后的取向硅钢样品的晶粒尺寸的影响,应用X射线衍射来分析直流磁场退火后样品的宏观织构,应用EBSD技术来观察脱碳退火后样品的微观织构。通过研究发现取向硅钢经过直流磁场脱碳退火后织构类型主要为{001}<110>、{111}<112>、{110}<110>及{111}<110>织构,其中最强峰值出现在{111}<112>织构,高斯织构含量很低。直流磁场降低剩碳量的效果显着,且随着退火时间的延长,降低剩碳量的效果更好,剩碳量较普通退火后的样品最高可降低37.6%。经过直流磁场退火后样品的平均晶粒尺寸较普通退火后的样品最高可降低11.9%,直流磁场细化晶粒尺寸的效果显着,且晶粒分布更加均匀。直流磁场对{001}<110>以及{111}<112>有促进作用,且增加直流磁场退火时间,直流磁场的促进作用效果更好,对{112}<110>织构有抑制作用。
陆昱宽[9]（2020）在《双辊薄带连铸4.5wt.%Si钢再结晶织构及制备工艺优化研究》文中研究说明双辊薄带连铸技术是一项先进的钢铁生产技术。它是将快速凝固以及轧制工艺同步进行,直接生产小于6mm的铸带。近年来,双辊薄带连铸已应用于无取向硅钢的制造。这项新技术,可以将制备流程缩短30%以上,能源消耗及有害气体排放减少25%以上,是各国钢铁企业以及科研学者研究的重点。本文以制备高磁导率、低铁损的无取向硅钢为目标,设计并连铸了4.5wt.%Si无取向硅钢薄带,利用金相显微镜（OM）、X射线衍射仪（XRD）以及电子背散射衍射（EBSD）技术对冷轧过程中的金相组织、微观织构以及宏观织构的演变进行了检测分析,并对其再结晶行为以及形核理论进行了探索。论文的研究结果包括:（1）研究了一步轧制和两步轧制工艺,讨论了不同轧制工艺对4.5wt.%Si无取向硅钢的组织、织构演变以及力学性能和磁性能的影响。一步冷轧后的无取向硅钢,可得到典型的冷轧组织。最大的织构强度位于Goss取向处,而不利的织构分量所占比例很高。两步冷轧极大地改变了组织和织构的演变。在第二次冷轧后（7.9%的压下率）,退火后的显微组织由粗晶粒组成,并且再结晶织构表现出强{100}<001>取向和近Goss取向。一步冷轧过程中,再结晶退火后的抗拉强度可达到719.53MPa,但磁性能不如两步冷轧试样。通过第二次冷轧后（7.9%压下率）,磁性能最优,可获得1.612T的磁感应强度(B50)和3.061W/kg,21.43W/kg和25.07W/kg的铁损(P15/50,P10/400和P5/1000)。（2）研究了不同初始晶粒尺寸组织对无取向硅钢组织、织构以及磁性能的影响。采用双辊薄带连铸技术浇铸出了具有等轴晶组织的连铸薄带,通过合金成分及初始晶粒尺寸的优化设计,将4.5wt.%Si铸带经冷轧及再结晶退火,获得了具有强λ再结晶织构,随着初始晶粒尺寸的增大,最终退火板的{100}织构增多,磁性能进一步提升。（3）采用初始组织以及轧制工艺的优化,成功制备0.15mm0.2mm厚的4.5wt.%Si钢超薄带,研究了初始铸带的退火处理,可以抑制不利织构的形成,增加有利织构{100}和{110}所占比重。而退火处理的铸带,经90.5%冷轧压下率及再结晶退火过程后,无畸变的新晶核在剪切带以及晶界处同步进行,γ织构的形核优势被减弱,再结晶完成后形成以{100}<140>和{100}<160>为主导的λ（<100>//ND）织构,但强点集中于{112}<111>组分上。随着冷轧压下率的增大,λ（<100>//ND）织构减弱,退火薄板中主要存在{115}<120>取向、{112}<111>取向以及{110}<223>取向织构,而{112}<111>组分进一步增强。（4）研究了一次冷轧工艺与二次冷轧工艺对组织以及织构的影响。一次冷轧的最终退火带,再结晶晶粒尺寸较小,平均晶粒尺寸为27.24μm。再结晶织构以α（<110>//RD）织构和γ（（<111>//ND））织构为主,且织构强度峰值在{111}<112>组分。相比于一次冷轧法,二次冷轧法有利于释放部分形变储能,抑制γ纤维织构,增大晶粒尺寸以及有利织构组分,再结晶织构是强{113}<251>取向和弱的{112}<111>取向,明显改善其磁性能。
张帅[10]（2019）在《高牌号无取向电工钢免常化处理的基础研究》文中研究表明电工钢作为一类特殊的钢铁功能材料在社会经济发展中具备重要的作用,也是钢铁制品中相对的高附加值的产品,其研究开发工作得到了广大钢铁科学工作者的重视。作为高牌号的无取向电工钢,其优异的电磁性能来源于组织调控。一般说来,为了得到较高的磁感强度和较低的铁损,往往需要得到较大晶粒尺寸的等轴状组织。然而,由于高牌号无取向电工钢往往具有较高的Si含量,导致γ相区封闭,而在热轧过程中如果不能发生完全的动态和静态再结晶的情况下,其形变组织由于缺少相变过程往往被保留到室温,从而对后续的组织性能产生影响。因此,在工业生产中,对于中高牌号的无取向电工钢在热轧之后往往需要采取“常化”处理的方法,使热轧板发生完全的再结晶并使晶粒长大。尽管常化处理可以解决热轧板的组织调控问题,但是由于常化处理是一类热处理过程,需要经历加热、保温和冷却过程。这一过程在实际工业生产中必然涉及能耗和影响生产的效率。对于现代工业生产技术,如果可以通过技术进步和工艺优化,能够在热轧过程中通过控制轧制诱发实现动态再结晶过程,并通过冷却过程中再结晶晶粒的长大,那么就有可能实现中高牌号无取向电工钢的免常化处理,实现高牌号无取向电工钢的绿色化制造。为了实现这一目标,首先需要分析研究高牌号无取向电工钢在热轧过程中的再结晶行为,揭示影响高牌号无取向电工钢热轧再结晶行为的关键因素,为工艺的优化提供依据。基于上述目的,本文以工业生产的高牌号无取向电工钢的连铸坯为研究对象,系统分析试样在不同形变温度下的再结晶情况,以及常化后的再结晶情况;并对锻造后的连铸坯试样在热变形过程中及常化过程再结晶行为进行研究,找出影响再结晶发生的主要因素。结果表明,连铸坯的晶粒尺寸是影响动态再结晶发生的主要因素,细化晶粒有助于诱发和促进动态再结晶的发生。当连铸坯的晶粒尺寸从2.64mm细化到452.95μm后,热模拟结果显示,动态再结晶体积分数显着增加,在某些局部变形较大的地方,已经实现了完全的再结晶。因此目前再结晶不完全有可能是由于实验条件所限导致应变不均匀的结果。当晶粒细化后,即使在热轧过程中不能完全再结晶,也有助于常化过程中再结晶的完成,提高产品质量。
二、晶粒取向电工钢板脱碳热处理的方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、晶粒取向电工钢板脱碳热处理的方法（论文提纲范文）
（1）4.5wt.%Si无取向电工钢力学性能及磁性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 无取向电工钢概述 |
| 1.1.1 无取向电工钢发展现状 |
| 1.1.2 无取向电工钢分类 |
| 1.1.3 对无取向电工钢的性能要求 |
| 1.2 影响无取向电工钢性能的因素 |
| 1.2.1 化学成分 |
| 1.2.2 晶粒尺寸 |
| 1.3 双辊薄带连铸技术制备无取向电工钢 |
| 1.3.1 双辊薄带连铸工艺概述 |
| 1.3.2 双辊薄带连铸工艺特点 |
| 1.3.3 双辊薄带连铸工艺的研究现状 |
| 1.4 高Si电工钢的制备方法 |
| 1.5 退火过程对无取向电工钢性能的影响 |
| 1.5.1 退火过程对无取向电工钢力学性能的影响 |
| 1.5.2 退火过程对无取向电工钢磁性能的影响 |
| 1.6 本文选题背景、意义及思路 |
| 1.6.1 本文选题背景及意义 |
| 1.6.2 本文的研究内容 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 总体思路及技术路线 |
| 2.2 实验材料及制备流程 |
| 2.2.1 传统轧制工艺 |
| 2.2.2 双辊薄带连铸工艺 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 热处理工艺 |
| 2.3.2 拉伸实验 |
| 2.3.3 显微组织及断口观察 |
| 2.3.4 硬度分析 |
| 2.3.5 织构分析 |
| 2.3.6 磁性能 |
| 第3章 不同退火工艺对常规工艺生产 4.5wt.% Si钢组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料和方法 |
| 3.3 中间退火对 4.5wt.%Si无取向硅钢组织和性能的影响 |
| 3.3.1 铸态钢板和热轧钢板的显微组织 |
| 3.3.2 中间退火工艺对热轧钢板组织的影响 |
| 3.3.3 中间退火工艺对热轧钢板微观织构的影响 |
| 3.3.4 中间退火工艺对热轧钢板力学性能的影响 |
| 3.3.5 中间退火工艺对热轧钢板断口形貌的影响 |
| 3.4 轧制温度对组织的影响 |
| 3.5 温轧退火对 4.5wt.%Si无取向硅钢组织和性能的影响 |
| 3.5.1 温轧退火时间对温轧钢板显微组织的影响 |
| 3.5.2 温轧退火时间对温轧钢板力学性能的影响 |
| 3.5.3 温轧退火后钢板磁性能的研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 退火温度对薄带连铸 4.5wt.% Si电工钢力学性能和磁性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.3 退火时间对双辊薄带连铸无取向硅钢组织影响 |
| 4.4 退火时间对双辊薄带连铸无取向硅钢力学性能影响 |
| 4.4.1 退火时间对钢板室温力学性能的影响 |
| 4.4.2 退火时间对 100℃-200℃下电工钢力学性能的影响 |
| 4.5 退火时间对双辊薄带连铸无取向电工钢磁性能影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）铌对低温取向硅钢抑制剂析出行为及钢组织和织构演变的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 取向硅钢简介 |
| 1.2.1 取向硅钢分类 |
| 1.2.2 取向硅钢的性能要求 |
| 1.2.3 影响取向硅钢磁性能的主要因素 |
| 1.3 取向硅钢的发展历程 |
| 1.3.1 国外取向硅钢发展 |
| 1.3.2 国内取向硅钢发展 |
| 1.4 取向硅钢的生产工艺和GOSS织构形成及异常长大理论 |
| 1.4.1 取向硅钢的传统生产工艺 |
| 1.4.2 取向硅钢的新生产工艺 |
| 1.4.3 Goss织构形成及异常长大理论 |
| 1.5 取向硅钢中的抑制剂 |
| 1.5.1 抑制剂的作用 |
| 1.5.2 抑制剂的种类 |
| 1.5.3 Nb在取向硅钢中的应用 |
| 1.6 取向硅钢的研究近况 |
| 1.7 本文的研究意义和内容 |
| 第2章 实验材料制备及研究方法 |
| 2.1 取向硅钢的成分设计 |
| 2.2 取向硅钢的制备 |
| 2.3 实验分析方法 |
| 2.3.1 显微组织检测 |
| 2.3.2 晶体学织构检测 |
| 2.3.3 第二相粒子分析 |
| 2.3.4 磁性能测量 |
| 第3章 Nb对取向硅钢再加热过程组织演变和第二相粒子析出的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 试样再加热过程组织演变和第二相粒子析出 |
| 3.3.2 不同Nb含量取向硅钢中的夹杂物及第二相粒子 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Nb含量和常化对高Nb低 Al取向硅钢的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 高Nb低Al取向硅钢制备 |
| 4.2.2 样品检测 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 热轧板和常化板中的析出物特征 |
| 4.3.2 热轧板和常化板中的组织和织构 |
| 4.3.3 脱碳板和高温退火板中的组织和织构 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 Nb含量和常化对析出物的影响 |
| 4.4.2 含Nb取向硅钢常化过程Nb C析出动力学 |
| 4.4.3 Nb含量对热轧板和常化板组织和织构的影响 |
| 4.4.4 Nb含量和常化对脱碳退火和高温退火的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 脱碳退火和渗氮对含Nb取向硅钢的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.3 实验结果分析与讨论 |
| 5.3.1 脱碳退火过程C、O含量变化 |
| 5.3.2 脱碳退火过程中的析出物 |
| 5.3.3 脱碳退火过程中的组织演变 |
| 5.3.4 脱碳退火过程中的织构演变 |
| 5.3.5 渗氮对二次再结晶退火的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 微量Nb含量对低Nb高 Al取向硅钢的影响 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.2.1 低Nb高Al取向硅钢的制备 |
| 6.2.2 样品检测 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.3.1 铸坯中的夹杂物和力学性能 |
| 6.3.2 低Nb高Al取向硅钢中的析出物 |
| 6.3.3 热轧板和常化板中的组织和织构 |
| 6.3.4 脱碳板中的组织和织构 |
| 6.3.5 二次再结晶组织与磁性能 |
| 6.4 讨论 |
| 6.4.1 析出物的演变分析 |
| 6.4.2 Nb含量对组织和织构演变的影响 |
| 6.4.3 Nb含量对二次再结晶的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（3）稀土新能源无取向电工钢退火工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 无取向电工钢的研究意义 |
| 1.2 无取向电工钢中的元素 |
| 1.3 传统无取向电工钢的生产工艺 |
| 1.4 新能源汽车用无取向电工钢的性能要求 |
| 1.5 新能源汽车用无取向电工钢性能的影响因素 |
| 1.6 选题的背景及依据 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 2 研究方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.3 技术路线 |
| 2.4 实验过程及方案 |
| 2.4.1 退火金相制备 |
| 2.4.2 析出物形貌观察与统计 |
| 2.4.3 X射线衍射试样制备 |
| 2.4.4 EBSD试样的制备 |
| 2.4.5 磁性能检测 |
| 2.4.6 力学性能检测 |
| 3 退火温度对组织和织构的影响 |
| 3.1 退火温度对组织的影响 |
| 3.2 退火温度对织构的影响 |
| 3.3 小结 |
| 4 退火温度对析出物的影响 |
| 4.1 析出物析出热力学研究 |
| 4.2 不同退火温度对含Nb,Ti析出物的影响 |
| 4.3 退火温度对含稀土夹杂物的作用 |
| 4.4 小结 |
| 5 退火温度对新能源无取向电工钢性能的影响 |
| 5.1 退火温度对新能源无取向电工钢力学性能的影响 |
| 5.2 退火温度对新能源无取向电工钢铁损和磁感的影响 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.3.1 退火温度对新能源无取向电工钢磁性能的作用机理 |
| 5.3.2 退火温度对力学性能的作用机理 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）稀土Ce对含Cu取向硅钢热变形过程中抑制剂的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 电工钢 |
| 1.1.1 电工钢简介 |
| 1.1.2 硅钢的分类 |
| 1.2 取向硅钢的发展 |
| 1.2.1 国外取向硅钢发展 |
| 1.2.2 国内取向硅钢发展 |
| 1.3 取向硅钢基本理论原理 |
| 1.3.1 取向硅钢的理论研究 |
| 1.3.2 取向硅钢的生产流程 |
| 1.4 取向硅钢中的抑制剂 |
| 1.4.1 MnS |
| 1.4.2 AlN |
| 1.4.3 铜硫化物 |
| 1.5 稀土在钢中的作用 |
| 1.6 课题研究背景及意义 |
| 2 研究内容及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.3 研究方案 |
| 2.3.1 加热工艺对实验钢奥氏体化行为的影响 |
| 2.3.2 热轧试验方案制定 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 组织及夹杂观察 |
| 2.4.2 抑制剂析出行为分析 |
| 3 稀土对取向硅钢铸坯组织影响的研究 |
| 3.1 稀土Ce对取向硅钢组织的影响 |
| 3.2 稀土Ce对取向硅钢铸坯夹杂物的影响 |
| 3.2.1 取向硅钢二维夹杂物特征 |
| 3.2.2 取向硅钢三维夹杂物特征 |
| 3.2.3 取向硅钢铸态夹杂物评级 |
| 3.3 稀土Ce对取向硅钢铸态抑制剂的影响 |
| 3.3.1 铸锭中析出物类型 |
| 3.3.2 铸锭中析出物数量及分布 |
| 3.4 本章结论 |
| 4 取向硅钢高温变形过程中的抑制剂析出行为研究 |
| 4.1析出物固溶实验 |
| 4.2 热轧不同阶段抑制剂析出情况 |
| 4.2.1 不含稀土实验钢热轧不同阶段抑制剂析出情况 |
| 4.2.2 含稀土实验钢热轧不同阶段抑制剂析出情况 |
| 4.3 热轧粗轧阶段对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）含锡低温取向硅钢织构与析出物的演变规律（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1.文献综述 |
| 1.1 取向硅钢简介 |
| 1.1.1 取向硅钢性能特点 |
| 1.1.2 取向硅钢生产流程 |
| 1.2 取向硅钢的技术现状 |
| 1.2.1 粒尺寸的测量和分析 |
| 1.2.2 织构的测量原理及分析原理 |
| 1.2.3 取向硅钢中高斯晶核的起源与发展 |
| 1.2.4 降低板坯加热温度的方法 |
| 2.取向硅钢的抑制剂 |
| 2.1 Cu_2S |
| 2.2 MnS和 AlN |
| 2.3 Cr |
| 2.4 以Sn作为抑制剂的可行性 |
| 2.5 课题的研究意义及内容 |
| 3.实验材料及研究方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 生产过程 |
| 3.3 实验检测方法 |
| 3.3.1 金相分析 |
| 3.3.2 织构分析 |
| 3.3.3 析出物分析 |
| 4.Sn对取向硅钢全流程组织和织构的影响 |
| 4.1 Sn对取向硅钢全流程组织的影响 |
| 4.1.1 热轧板组织 |
| 4.1.2 一次冷轧板组织 |
| 4.1.3 脱碳退火板组织 |
| 4.1.4 二次冷轧板组织 |
| 4.1.5 高温退火板组织 |
| 4.2 Sn对取向硅钢全流程织构的影响 |
| 4.2.1 热轧板织构 |
| 4.2.2 一次冷轧板织构 |
| 4.2.3 脱碳退火板织构 |
| 4.2.4 二次冷轧板织构 |
| 4.2.6 高温退火板织构 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.Sn对取向硅钢全流程析出物及第二相的影响 |
| 5.1 热轧板析出物 |
| 5.2 一次冷轧板第二相 |
| 5.3 脱碳退火板析出物 |
| 5.4 二次冷轧板第二相 |
| 5.5 高温退火板析出物 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）含锡取向硅钢高温退火过程中组织、织构及抑制剂的演变（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1.文献综述 |
| 1.1 电工钢的发展历史 |
| 1.1.1 电工钢的发展历史 |
| 1.1.2 电工钢的分类及应用 |
| 1.2 取向硅钢的生产工艺流程 |
| 1.2.1 铁水脱锰和冶炼时工艺限度 |
| 1.2.2 热轧时工艺限度 |
| 1.2.3 常化与冷轧工艺限度 |
| 1.2.4 脱碳退火和涂MgO时工艺控制 |
| 1.2.5 高温退火时工艺控制 |
| 1.3 影响取向硅钢磁性能的主要因素 |
| 1.3.1 化学成份 |
| 1.3.2 晶粒尺寸及晶粒取向 |
| 1.3.3 抑制剂 |
| 1.4 抑制剂在取向硅钢各阶段变化规律 |
| 1.4.1 热轧时的抑制剂演变 |
| 1.4.2 常化时的抑制剂演变 |
| 1.4.3 冷轧时的抑制剂演变 |
| 1.4.4 脱碳退火时的抑制剂演变 |
| 1.4.5 高温退火时的抑制剂演变 |
| 1.4.6 抑制剂促进Goss织构形成的机制 |
| 1.5 取向硅钢的研究进展 |
| 1.6 课题研究的目的及意义 |
| 2 研究内容和试验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 初次再结晶退火实验方案 |
| 2.4.2 涂氧化镁涂层实验方案 |
| 2.4.3 高温退火实验方案 |
| 2.4.4 金相观察 |
| 2.4.5 EBSD取向分析 |
| 2.4.6 宏观织构 |
| 2.4.7 抑制剂观察 |
| 3.含锡取向硅钢初次再结晶退火过程中组织与织构的演变规律 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 初次再结晶组织分析 |
| 3.2.2 初次再结晶织构分析 |
| 3.2.3 重合位置点阵(CSL)分析 |
| 3.2.4 取向差分析 |
| 3.3 结论 |
| 4.含锡取向硅钢高温退火过程中组织及织构的演变规律 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.2.1 晶粒大小分析 |
| 4.2.2 升温过程中织构的演变 |
| 4.2.3 CSL晶界和取向差分析 |
| 4.3 结论 |
| 5.含锡取向硅钢高温退火过程中析出物的演变规律 |
| 5.1 析出物的种类与形态 |
| 5.1.1 二次冷轧态析出物的特点 |
| 5.1.2 高温退火升温过程600℃析出物特点 |
| 5.1.3 高温退火升温至700-1020℃间的析出物特点 |
| 5.2 Sn的晶界偏聚对二次再结晶的影响 |
| 5.3 析出相的抑制能力 |
| 5.4 结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）含Cu低温取向硅钢热轧过程抑制剂析出行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 取向硅钢简介 |
| 1.1.1 取向硅钢分类 |
| 1.1.2 取向硅钢的性能要求 |
| 1.1.3 取向硅钢的织构 |
| 1.2 取向硅钢发展历史 |
| 1.2.1 国外发展历史 |
| 1.2.2 国内发展历史 |
| 1.3 取向硅钢的抑制剂 |
| 1.3.1 抑制剂的作用 |
| 1.3.2 抑制剂的种类 |
| 1.4 取向硅钢的生产工艺 |
| 1.4.1 高温板坯加热生产工艺及其缺点 |
| 1.4.2 低温板坯加热生产工艺 |
| 1.5 稀土在取向硅钢中的作用 |
| 1.6 课题研究意义 |
| 2 实验研究 |
| 2.0 实验材料 |
| 2.1 实验内容 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 实验钢加热实验工艺制定 |
| 2.2.2 实验钢热轧实验工艺制定 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 金相实验方法 |
| 2.3.2 萃取复型实验方法 |
| 2.3.3 EBSD分析方法 |
| 3 含Cu低温取向硅钢热轧粗轧过程组织演变研究 |
| 3.1 不含稀土实验钢粗轧各道次组织演变研究 |
| 3.2 含稀土实验钢粗轧各道次组织演变研究 |
| 3.3 两种实验钢粗轧后微观取向分布研究 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 含Cu低温取向硅钢热轧过程中的析出行为分析 |
| 4.1 抑制剂析出规律模拟计算 |
| 4.1.1 热力学计算与分析 |
| 4.1.2 动力学计算与分析 |
| 4.2 不同加热温度对实验钢抑制剂回溶行为的影响 |
| 4.3 实验钢热轧过程中不同阶段抑制剂析出行为的研究 |
| 4.3.1 实验钢粗轧过程中的抑制剂析出行为的研究 |
| 4.3.2 实验钢精轧过程中的抑制剂析出行为的研究 |
| 4.3.3 讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）直流磁场对取向硅钢初次再结晶组织及织构的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 取向硅钢 |
| 1.1.1 取向硅钢介绍 |
| 1.1.2 取向硅钢生产概况 |
| 1.2 取向硅钢生产工艺 |
| 1.2.1 普通取向硅钢(CGO)生产工艺 |
| 1.2.2 高磁感取向硅钢(HiB)生产工艺 |
| 1.3 取向硅钢织构演变 |
| 1.3.1 热轧织构 |
| 1.3.2 冷轧织构 |
| 1.3.3 初次再结晶织构。 |
| 1.3.4 二次再结晶织构 |
| 1.4 磁场退火原理及影响 |
| 1.4.1 磁场退火原理 |
| 1.4.2 磁场退火对晶粒尺寸的影响 |
| 1.4.3 磁场退火对宏观织构的影响 |
| 1.5 研究目的和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 直流磁场脱碳退火工艺 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 剩碳量分析 |
| 2.4.2 金相分析 |
| 2.4.3 宏观织构分析 |
| 2.4.4 微观织构分析 |
| 3 直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢剩碳量及组织的影响 |
| 3.1 直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢剩碳量的影响 |
| 3.1.1 退火温度为800℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢剩碳量的影响 |
| 3.1.2 退火温度为820℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢剩碳量的影响 |
| 3.1.3 退火温度为840℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢剩碳量的影响 |
| 3.2 直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢组织的影响 |
| 3.2.1 退火温度为800℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢组织的影响 |
| 3.2.2 退火温度为820℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢组织的影响 |
| 3.2.3 退火温度为840℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢组织的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢织构的影响 |
| 4.1 直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢宏观织构的影响 |
| 4.1.1 退火温度为800℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢宏观织构的影响 |
| 4.1.2 退火温度为820℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢宏观织构的影响 |
| 4.1.3 退火温度为840℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢宏观织构的影响 |
| 4.2 直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢微观织构的影响 |
| 4.2.1 退火温度为800℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢微观织构的影响 |
| 4.2.2 退火温度为820℃时直流磁场对脱碳退火后的取向硅钢微观织构的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）双辊薄带连铸4.5wt.%Si钢再结晶织构及制备工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 无取向硅钢的概述 |
| 1.1.1 无取向硅钢的发展和现状 |
| 1.1.2 无取向硅钢的性能和要求 |
| 1.1.3 无取向硅钢的分类及用途 |
| 1.2 无取向硅钢的制备方法 |
| 1.3 无取向硅钢的形变与再结晶机制 |
| 1.3.1 无取向硅钢的形变与再结晶织构 |
| 1.3.2 无取向硅钢的再结晶机制 |
| 1.4 双辊薄带连铸生产无取向硅钢 |
| 1.4.1 双辊薄带连铸工艺的概述 |
| 1.4.2 双辊薄带连铸的优势 |
| 1.4.3 双辊薄带连铸的研究现状 |
| 1.5 本文的研究背景、目的和内容 |
| 1.5.1 本文的研究背景 |
| 1.5.2 本文的研究目的和内容 |
| 第2章 实验方案及研究方法 |
| 2.1 无取向硅钢的成分设计 |
| 2.1.1 无取向硅钢各成分的作用 |
| 2.1.2 无取向硅钢成分的设计 |
| 2.2 制备流程及技术路线 |
| 2.2.1 铸轧工艺 |
| 2.2.2 技术路线 |
| 2.3 试验设备及测试方法 |
| 2.3.1 光学显微镜 |
| 2.3.2 X射线衍射仪 |
| 2.3.3 EBSD |
| 2.3.4 磁性能 |
| 第3章 不同轧制工艺对4.5wt.%Si无取向硅钢组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料和实验方法 |
| 3.3 不同轧制工艺对4.5wt.%Si无取向硅钢组织的影响 |
| 3.3.1 初始铸带的组织和织构 |
| 3.3.2 轧制过程中组织的演变 |
| 3.3.3 轧制过程中织构的演变 |
| 3.4 不同轧制工艺对4.5wt.%Si无取向硅钢性能的影响 |
| 3.4.1 磁性能 |
| 3.4.2 力学性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 初始晶粒尺寸对4.5wt.%Si无取向硅钢组织和磁性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料和实验方法 |
| 4.3 初始晶粒尺寸对4.5wt.%Si无取向硅钢组织的影响 |
| 4.3.1 初始带的组织 |
| 4.3.2 冷轧及再结晶的金相组织 |
| 4.3.3 不同初始组织对再结晶织构的影响 |
| 4.3.4 不同初始组织的织构演变分析 |
| 4.4 初始晶粒尺寸对4.5wt.%Si无取向硅钢磁性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 4.5wt.%Si无取向硅钢超薄带的组织和磁性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料和实验方法 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 铸带与热处理后的金相组织 |
| 5.3.2 冷轧过程中的组织演变 |
| 5.3.3 退火过程中的织构演变 |
| 5.3.4 再结晶过程中的织构演变分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（10）高牌号无取向电工钢免常化处理的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电工钢的介绍 |
| 1.2.1 电工钢的分类 |
| 1.2.2 电工钢的发展 |
| 1.2.3 电工钢性能要求 |
| 1.3 高牌号无取向电工钢 |
| 1.3.1 高牌号无取向电工钢简介 |
| 1.3.2 高牌号无取向电工钢生产工艺 |
| 1.3.3 常化及退火研究 |
| 1.4 无取向电工钢免常化现状及未来发展趋势 |
| 1.4.1 国内外免常化处理研究现状 |
| 1.4.2 无取向电工钢未来发展趋势 |
| 1.5 高牌号无取向电工钢的热加工过程中形变再结晶过程 |
| 1.5.1 硅-铁相图 |
| 1.5.2 热加工应力-应变曲线 |
| 1.5.3 动态再结晶 |
| 1.5.4 影响动态再结晶发生的因素 |
| 1.6 本课题研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方案 |
| 2.1 实验流程 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验仪器及设备 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 实验工艺制定 |
| 2.4.2 试样的制备及组织观察 |
| 第三章 原始连铸坯热压缩过程的形变再结晶行为 |
| 3.1 连铸坯的原始组织状态 |
| 3.2 连铸坯热模拟变形过程的形变再结晶行为 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 连铸坯锻造后热压缩过程的形变再结晶行为 |
| 4.1 连铸坯锻造后的原始状态 |
| 4.2 锻造后锻坯的热变形过程中的再结晶行为 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 不同原始晶粒尺寸的热变形试样在常化过程的组织变化 |
| 5.1 晶粒尺寸对常化过程再结晶行为的影响 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、晶粒取向电工钢板脱碳热处理的方法（论文参考文献）
- [1]4.5wt.%Si无取向电工钢力学性能及磁性能的研究[D]. 苗若楠. 长春工业大学, 2021(08)
- [2]铌对低温取向硅钢抑制剂析出行为及钢组织和织构演变的影响[D]. 汪勇. 武汉科技大学, 2021(09)
- [3]稀土新能源无取向电工钢退火工艺的研究[D]. 孔祥兵. 内蒙古科技大学, 2020
- [4]稀土Ce对含Cu取向硅钢热变形过程中抑制剂的影响[D]. 张欣. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [5]含锡低温取向硅钢织构与析出物的演变规律[D]. 贾宇巍. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [6]含锡取向硅钢高温退火过程中组织、织构及抑制剂的演变[D]. 郭晓雨. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [7]含Cu低温取向硅钢热轧过程抑制剂析出行为研究[D]. 张继舜. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [8]直流磁场对取向硅钢初次再结晶组织及织构的影响[D]. 赵云鹏. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [9]双辊薄带连铸4.5wt.%Si钢再结晶织构及制备工艺优化研究[D]. 陆昱宽. 长春工业大学, 2020(01)
- [10]高牌号无取向电工钢免常化处理的基础研究[D]. 张帅. 安徽工业大学, 2019(02)