一、NS312(600)合金钢焊接工艺（论文文献综述）
姚小静,韩伟,韩明,李俊婷,岳明[1]（2019）在《压力容器制造过程中异种钢焊接工艺及无损检测方法研究》文中研究指明TSG 21—2016《固定式压力容器安全技术监察规程》（以下简称《固容规》）规定应对异种钢焊接接头进行表面无损检测。但在实际生产过程中,笔者发现设计、制造和检验单位对异种钢概念理解各有不同,导致其是否需要进行无损检测以及在无损检测工艺的选择上存在一定的误区。结合相关资料及工作实际,阐述了压力容器制造过程中异种钢的划分及相应的焊接和检验要求,对压力容器制造检验具有一定的指导意义。
王秋利,越海涛,王利军[2]（2019）在《大型14Cr1MoR+NS1102复合板压力容器制造工艺研究》文中提出14Cr1MoR+NS1102复合板目前已广泛应用于多晶硅及核电行业中,由于14Cr1MoR材料具有一定的淬硬倾向,焊接过程中容器产生冷裂纹,因此14Cr1MoR和14Cr1MoR+NS1102这两种材料从订货、焊接、焊后热处理、到最后的无损检测均是制造加工的难点;本文通过对原材料的控制,焊接工艺评定,焊后热处理及无损检测等制造的全过程进行研究,得到整个制造工艺各个阶段的控制关键点。
杨帆[3]（2016）在《镍基合金反应器维修工艺的探讨》文中研究指明反应器中管与管板的焊接质量决定了反应器本身的质量优劣和使用寿命,镍基合金反应器维修是新的焊接工艺方法的研究。本文结合实践中的经验,阐述了镍基合金反应器维修中相关问题的解决方法。
李龙,张心金,刘会云,祝志超,殷福星[4]（2013）在《金属复合板质量评价的技术标准》文中研究指明总结了金属复合板评价的行业标准,指出了目前标准中存在的不足。中国标准中部分检测项目及指标与国外基本相当,某些指标甚至还超过国外标准,但国内标准主要侧重于爆炸复合法和轧制复合法,并且供货状态及热处理要求的规定不甚明确。
郑永锋[5]（2013）在《正面吊吊具静动态特性分析与偏载检测技术研究》文中指出正面吊是一种新兴的起重运输装备,被广泛应用于各集装箱中转站。吊具作为正面吊的直接承载机构,工作过程中常处于重载和高频振动状态,容易出现提前失效的现象。为了全面有效地了解吊具在工作过程中的薄弱环节,本文主要运用工程软件ANSYS对吊具机构进行了静动态特性分析,并基于瞬态动力学计算结果,设计了吊具偏载检测控制系统。本文主要的工作内容如下：（1）综合运用Solidworks及ANSYS等工程软件,建立了吊具机构的有限元模型,选取吊具在额定载荷下的八种典型工况对其进行了静强度计算与模态分析,针对其强度不足的缺陷提出了相应的优化方案,改进后的结构最大应力值比以前降低了10.1%；此外,还分析了吊具固有频率与外界激励频率之间的影响。（2）选取吊具在40英尺集装箱下的四种工况对其进行了瞬态动力学分析,得到了吊具在起吊瞬间的动力学响应,基于计算结果,定量说明了偏载工况给吊具机构带来的不利影响。（3）提出了吊具偏载检测控制系统的设计方案,并在CoDeSys软件中完成了系统的程序设计。该系统的应用既可以有效降低吊具作业过程中的最大应力值及最大变形量,规避机构在持续高应力作用下提前失效的风险,又可以保障集装箱货物的后续安全运输。（4）运用电测法对吊具机构进行了应力测试实验,测量值与有限元计算值之间的最大误差为10.69%,在误差允许的15%范围内,验证了仿真分析的正确性。图99幅,表14个,参考文献75篇。
孙江[6]（2013）在《基于PLC及机器人联合控制的中梁自动切割装备研制》文中认为随着用户个性化要求越来越高,市场竞争加剧,产品改型和新产品的开发周期越来越短。面临多品种、小批量的生产任务,研制更加先进的自动化、柔性化与智能化的生产设备变得非常必要。中梁是铁路车辆的关键承载部件,其预留端头及大量主管孔的切割是一项劳动强度大且切割质量难以保证的工作,针对中梁为长大工件、种类多、挠度和平直度不一、截面形状复杂、局部空间狭小等结构特点和工业机器人兼备自动化、柔性化与智能化的特点,在分析传统加工方式与机器人加工方式的各自优缺点的基础上,提出了基于PLC及机器人的新型车辆中梁切割装备方案,该方案集机器人技术、PLC技术、定位寻点检测技术、气动技术、火焰切割技术于一体,可满足对中梁端头、主管孔、复杂塞焊孔的三维空间切割。以三菱FX3U-80MT/ESS型PLC和OTC机器人设计了该装备的控制系统硬件和软件：通过Proface触摸屏完成对机器人状态、压紧气缸、伺服电机的信号采集、显示、控制和报警；选择调用OTC机器人示教程序实现低压寻点和点火切割路径,从而实现对中梁偏差补偿和自动切割；通过PLC和机器人协同动作,控制独立伺服电机驱动机器人台车行走,增加了机器人的工作范围。根据设计制作了切割装备,在分析中梁加工工艺特点及性能的基础上,结合控制装备,设计并实施了切割试验,模拟切割试验表明：该中梁切割装备不仅能保证切割精度与质量,而且能大大提高生产效率,且能够适应各种不同车辆的中梁,维护简单.具有较强的柔性,满足用户需求。
李培[7]（2013）在《机器人中梁切割机的定位与切割》文中指出随着我国经济的飞跃发展,货物流通量日益增大,铁路货车运输占货物运输的绝大部分。铁路货车车体底架的中梁是车辆承载的主要部件,也是车辆在运输过程中承受牵引力的主要部件,中梁的质量直接影响到货车的使用性能和行车安全。但是,靠工人按照图纸计算、人工划线,手动切割的中梁,切割质量较差、切割精度较低且工作环境恶劣；采用PLC控制的半自动化中梁切割机,不能补偿中梁平直度和挠度的不同造成的偏差,工作效率低。根据上述背景,研发基于机器人的中梁切割机。本文根据实际生产的条件和生产效率的要求,设计了双机器人系统的中梁切割机。结合中梁外形参数和切割要求,设计了中梁切割机的控制系统,具体工作如下：采用三菱FX3U型PLC选择机器人的切割程序,控制中梁定位胎架的气缸动作以及采集机器人的状态信号；编写机器入低压寻点传感器寻点过程与点火切割程序,实现对中梁挠度和定位精度的偏差量补偿；编写自动切割过程中PLC驱动机器人台车伺服电机与机器人协同工作的程序,增加了机器人的实际工作范围。通过对试验中梁工件的自动切割表明,中梁切割机操作简单、人机交互友好,机器人切割过程运行平稳、精确,切割质量好,满足中梁实际生产的质量和效率要求,能实现中梁的柔性化生产。
黄嘉琥,王为国,寿比南,杨国义,刘树华,尹立军,陈志伟[8]（2008）在《ISO标准竞争采用成员国标准——ISO承压用材标准评析之二》文中进行了进一步梳理ISO承压用材料标准已被欧盟、美、日标准的内容所充满,并无中国标准的内容,应当改变这种对中国出口贸易不利的状态。
黄嘉琥,王为国,寿比南,杨国义,刘树华,尹立军,陈志伟[9]（2008）在《各国压力容器用材确定许用应力方法的比较》文中研究指明通过对9个国家（或组织）压力容器标准及压力容器用材料标准的对比分析,比较了各国压力容器用材确定许用应力的方法。并讨论了提高中国压力容器用材许用应力的途径,提出了中国压力容器用材料标准应提供的技术要求和数据。
左启伟[10]（2008）在《镍基合金棒线材研究开发》文中提出本论文主要阐述了高温合金（GH3030, GH1140）和耐蚀合金（NS311, NS312, NS333）的生产工艺。主要涉及合金的配料、冶炼、浇铸成型和锻造、轧制、拉丝等工艺环节。为了提高合金质量和得到更加优异的热加工性能,我们多方面改良工艺,GH3030合金采用了电渣重熔的二次精炼工艺。工艺在改进品质方面重点从提升冶金品质和改进热加工条件方面着手。严格控制熔炼过程中温度的变化,结合实际情况保证合金的成分准确,得到合格的合金液。在熔炼过程中,严格控制加料顺序,遵守装料规则,为了保证合金液的洁净,及时盖渣,多次测温,轻点渣,勤点渣。出钢浇铸流速控制好,得到质量较高的铸锭。在热加工方面,加热的目的是得到适合加工的固溶体,一方面要保证烧透,另一方面还要不使晶粒过分长大。由于高温合金的热加工温度区间较窄,难以控制,所以精确的控制温度更为重要。NS311, NS312成分简单,热加工过程的难度不大。高温合金合金元素的含量较高,并且GH1140含有一定量的高熔点元素钼、钨,NS333含有16%的钼,因此合金的变形抗力较高,应当控制好加热温度和加热时间。为了得到质量较好的方坯,控制锻造的加工量,下锤遵循锻造规则,尽量减轻锻造裂纹的出现。方坯的修磨过程是否仔细,会影响到后续锻造表面质量。拉丝过程是成品过程,采用旋转拉丝机构,人造钻石拉丝模具,钠皂和钙皂润滑。结果表明：在该工艺的指导下,生产出的合金完全符合国家标准,可以在工厂实践中广泛应用。本论文在上述方面均作了有益尝试。
二、NS312(600)合金钢焊接工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、NS312(600)合金钢焊接工艺（论文提纲范文）
（1）压力容器制造过程中异种钢焊接工艺及无损检测方法研究（论文提纲范文）
| 1 异种钢的概念及焊接注意事项 |
| 1.1 异种钢的概念 |
| 1.2 异种钢焊接注意事项 |
| 1.2.1 焊接方法 |
| 1.2.2 焊接材料 |
| 1.2.3 坡口角度 |
| 1.2.4 焊接参数 |
| 1.2.5 预热及焊后热处理 |
| 2 异种钢无损检测方法的选择 |
| 2.1 射线检测 |
| 2.2 超声检测 |
| 2.3 渗透检测 |
| 3 结论 |
（2）大型14Cr1MoR+NS1102复合板压力容器制造工艺研究（论文提纲范文）
| 1 设备概况 |
| 2 材料订货要求 |
| 2.1 钢板和锻件订货要求 |
| 2.2 焊接材料的选用原则 |
| 3 筒体加工 |
| 4 焊接 |
| 4.1 焊前准备 |
| 4.2 焊接方法及焊接坡口的确定 |
| 4.3 焊接工艺参数的确定 |
| 4.4 焊前预热 |
| 4.5 焊后热处理 |
| 5 无损检测 |
| 6 结论 |
（3）镍基合金反应器维修工艺的探讨（论文提纲范文）
| 1 工程背景 |
| 2 问题解决方案 |
| 2.1 管板清理 |
| 2.1.1 在维修基地将反应器管束部分放置在滚胎上 (120吨) , 做好相关防护措施; |
| 2.1.2 用δ=12mm厚的16Mn R钢板, 封堵风道两处分布孔环带, 恢复管板壳程接管法兰; |
| 2.1.3 管板两端搭设围挡喷砂处理, 处理达到Sa2.5级; |
| 2.1.4 反应器立置, 用加热带除熔盐。 |
| 2.2 管头加热除盐, 热处理工艺 |
| 2.3 操作方法 |
| 2.3.1 铺设加热带和保温材料, 覆盖隔热措施、布置好热3点电偶测温点; |
| 2.3.2 按照工艺管板加热至400℃后, 按照每小时不大于180℃/h的速度升温至700摄氏度, 恒温4小时, 然后降温至400℃后, 按照每小时不大于200℃/h冷却; |
| 2.3.3 试验证明加热有利于熔盐流动, 有效控制焊接过程熔盐翻浆的问题; |
| 2.3.4 方格法划分所有区域, 指定每名焊工负责的焊接区域检查管头焊缝, 观察熔盐挥发情况, 如加热后有析出物或氧化层, 则根据情况再次喷砂处理, 保证焊接前完全漏出金属光泽。 |
| 2.4 泄漏管头处理 |
| 3 焊接试验与焊接工艺评定 |
| 3.1 焊前准备 |
| 3.1.1 镍基合金的物理特性 |
| 3.1.2 镍基及铁镍合金焊接材料的选择原则 |
| 3.1.3 镍基合金焊接材料的特点 |
| 3.1.4 镍基及铁镍合金常见的焊接问题 |
| 3.1.5 镍基及铁镍合金焊接工艺要点 |
| 3.2 焊接工艺评定拟定[2] |
| 3.2.2 评定准备工作 |
| 3.2.3 焊接操作人员培训[4] |
| 3.2.4 焊接操作注意事项 |
| 3.3 焊接工艺参数 |
| 3.4 焊接工艺评定[2][3] |
| 4 镍基合金焊接方法在反应器修理中的实施应用 |
| 4.1 按照上述工艺参数我们进行了实际产品的焊接, 每完成一道焊口我们都进行焊缝外观检查, 确保无气孔、未熔合、裂纹等影响焊接质量的焊接缺陷存在, 并按照技术要求进行了气密和水压试验, 无一泄露。6148个焊接接头一次焊接全部合格, 合格率100%。 |
| 4.2 焊接检验 |
| 4.2.1 反应器管板两侧焊接完毕后, 用100%的PT检验焊缝质量, I级合格; |
| 4.2.2 由中化近代环保公司 (西安) 有限公司委托专业公司进行氨气检漏, 无泄漏。 |
| 5 管箱维修组对 |
| 5.1 管箱封头的焊缝, 打磨后采用手工电弧焊施焊, 内焊缝:采用焊条电弧焊施焊内侧堆焊层与复合层之间的角焊缝。焊条为ENi Cr Fe-3, 规格为φ3.2。 |
| 5.2 外焊缝: |
| 5.3 焊缝无损检测与检验试验要求: |
| 5.4 环焊缝焊接完成后应进行去应力热处理, 热处理温度为620+5℃, 恒温2小时。 |
| 6 结论 |
（4）金属复合板质量评价的技术标准（论文提纲范文）
| 1 金属复合板标准 |
| 1.1 不锈钢复合板标准 |
| 1.2 其他金属复合板标准 |
| 2 金属复合板技术标准对比 |
| 3 结语 |
（5）正面吊吊具静动态特性分析与偏载检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 集装箱装卸设备概述 |
| 1.2 正面吊运机工作原理简介 |
| 1.3 国内外正面吊研究现状与发展动态 |
| 1.4 正面吊吊具研究现状 |
| 1.5 集装箱偏载检测现状 |
| 1.6 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 吊具机构有限元建模与静强度计算 |
| 2.1 有限单元法与ANSYS软件综述 |
| 2.2 吊具机构特点与技术参数 |
| 2.2.1 吊具机构特点 |
| 2.2.2 技术参数 |
| 2.3 吊具有限元模型的建立 |
| 2.3.1 几何模型的建立 |
| 2.3.2 单元类型的选择 |
| 2.3.3 定义材料属性 |
| 2.3.4 分析工况的确定 |
| 2.3.5 网格划分与边界条件的施加 |
| 2.4 吊具机构静强度计算结果 |
| 2.5 优化方案与对比分析 |
| 2.5.1 优化方案 |
| 2.5.2 对比分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 吊具机构有限元模态分析 |
| 3.1 模态分析与机构刚度间的关系 |
| 3.2 吊具机构模态求解 |
| 3.2.1 吊具机构固有频率 |
| 3.2.2 机构模态振型图 |
| 3.3 结果分析与评价 |
| 3.3.1 发动机运转对吊具动态性能的影响 |
| 3.3.2 路面不平度对吊具动态性能的影响 |
| 3.3.3 提高吊具机构动刚度的方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 吊具机构瞬态响应分析 |
| 4.1 瞬态分析理论 |
| 4.2 吊具机构瞬态响应分析 |
| 4.2.1 分析工况的确定 |
| 4.2.2 选取积分时间步长 |
| 4.2.3 载荷步的确定 |
| 4.2.4 载荷的确定 |
| 4.2.5 阻尼的选取 |
| 4.3 吊具机构瞬态响应求解及结果分析 |
| 4.3.1 吊具等效应力分布 |
| 4.3.2 吊具位移时间历程 |
| 4.3.3 偏载对吊具机构的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 吊具偏载检测系统的设计 |
| 5.1 系统硬件设计 |
| 5.1.1 系统实现的可行性分析 |
| 5.1.2 硬件组成 |
| 5.1.3 控制器选型 |
| 5.2 系统电路设计 |
| 5.3 系统软件设计 |
| 5.3.1 CoDeSys编程环境 |
| 5.3.2 程序流程设计 |
| 5.3.3 程序编写 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 吊具机构应力测试实验 |
| 6.1 吊具应力测试实验 |
| 6.1.1 实验目的 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.1.3 实验工况 |
| 6.2 实验设备与步骤 |
| 6.2.1 实验设备 |
| 6.2.2 实验步骤 |
| 6.3 数据处理与结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A CoDeSys控制程序体 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（6）基于PLC及机器人联合控制的中梁自动切割装备研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 热切割概述 |
| 1.2.1 火焰切割原理及工艺概述 |
| 1.2.2 等离子切割原理及工艺概述 |
| 1.2.3 激光切割原理及工艺概述 |
| 1.2.4 三种热切割方法的比较 |
| 1.3 切割技术的发展 |
| 1.3.1 数控切割技术 |
| 1.3.2 机器人切割技术 |
| 1.4 论文内容 |
| 第2章 控制系统总体方案设计 |
| 2.1 中梁制造工艺特点 |
| 2.1.1 中梁简介 |
| 2.1.2 中梁制造工艺 |
| 2.1.3 中梁切割加工特点 |
| 2.2 中梁自动切割装备机械设计方案 |
| 2.3 中梁自动切割装备电气系统方案 |
| 2.3.1 控制方式的选择 |
| 2.3.2 电气控制方案 |
| 2.3.3 PLC系统 |
| 2.3.4 机器人系统 |
| 2.4 中梁自动切割装备工作流程 |
| 第3章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 系统硬件选型 |
| 3.1.1 PLC的选择 |
| 3.1.2 机器人选择 |
| 3.1.3 人机界面选择 |
| 3.2 系统硬件电路设计 |
| 3.2.1 主回路 |
| 3.2.2 控制电路 |
| 3.3 操作面板设计 |
| 第4章 控制系统软件设计 |
| 4.1 PLC软件设计 |
| 4.1.1 PLC调用机器人的程序 |
| 4.2 机器人软件设计 |
| 4.2.1 机器人示教编程 |
| 4.2.2 寻点检测位置补偿原理 |
| 4.3 人机界面设计 |
| 第5章 系统调试及运行 |
| 5.1 调试试验 |
| 5.1.1 PLC和机器人通讯调试 |
| 5.1.2 机器人启动和程序方式的选择 |
| 5.1.3 最佳切割参数的试验 |
| 5.1.4 模拟乙字梁端头切割 |
| 5.2 展望 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（7）机器人中梁切割机的定位与切割（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 工业机器人国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外工业机器人发展状况 |
| 1.2.2 国内机工业器人发展状况 |
| 1.3 气体火焰切割概述 |
| 1.3.1 气体火焰切割的原理及应用范围 |
| 1.3.2 气体火焰切割的影响因素 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 中梁切割机总体方案 |
| 2.1 中梁切割机整体结构方案设计 |
| 2.2 中梁切割机总体机械结构介绍 |
| 2.3 中梁切割机总体控制系统方案设计 |
| 2.4 中梁切割机工作流程 |
| 第3章 中梁切割机硬件设计 |
| 3.1 机器人的选择及简介 |
| 3.1.1 机器人的选型 |
| 3.1.2 AⅡ-V6L机器人简介 |
| 3.2 可编程控制器选型 |
| 3.2.1 可编程控制器概述 |
| 3.2.2 可编程控制器的选型 |
| 3.3 交流伺服系统选型 |
| 3.3.1 伺服电机的选型原则 |
| 3.3.2 伺服电机的选型 |
| 3.4 系统电路设计 |
| 3.4.1 主电路设计 |
| 3.4.2 伺服电机系统电路设计 |
| 3.5 操作盒设计 |
| 第4章 中梁切割机软件设计 |
| 4.1 系统机器人编程 |
| 4.1.1 机器人编程介绍 |
| 4.1.2 系统机器人编程概述 |
| 4.1.3 机器人低压寻点编程 |
| 4.1.4 机器人点火切割编程 |
| 4.2 PLC编程 |
| 4.2.1 机器人台车行走程序 |
| 4.2.2 机器人台车回原点程序 |
| 4.3 机器人与PLC协同工作程序 |
| 4.3.1 台车移动到切割起始点的PLC程序 |
| 4.3.2 控制切割过程的机器人程序 |
| 4.3.3 台车定位并反馈机器人的PLC程序 |
| 4.3.4 切割结束台车回起始点的PLC程序 |
| 第5章 系统调试及运行 |
| 5.1 系统伺服参数设置 |
| 5.2 机器人自动运转设置 |
| 5.3 机器人中梁切割机运行 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）ISO标准竞争采用成员国标准——ISO承压用材标准评析之二（论文提纲范文）
| 1 ISO承压用材标准采用哪国标准内容的竞争 |
| 2 ISO承压用钢材标准大多已采用EN标准 |
| 2.1 牌号 |
| 2.2 标准分类 |
| 2.3 钢材分类 |
| 2.4 高温强度性能 |
| 2.5 Rp1.0数据 |
| 2.6 低温力学性能 |
| 2.7 物理、工艺性能数据 |
| 2.8 标准内容相同或相似 |
| 3 ISO承压钢板标准已全采用了欧盟和美、日标准牌号 |
| 4 ISO铜材标准的停止生效 |
| 5 ISO铝、镍材料标准中的竞争与平衡 |
| 6 影响ISO标准内容的因素 |
| 6.1 本国标准法规在世界上的影响力 |
| 6.2 在ISO中的地位 |
| 6.3 成员国的积极态度 |
| 7 结语 |
（9）各国压力容器用材确定许用应力方法的比较（论文提纲范文）
| 符号说明: |
| 1 碳素钢和低合金钢主要通过降低安全系数来提高许用应力 |
| 2 奥氏体不锈钢、铝、铜、镍可按Rp1.0确定许用应力 |
| 3 高塑性材料可按Rm/nb和Rp/ns的大值确定高的许用应力 |
| 4 某些低温容器可按低温高强度确定高的许用应力 |
| 5 钛和锆的安全系数可暂不变 |
| 6 为确定与提高许用应力应对材料标准的要求 |
（10）镍基合金棒线材研究开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高温合金 |
| 1.1.1 高温合金的发展历史 |
| 1.1.2 高温合金的性质和特点 |
| 1.1.3 高温合金的牌号和分类 |
| 1.1.4 高温合金的应用 |
| 1.2 高温合金工艺的制定 |
| 1.2.1 高温合金的工艺流程 |
| 1.2.2 高温合金工艺制定过程中的注意事项 |
| 1.2.3 高温合金工艺优化 |
| 1.3 耐蚀合金 |
| 1.3.1 耐蚀合金的发展历史 |
| 1.3.2 耐蚀合金的性质和特点 |
| 1.3.3 耐蚀合金的牌号及分类 |
| 1.3.4 耐蚀合金的应用 |
| 1.4 耐蚀合金工艺的制定 |
| 1.4.1 耐蚀合金工艺制定过程中的注意事项 |
| 1.4.2 耐蚀合金工艺优化 |
| 1.5 国内公司现状 |
| 1.6 本课题的目的和内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验设备和材料 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.2 试样制备及工艺 |
| 2.2.1 GH3030的制备过程 |
| 2.2.2 GH1140的制备过程 |
| 2.2.3 NS311的制备过程 |
| 2.2.4 NS312的制备过程 |
| 2.2.5 NS333的制备过程 |
| 2.3 测试分析 |
| 第三章 结果与分析 |
| 3.1 GH3030分析 |
| 3.1.1 成分分析 |
| 3.1.2 力学性能分析 |
| 3.1.3 断口扫描及能谱分析 |
| 3.1.4 金相分析 |
| 3.1.5 本节小结 |
| 3.2 GH1140分析 |
| 3.2.1 成分分析 |
| 3.2.2 力学性能分析 |
| 3.2.3 断口扫面及能谱分析 |
| 3.2.4 金相分析 |
| 3.2.5 本节小结 |
| 3.3 NS311分析 |
| 3.3.1 成分分析 |
| 3.3.2 力学性能的分析 |
| 3.3.3 断口扫描及能谱分析 |
| 3.3.4 金相分析 |
| 3.3.5 本节小结 |
| 3.4 NS312分析 |
| 3.4.1 成分分析 |
| 3.4.2 力学性能分析 |
| 3.4.3 断口扫描及能谱分析 |
| 3.4.4 金相分析 |
| 3.4.5 本节小结 |
| 3.5 NS333分析 |
| 3.6 合金中碳化物和相的总结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、NS312(600)合金钢焊接工艺（论文参考文献）
- [1]压力容器制造过程中异种钢焊接工艺及无损检测方法研究[J]. 姚小静,韩伟,韩明,李俊婷,岳明. 石油工业技术监督, 2019(05)
- [2]大型14Cr1MoR+NS1102复合板压力容器制造工艺研究[J]. 王秋利,越海涛,王利军. 甘肃科技, 2019(03)
- [3]镍基合金反应器维修工艺的探讨[J]. 杨帆. 中国化工装备, 2016(06)
- [4]金属复合板质量评价的技术标准[J]. 李龙,张心金,刘会云,祝志超,殷福星. 材料导报, 2013(13)
- [5]正面吊吊具静动态特性分析与偏载检测技术研究[D]. 郑永锋. 中南大学, 2013(06)
- [6]基于PLC及机器人联合控制的中梁自动切割装备研制[D]. 孙江. 西南交通大学, 2013(S2)
- [7]机器人中梁切割机的定位与切割[D]. 李培. 西南交通大学, 2013(11)
- [8]ISO标准竞争采用成员国标准——ISO承压用材标准评析之二[J]. 黄嘉琥,王为国,寿比南,杨国义,刘树华,尹立军,陈志伟. 压力容器, 2008(10)
- [9]各国压力容器用材确定许用应力方法的比较[J]. 黄嘉琥,王为国,寿比南,杨国义,刘树华,尹立军,陈志伟. 压力容器, 2008(04)
- [10]镍基合金棒线材研究开发[D]. 左启伟. 东北大学, 2008(03)