一、零件圆柱度误差测量的现状及发展趋势（论文文献综述）
柴众,陆永华,陈强,高铖[1]（2022）在《基于激光测距的管壳件圆柱度测量系统》文中研究指明本文设计并实现了一种基于激光位移传感器的管壳类零件圆柱度误差的非接触测量系统.利用电动旋转台带动激光位移传感器在圆柱件内部旋转一圈,即可获得该测量截面的轮廓信息,调整传感器的上下高度即可获得零件多个截面轮廓信息.将测量得到的多个截面数据点投影到XOY平面,根据圆柱度的定义,使用粒子群优化算法,拟合得到包括所有测量截面数据点的最小区域同心圆,计算两同心圆的半径差即为管壳件的圆柱度误差.试验结果表明,该测量系统具有较高的测量精度和测量效率.测量系统的不确定度为0.021 mm,对同一个零件进行8组测量,重复测量误差不超过0.065 mm,并且单个零件圆柱度的测量时间在5 min之内,能够实现管壳件圆柱度的快速、准确测量.
王立彬[2]（2021）在《光幕式动车车轴形状误差检测及评估方法研究》文中进行了进一步梳理自进入21世纪以来,我国的轨道运输事业以惊人的速度快速发展,人民的经济状况和生活水平也随着改革开放以来的一系列政策得到极大的提高改善,与此同时,人们的出行和货物运输方式都发生了巨大的变化。动车组在交通运输中的应用越来越广泛,使用率明显提升。因此,对于动车组的使用性能和安全性能等标准的要求也日益增高。其中,连接车轮的动车车轴作为动车组运行过程中为车轮前进传递动力的重要部件,对动车组的运行性能、安全性能及使用寿命有着重要影响,而车轴的形状误差对车轴质量的评价起着关键性的作用。因此,研究动车车轴形状误差的检测与评估方法具有重要的现实意义和应用价值。目前,虽然许多企业及研究机构在动车车轴形状误差的检测方面已经达到了生产标准,但是仍存在许多有待完善之处。例如,由于测量方式繁琐,导致无法实现动车车轴形状误差的在线实时检测,以及所采用的形状误差评定方法复杂,运算时间长等,导致无法被车间工人熟练掌握且检测速度慢。针对这些问题,本文通过一套基于光幕传感器的动车车轴表面数据测量系统,结合简单可行且具有高精度的形状误差评定方法,在保证检测精度的前提下,实现了动车车轴圆度误差、圆柱度误差及空间直线度误差的在线检测。首先,本文的动车车轴形状误差检测方案中,基于光幕式传感器搭建了一套动车车轴测量系统,通过控制车轴及传感器的多种相对运动方式,实现对形状误差评定所需车轴表面数据的采集。然后,在圆度误差评定方面,将数字图像处理领域针对图形检测应用的霍夫变换技术引入到圆拟合中,并基于贝叶斯线性回归,实现了最终的圆拟合,应用最小包容区域法实现对圆度误差的最终评定。在圆柱度误差评定方面,基于圆度误差评定中的圆拟合部分,采用起始与终止截面各自构建网格点,应用网格搜索算法实现对圆柱度误差的评定。在空间直线度评定方面,通过对测量点的投影和坐标变换,将测量点转换到同一坐标平面内,应用旋转逼近法,实现对空间直线度的评定。最后,在实验过程中,通过将圆度误差、圆柱度误差及空间直线度误差的评定结果与其它形状误差评定方法的结果相比较,验证了本文所提出的评定方法的正确性和稳定性,且本文的测量结果具有更高的精度,表明本文中的车轴参数测量及形状误差评定方法有效可行,能够达到检测标准要求。
张洋[3]（2021）在《曲轴综合测量机几何误差建模及补偿技术研究》文中指出曲轴综合测量机是基于坐标测量原理研制的一种高端数控精密测量设备,以其精度高、效率高、测量项目多等优点,逐步成为曲轴制造企业的关键检测装备。与传统坐标测量机测头前端采用的测球不同,曲轴综合测量机的测头前端采用了测板,在测量曲轴连杆颈时接触点沿着测板前端母线不断变化。曲轴综合测量系统的几何误差对测量结果的影响与传统坐标测量机也不同。因此,很有必要对其进行几何误差建模与误差敏感性分析,为曲轴综合测量机的机械结构设计和误差补偿提供理论支撑。首先,从曲轴综合测量机的系统组成与测量原理出发,基于多体系统理论描述了曲轴综合测量机的拓扑结构;利用齐次坐标变换理论推导了曲轴连杆颈上的被测点在基准坐标系中的位置;最终建立了曲轴综合测量机的空间综合误差模型。其次,为了描述各项几何误差对曲轴综合测量机的检测精度的影响程度,基于矩阵微分法与归一化处理的方式对其进行了全局敏感性分析;结合相关算例,实现了对曲轴综合测量机检测精度影响较大的关键误差溯源。结果表明:曲轴综合测量系统21项几何误差中有6项对径向测量精度影响显着,且敏感性占比高达87%～92%。再次,为了研究误差补偿技术对圆度及圆柱度误差评定结果的影响,以曲轴连杆颈的圆度与圆柱度形位误差评定为主,编写了误差评定程序。基于MATLAB软件设计了圆度与圆柱度误差评定界面,实现对实测数据、关键误差补偿后的数据与全部误差补偿后的数据的评定与显示。此外,针对不同类型的曲轴编写了综合的参数化建模程序,通过不断记录实际测点与理论测点之间的误差值,为后文的仿真试验提供数据来源。最后,为了验证误差补偿模型的正确性,采用数值仿真正交试验与蒙特卡洛法相结合的方式,获得了多组试验数据。对这些试验数据进行评估,结果显示:对测量数据进行关键误差补偿,将圆度误差的准确性提升了 80%～85%;将圆柱度误差的准确性提升了78.5%～82.5%,与前文敏感性分析结果趋于一致,充分验证了该理论的正确性。
朱丹丹[4]（2021）在《基于线阵相机的凸轮轴精密测量关键技术研究》文中进行了进一步梳理几何精度测量是汽车发动机凸轮轴制造工艺的关键环节之一,传统接触式测量具有高精度的优点,但同时也存在效率较低和可能对测量表面造成损伤的不足。鉴于此,研究基于图像与坐标方法相结合的凸轮轴测量关键技术,包括测量系统方案、几何误差补偿技术、图像边缘检测技术等,为凸轮轴几何尺寸高效测量提供技术支持。首先,设计了凸轮轴测量系统总体方案,根据凸轮轴的主要特征进行测量系统需求分析,采用图像与坐标测量相结合的方法,用线阵相机代替传统的接触式测头。根据设计要求完成了光学成像系统的硬件选型,并给出了测量系统标定方法,实现单位换算和边缘标定。其次,研究了测量系统几何误差补偿技术,通过对测量系统的机械结构进行分析,基于多体运动学理论和齐次坐标变换矩阵理论,建立了采用线阵图像测头的坐标测量系统的几何误差模型。对测量系统的几何误差进行敏感度分析,采用矩阵微分法建立数学模型,找出影响测量系统精度的关键误差项。针对关键误差项进行误差补偿,在此基础上建立形位误差评定模型,并进行误差补偿仿真分析。再次,研究了图像处理算法,通过对凸轮轴图像进行预处理,提取出图像中感兴趣的区域,舍去多余像素,提高了图像处理的效率。为了获取边缘区域的像素灰度值,选择合适的像素级边缘检测算法对零件边缘进行初定位。采用拟合函数对边缘灰度曲线进行拟合,结合边缘标定结果,确定边缘点在边缘曲线上的位置,从而精确的提取出待测零件的亚像素边缘点。最后,搭建了凸轮轴测量系统样机,采用不同直径尺寸的标准轴进行标定实验,得到直径尺寸与标定结果的变化关系。在此基础上,进行凸轮轴特征参数的测量实验,以ADCOLE 911型测量仪检测结果作为对比参考值,检验本文所研究的凸轮轴测量系统的测量精度。结果表明,本文所研究的凸轮轴测量系统测量误差小于1.7μm,重复测量精度能够达到0.9μm,满足凸轮轴检测精度要求。
刘如意[5]（2020）在《圆柱体形状误差与尺寸关系的研究》文中指出孔、轴是大量使用的基础零件,随着制造业的快速发展,对其尺寸与几何精度及其规范化标注的要求越来越高。孔和轴的配合性能是由实际尺寸和形状误差综合形成的全局尺寸和计算尺寸确定的。由于缺少圆柱体全局尺寸和计算尺寸的测量仪器,本文将基于神经网络回归分析方法研究圆柱体形状误差与尺寸之间的关系,通过实际尺寸和形状误差的测量,为间接获得圆柱体的全局尺寸和计算尺寸打下基础。采用圆周法,建立了圆柱体要素轮廓仿真模型,利用Matlab软件编制了圆柱体要素轮廓仿真程序,依据所设置的仿真参数和仿真程序,对圆柱体要素轮廓进行了批量仿真,获得了相应的圆柱体要素轮廓,并对其实际尺寸、全局尺寸、计算尺寸、圆度误差、圆柱度误差进行了评定;采用统计分析方法,对实际尺寸、圆度误差、圆柱度误差、计算尺寸和全局尺寸的最大值、最小值和均值等参数进行了统计分析;基于BP神经网络,分别建立了实际尺寸、圆度误差与周长直径或面积直径的关系模型和实际尺寸、圆柱度误差与全局尺寸或体积直径的关系模型,利用Matlab软件编制了相应的程序并利用圆柱体要素仿真轮廓的尺寸和形状误差的评定结果对模型进行训练,训练结果表明,所建立的模型能够满足全局尺寸和计算尺寸测量精度的需要;用圆柱度仪对所设计制造的孔、轴试样进行了圆柱体要素轮廓提取,分别通过标准圆环和圆柱校准方式,将圆周轮廓测得值转换成到轴线的径向尺寸,采取3σ准则判别奇异点并采用线性插值法进行替换,对其实际尺寸、全局尺寸、计算尺寸和形状误差进行了评定,将评定结果代入基于神经网络训练得到的关系模型以验证其可用性。验证结果表明,用所建立的模型对全局尺寸和计算尺寸评定可满足其测量精度的要求。因此,基于神经网络的圆柱体形状误差与尺寸关系的研究,为全局尺寸、计算尺寸在机械制造中的推广应用、提高产品质量提供技术支撑。
张伟盼[6]（2020）在《复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究》文中认为复杂微小型零件一般是指尺寸大小为0.1mm～10mm,特征尺寸大小0.01mm～1mm,且具有复杂形貌特征的零件。随着各学科不断向着高精尖端发展,精密的复杂微小零件在各个领域发挥着越来越重要的作用。无论采用何种加工技术,要获得合格的复杂微小精密零件,都需要先进的测量装置及方法。由于精密复杂微小零件结构形态各异,复杂多变,现有三坐标测量装置难以满足其高精度、高效率的形位误差测量要求。针对上述问题,本文研究目标为开发一种针对微小尺寸零件的几何形位误差多坐标测量及表征评价技术,主要内容为针对论文中给出的两种待测复杂微小零件,应用五自由度精密测量平台完成复杂微小零件测量轨迹规划方法的研究,实现这两种复杂微小零件的测量轨迹规划。研究复杂微小零件的形位误差表征和评价方法,研制复杂微小零件形位误差图形化的评价表征软件,实现形位误差表征的自动化。首先,针对复杂微小零件的特点,确定了合适的测量方案。并通过研究多轴加工轨迹行距计算方法,确定了测量轨迹行距的计算方法。对比了现有的测量数据采集步长方法,确定了适用于本论文的测量数据步长采集方法。完成了测头轴矢量空间姿态的规划,并基于曲率干涉检测方法确定了测头允许的最大半径。完成了测量轨迹样式的规划,基于齐次坐标变换方法,建立了测量轨迹点位文件后处理算法。并设计了测量轨迹规划流程。其次,进行了测量数据点采集技术研究,确定了数据采集方案。确定了曲面拟合重构方法。基于齐次坐标变换建立了实际测量点反求算法。并对常用的几何形位误差评价表征算法进行了数学软件工程实现,开发了形位误差评价表征软件。最后,分析实验室自研超精密五轴机床各项参数,基于该超精密机床建立了五自由度精密测量平台及测量环境。借助数学软件以及Powermill软件,基于前述测量轨迹方法,对本文待测复杂微小零件进行了测量轨迹的规划,验证了上述测量轨迹规划方法的完整性和工程实用性,并对影响复杂微小零件几何形位误差测量精度的因素进行了分析,分析了测头半径、测头轴矢量偏角、测头受热变形量、测头刚度等因素对测量精度的影响效果,并给出了相应的解决方法。
郝文晓[7]（2020）在《轮轴接触表面形状建模及其应力不均匀性分析》文中研究表明轮轴作为轨道车辆的重要行走部件,采用过盈配合联接,其主要失效形式是局部疲劳失效。传统的弹性力学解析法和有限元法将轮轴接触问题看作二维接触力学问题来研究,而没有考虑机加工精度等级造成的表面圆柱度因素对其接触状态的影响,从而无法解释轮轴局部疲劳失效的力学机理。因此,本文旨在建立能够反映机加工特性的轮轴随机表面圆柱度轮廓模型,将二维问题转化为三维接触问题,通过模拟压装过程,完成接触应力不均匀性分析,为揭示轮轴局部疲劳损伤机理提供理论依据,由此提出轮轴设计校核的方法。本文首先定性地分析了压装力随机分布的成因;然后研究了轮轴接触面圆柱度轮廓建模方法并建立了三维接触有限元模型;最后分析了轮轴的圆柱度因素、过盈量对其接触应力的不均匀性、接触变形及接触压力的影响,具体研究工作如下:1.通过轮轴压装试验数据分析,压装力变化具有随机遍历性;并通过影响压装力的诸多因素分析,认为轮轴接触面的圆柱度因素是压装力随机分布的主要原因。2.基于圆柱度的轮廓三维建模研究。首先将圆柱度误差分离为径向误差和轴向误差;然后研究轮廓点的分布特性,借助软件生成符合轮廓点分布特性的随机数序列,利用分段三次Hermite插值方法生成周向轮廓;最后采用对空间周向轮廓进行插值的方法生成轴向轮廓,完成了圆柱度轮廓三维建模研究。3.三维随机接触模型建立。基于圆柱度轮廓点云生成NURBS曲面片,并将其缝合建立轮轴三维实体模型;利用有限元软件对轮轴装配体进行处理,建立了轮轴三维接触有限元模型。4.通过三维随机接触模型分析,表明了圆柱度因素是应力分布不均匀及压装力随机变化的主要原因,可为后续的轮轴疲劳失效力学机理研究及强度设计校核提供理论依据。
陈学蕾[8]（2019）在《轴类零件砂带确定性修形关键技术研究》文中研究指明随着超精密加工技术的发展,超精密机床主轴回转精度越来越高,传统车削、磨削方法由于受机床精度和检测方法的影响,难以满足加工精度要求。手工研磨的方法目前仍是高精度轴类零件加工的主要方法,限制了高精度轴系加工的发展。论文将光学确定性修形的思想应用到轴系零件高精度加工中,用砂带研抛工具在传统车削、磨削加工基础上进一步提高轴系零件的加工精度,突破机床加工的精度限制,解决轴类零件数字化修形的难题,对精密、超精密装备的研发具有重要意义。本文以轴类零件亚微米形状精度加工为目标,通过理论分析、仿真计算、实验验证等方法探究外圆柱面确定性砂带修形关键技术。研究的思路是:首先研究砂带工具确定性修形的去除函数实验建模方法及其性质;研究圆柱面测量与三维误差数据处理评价方法;研究基于圆柱度误差收敛的修形抛光路径规划方法,建立数字化修形的基础。其次考虑材料去除多物理量影响机制,分析各影响因素对柱面确定性加工的影响,基于现有的实验装备开展轴类工件外圆柱面确定性修形实验,实现亚微米形状精度的制造目标,验证通过类零件柱面确定性修形实现其形状精度确定性提升的可行性。本文主要从以下几个方面开展研究:（1）以砂带为加工工具,对轴系零件柱面确定性加工的去除函数进行研究,实验分析去除函数的形状特点并进行理论建模,验证柱面确定性加工方法的去除效率时间线性性和稳定性。（2）利用圆柱度仪测量轴系外圆柱面,获得三维误差的数字化表征。结合确定的去除函数,利用卷积方法求解驻留时间,规划外圆柱面确定性修形的走刀路径等对外圆柱面确定性加工的原理进行系统的研究。（3）对加工测量的误差进行仿真分析,探究去除函数的提取误差、去除函数的对刀误差、去除效率误差等对加工和收敛精度的影响。（4）总结理论分析内容,优选实验参数在钢轴上开展确定性迭代修形实验,实现亚微米形状精度的制造目标。
李冰[9]（2019）在《轴颈形位误差对液体润滑滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性影响研究》文中提出流体动压滑动轴承转子系统作为旋转机械的基础部件被广泛应用于机械、动力、航天航空等工程技术领域,其稳定性等运行特性直接影响着旋转机械的安全运行等性能,对现代滑动轴承转子系统设计至关重要。从制造的角度来看,受制造技术和制造精度的制约,轴承转子系统的制造误差不可避免,科学评估这些制造误差对滑动轴承转子系统稳定运行特性的影响,以减少制造误差对系统运行性能的影响是设计期望的目标。受限于现有研究模型及计算方法的局限,轴颈形位误差对滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性的影响研究尚未系统、有效地展开。为揭示轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性的影响规律,深化完善制造误差对滑动轴承转子系统运行特性的影响研究理论,本文建立了考虑轴颈形位误差时轴承转子系统非线性动力模型;提出了轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性影响的计算及识别方法,开展了轴颈圆度误差、圆柱度误差、表面波纹度误差以及不对中夹角误差对系统运行特性的影响研究;提出了轴颈形位误差对系统稳定运行特性影响的辨识及评估实验方法并研制相关测试试验台,开展了影响较显着的形状误差对系统运行稳定性等实验研究。本文的具体研究内容及创新成果如下:（1）考虑轴颈形位误差时滑动轴承转子系统非线性动力学分析及计算方式针对轴颈存在形位误差的特点,采用傅里叶级数模型,傅里叶—勒让德模型以及蒙特卡洛模拟法等方法,建立了轴颈表面轮廓模型;修正了滑动轴承转子系统油膜厚度方程;推导出系统油膜表面速度计算模型,建立了考虑轴颈形位误差时滑动轴承转子系统非线性动力学模型。所提方法扩展了滑动轴承转子系统动力学模型的适用范围,使之具有评估轴颈形位误差对滑动轴承转子系统动力学影响的效果。（2）轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性影响的计算及识别方法针对现有研究方法忽略了轴颈形位误差影响的局限,建立了轴颈形位误差对系统稳定性等运行特性影响的表征模型,提出了轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性影响的计算及识别方法,揭示出轴颈形位误差对系统运行特性影响的规律,深化、完善了制造误差对系统运行特性的影响研究。研究结果表明:形位误差的存在会对系统运行特性产生明显影响,因而不容忽视。当无量纲Sommerfeld数S介于0.02-0.1区域内时,宏观几何表面形状对系统稳定性的影响均较小;而当无量纲Sommerfeld数S>1.0时,宏观几何表面形位误差对系统承载特性的影响则较小。因此,结合工程应用本文建议:针对高速、轻载滑动轴承转子系统设计,可选择无量纲Sommerfeld数S=0.02-0.1,以降低轴颈形位误差对系统稳定性的影响;而针对低速、重载滑动轴承转子系统设计,可选择无量纲Sommerfeld数S>1.0,以降低轴颈形位误差对系统承载能力的影响。此外,不同类型的形位误差对系统的影响方式及程度也存在差异,形状误差在一定程度上会稍提升系统临界转速,但会增加系统的能量损失,导致轴颈产生高频振动成分,加剧轴颈的振动,其中圆度误差对系统运行特性的影响更加明显。而不对中夹角误差在一定程度上提高了系统的承载能力,但它的存在往往会降低系统稳定性。（3）轴颈形位误差对系统稳定运行特性影响的实验方法及试验台研制针对开展实验研究及验证的需求,提出了轴颈形位误差对系统稳定运行特性影响的辨识及评估实验方法,研制了滑动轴承转子系统运行特性测试试验台,开展了影响较显着的形状误差对系统运行稳定性等实验研究。研究表明理论和实验结果之间良好的相关性。同时,研究也表明轴颈圆度误差会稍提升系统临界转速,但将带来高频次的振动成分,加剧轴颈的振动。所提方法及开发的实验台为科学评估轴颈形位误差对滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性影响提供了实验方法及手段。本文的研究揭示出轴颈形位误差对液体润滑滑动轴承转子系统稳定运行特性的影响规律,能够更好地帮助工程技术人员理解和评估轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性的影响,进而在系统设计中更加合理地选择系统参数以控制形位误差的影响;同时也可以帮助他们更加准确地预测由于磨损等原因造成形位误差时或者形位误差扩大时系统的运行特性,使系统更加安全可靠地运行。
吴佳杭[10]（2019）在《复杂内腔零件常见制造误差的可视化检测方法研究与实现》文中提出制造误差的数字化检测技术应用越来越广泛,该方法的主要过程是:通过数字化扫描手段得到待测零件的三维测量模型,再与相应的CAD标准模型进行比对,从而分析和评定其制造误差。因为三维测量模型和CAD标准模型只有整体比对,所以所得的整体制造误差无法反映待测机械零件的尺寸、形状以及位置误差。同时,一般的数字化扫描手段,如三坐标测量、激光扫描技术等,只能获得待测零件的表面模型,倘若机械零件拥有复杂的内腔结构,则无法对内腔结构中的制造误差进行检测。针对上述问题,本课题提出一种基于点云数据的常见制造误差的检测方法。首先将工业CT技术扫描得到的机械零件的三维测量模型与CAD标准模型进行配准,因为工业CT技术能够测量机械零件的内部结构,所以当待测的机械零件具有内腔结构时,三维测量模型能同时包含内腔结构的内表面轮廓数据;再分割三维测量模型,得到机械零件中各个曲面的测量信息;最后分析机械零件的常见制造误差。该方法还能通过设定的公差值和计算所得的误差值的比较,将误差值不在公差范围内的部分可视化,直观地显示出不符合加工要求的区域,为产品质量的判断、制造工艺的改进提供参考。具体的研究内容和所做工作如下:（1）使用IGES模型为CAD标准模型,对其中的NURBS曲面进行点采样,得到IGES模型的点云集合,再与通过工业CT技术扫描得到的机械零件的三维测量模型进行配准,为后续工作做准备。（2）为了计算具体的制造误差,需要对机械零件的三维测量模型进行点云分割,得到机械零件中各个曲面的测量信息。计算三维测量模型中每个点到CAD标准模型中的欧式距离,同时判断该点的投影点与各个曲面的关系,以此判断出三维测量模型中每个点的归属曲面,从而完成三维测量模型的点云分割。（3）点云分割完成后,拟合分割得到的曲面点云集合,得到各个曲面的具体信息。针对不同的制造误差,采用不同的误差分析方法。本文主要对长度尺寸误差、平面度误差、圆柱度误差、面对面的平行度误差、面对面的垂直度误差进行了计算分析。同时,输入设定的公差值,与计算所得的误差值进行比较,对误差值不在公差带范围内的加工区域进行可视化操作。（4）将上述研究内容集合成一个软件应用系统,初步开发出一个可以检测机械零件常见制造误差的应用程序,然后进行实例验证和展示,证明方法的有效性。
二、零件圆柱度误差测量的现状及发展趋势（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、零件圆柱度误差测量的现状及发展趋势（论文提纲范文）
（1）基于激光测距的管壳件圆柱度测量系统（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 测量系统原理与设计 |
| 1.1 测量系统原理 |
| 1.1.1 圆柱度评定模型 |
| 1.1.2 建立测量系统坐标系 |
| 1.2 测量系统设计 |
| 1.3 测量平台搭建 |
| 2 测量系统标定 |
| 3 圆柱度测量流程 |
| 3.1 截面信息获取 |
| 3.2 最小区域圆拟合 |
| 3.3 计算圆柱度误差 |
| 4 测量系统试验与分析 |
| 4.1 系统标定试验 |
| 4.2 圆柱度测量试验 |
| 4.3 测量系统不确定度 |
| 4.4 试验误差分析 |
| 1) 测量设备带来的误差 |
| 2) 数据处理方法带来的误差 |
| 3) 测量方案带来的误差 |
| 5 结束语 |
（2）光幕式动车车轴形状误差检测及评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及进展 |
| 1.2.1 圆度与圆柱度误差评定方法研究现状及进展 |
| 1.2.2 空间直线度误差评定方法研究现状及进展 |
| 1.2.3 形状误差检测设备研究现状及进展 |
| 1.3 主要研究内容及论文框架 |
| 第2章 光幕式动车车轴测量系统技术研究 |
| 2.1 光幕式视觉测量技术 |
| 2.2 光幕式车轴测量系统工作原理 |
| 2.2.1 系统总体工作原理 |
| 2.2.2 主要部件工作原理及功能参数 |
| 2.2.3 车轴表面数据采集过程 |
| 第3章 车轴圆度误差评定方法研究 |
| 3.1 圆度误差最小包容区域法评定模型 |
| 3.1.1 圆度误差评定目标函数 |
| 3.1.2 圆度误差最小包容区域法评定原理 |
| 3.2 霍夫变换在圆拟合中的应用 |
| 3.2.1 直线霍夫变换 |
| 3.2.2 圆的霍夫变换 |
| 3.3 贝叶斯线性回归在圆拟合中的应用 |
| 3.3.1 参数估计 |
| 3.3.2 贝叶斯估计 |
| 3.3.3 贝叶斯线性回归 |
| 3.4 评定步骤 |
| 3.4.1 确定最小包容区域圆心所在范围 |
| 3.4.2 确定准圆心位置 |
| 3.4.3 确定控制点 |
| 3.4.4 计算最小包容区域圆度误差 |
| 第4章 车轴圆柱度误差评定方法研究 |
| 4.1 圆柱度误差网格搜索法评定模型 |
| 4.1.1 圆柱度误差评定目标函数 |
| 4.1.2 圆柱度误差网格搜索法评定原理 |
| 4.2 网格搜索算法步骤 |
| 4.2.1 采样点各层圆心坐标及基线计算 |
| 4.2.2 最小二乘圆柱度误差 |
| 4.2.3 构造搜索网格点 |
| 4.2.4 构造理想轴线并计算圆柱度误差 |
| 第5章 车轴空间直线度误差评定方法研究 |
| 5.1 空间直线度误差逼近最小包容圆柱法评定模型 |
| 5.1.1 空间直线度误差评定目标函数 |
| 5.1.2 空间直线度误差逼近最小包容圆柱法评定原理 |
| 5.2 逼近最小包容圆柱法步骤 |
| 5.2.1 测量点投影 |
| 5.2.2 测量点坐标变换 |
| 5.2.3 坐标平移 |
| 5.2.4 最小包容圆柱的逼近旋转 |
| 第6章 实验与数据分析 |
| 6.1 车轴表面数据测量 |
| 6.2 车轴圆度误差评定 |
| 6.2.1 霍夫变换 |
| 6.2.2 贝叶斯线性回归 |
| 6.2.3 确定最小包容区域圆心所在范围 |
| 6.2.4 确定准圆心位置 |
| 6.2.5 确定准控制点 |
| 6.2.6 计算圆度误差及结果分析 |
| 6.3 车轴圆柱度误差评定 |
| 6.3.1 采样点各层圆心坐标及基线计算 |
| 6.3.2 计算最小二乘圆柱度误差及构造搜索网格 |
| 6.3.3 计算圆柱度误差及结果分析 |
| 6.4 车轴空间直线度误差评定 |
| 6.4.1 测量点投影 |
| 6.4.2 测量点坐标变换 |
| 6.4.3 坐标平移 |
| 6.4.4 计算空间直线度误差及结果分析 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 全文展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学校期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）曲轴综合测量机几何误差建模及补偿技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.3 国内外相关研究现状 |
| 1.3.1 曲轴综合测量设备的发展现状 |
| 1.3.2 曲轴圆度及圆柱度误差评定的相关研究 |
| 1.3.3 误差建模理论及误差补偿技术的相关研究 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 曲轴综合测量机几何误差建模 |
| 2.1 曲轴综合测量机的组成及测量方式介绍 |
| 2.1.1 曲轴综合测量机的机械系统组成 |
| 2.1.2 曲轴综合测量机的结构及测头特点 |
| 2.1.3 曲轴综合测量机的测量方式 |
| 2.2 曲轴综合测量机的坐标系建立及误差建模 |
| 2.2.1 曲轴综合测量机的拓扑结构 |
| 2.2.2 连杆颈上的被测点在基准坐标系中的位置 |
| 2.2.3 曲轴综合测量机各轴系的几何误差建模 |
| 2.2.4 曲轴综合测量机的空间误差综合模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 曲轴综合测量机几何误差敏感性分析 |
| 3.1 几何误差敏感性分析方法的选择 |
| 3.1.1 矩阵微分法的使用 |
| 3.1.2 基于蒙特卡洛模拟的全局敏感性分析方法 |
| 3.2 曲轴综合测量机的几何误差取值范围 |
| 3.3 曲轴综合测量机几何误差敏感性仿真分析 |
| 3.3.1 X方向各项误差的敏感性系数 |
| 3.3.2 几何误差敏感性分析结果讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 误差补偿技术在曲轴圆度及圆柱度评定中的应用 |
| 4.1 误差补偿技术在曲轴圆度评定中的应用 |
| 4.1.1 圆度误差概述及相关规定 |
| 4.1.2 圆度误差评定方法对比及选择 |
| 4.1.3 误差补偿技术在圆度评定中的应用 |
| 4.2 误差补偿技术在曲轴圆柱度评定中的应用 |
| 4.2.1 圆柱度误差概述及相关规定 |
| 4.2.2 圆柱度误差评定方法对比及选择 |
| 4.2.3 误差补偿技术在圆柱度评定中的应用 |
| 4.3 基于MATLAB的误差评定GUI界面设计 |
| 4.3.1 圆度误差评定的GUI界面设计 |
| 4.3.2 圆柱度误差评定的GUI界面设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 仿真试验与分析 |
| 5.1 基于MATLAB的曲轴参数化建模及仿真 |
| 5.2 曲轴被测截面的圆度误差评定结果及分析 |
| 5.2.1 圆度误差评定的GUI结果显示 |
| 5.2.2 仿真结果分析 |
| 5.3 曲轴被测截面的圆柱度误差评定结果及分析 |
| 5.3.1 圆柱度误差评定的GUI结果显示 |
| 5.3.2 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1: QuBingBi()函数模块 |
| 附录2: PingHengKuai()函数模块 |
| 附录3: LianGanJing()函数模块 |
| 附录4: ZhuZhouJing()函数模块 |
| 附录5: XinZhouDuan()函数模块 |
| 附录6: FaLanDuan()函数模块 |
| 附录7: ErrorModel()函数模块 |
| 附录8: MonteCarlo_key()函数模块 |
| 附录9: MonteCarlo()函数模块 |
| 附录10: LSC()函数模块 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（4）基于线阵相机的凸轮轴精密测量关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 凸轮轴测量方法研究现状 |
| 1.2.2 空间误差建模与补偿研究现状 |
| 1.2.3 亚像素边缘检测算法研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 凸轮轴测量系统总体方案设计 |
| 2.1 测量系统的总体方案设计 |
| 2.1.1 测量系统需求分析 |
| 2.1.2 测量系统方案设计 |
| 2.1.3 测量系统软件流程 |
| 2.2 成像系统的硬件选型 |
| 2.2.1 工业相机的选型 |
| 2.2.2 光学镜头的选型 |
| 2.2.3 光源的选型 |
| 2.3 测量系统标定方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 测量系统误差分析与建模 |
| 3.1 测量系统几何误差分析 |
| 3.1.1 机械结构分析及运动链传递关系 |
| 3.1.2 测量系统几何误差分析 |
| 3.2 测量系统空间误差建模 |
| 3.2.1 理想状态下的运动变换矩阵 |
| 3.2.2 考虑几何误差后的运动变换矩阵 |
| 3.2.3 测量系统空间误差模型的建立 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 测量系统误差敏感度分析与补偿 |
| 4.1 测量系统空间误差敏感度分析 |
| 4.1.1 空间误差敏感度模型的建立 |
| 4.1.2 空间误差对工件成像的影响 |
| 4.1.3 空间误差敏感度分析 |
| 4.2 基于误差补偿的形位误差评定模型 |
| 4.2.1 圆度误差评定数学模型建立 |
| 4.2.2 圆柱度误差评定数学模型建立 |
| 4.2.3 凸轮升程误差评定数学模型建立 |
| 4.3 基于误差补偿的形位误差测量仿真分析 |
| 4.3.1 圆度误差仿真分析 |
| 4.3.2 圆柱度误差仿真分析 |
| 4.3.3 凸轮升程误差仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 图像处理算法研究 |
| 5.1 图像预处理研究 |
| 5.1.1 图像滤波算法 |
| 5.1.2 图像阈值分割 |
| 5.1.3 感兴趣区域选取 |
| 5.2 像素级边缘检测 |
| 5.2.1 边缘模型分析 |
| 5.2.2 像素级边缘检测算法 |
| 5.3 亚像素边缘检测 |
| 5.3.1 常见的拟合算法 |
| 5.3.2 拟合算法的选择 |
| 5.3.3 亚像素边缘检测算法 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 凸轮轴测量系统的实验验证 |
| 6.1 凸轮轴测量系统样机 |
| 6.2 标定实验 |
| 6.3 实验对象及ADCOLE检测结果 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.4.1 轴颈测量结果与分析 |
| 6.4.2 凸轮测量结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（5）圆柱体形状误差与尺寸关系的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 尺寸和形状误差的分布规律 |
| 1.3.2 形状误差测量与评定 |
| 1.3.3 全局尺寸和计算尺寸的测量与评定 |
| 1.3.4 神经网络分析及应用 |
| 1.4 本文主要内容安排 |
| 2.圆柱体轮廓仿真 |
| 2.1 圆柱体轮廓仿真模型的建立 |
| 2.2 圆柱体轮廓要素仿真 |
| 2.2.1 圆柱体轮廓仿真对象 |
| 2.2.2 圆柱体轮廓仿真参数 |
| 2.3 圆柱体轮廓要素仿真与评定 |
| 2.3.1 圆柱体轮廓要素仿真 |
| 2.3.2 圆柱体周长直径、面积直径与圆度误差的评定 |
| 2.3.3 圆柱体体积直径、全局尺寸与圆柱度误差的评定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.圆柱体尺寸与形状误差评定结果统计分析 |
| 3.1 圆柱体尺寸和形状误差统计分析理论 |
| 3.2 圆柱体尺寸评定结果统计分析 |
| 3.2.1 实际尺寸的统计与分析 |
| 3.2.2 计算尺寸的统计与分析 |
| 3.2.3 全局尺寸的统计与分析 |
| 3.3 圆柱体形状误差评定结果统计与分析 |
| 3.3.1 圆度误差统计与分析 |
| 3.3.2 圆柱度误差统计与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.形状误差与尺寸之间关系 |
| 4.1 BP神经网络原理 |
| 4.2 圆柱体形状误差与尺寸关系模型的建立 |
| 4.2.1 实际尺寸的定义 |
| 4.2.2 BP神经网络训练输入输出参数 |
| 4.2.3 基于神经网络回归模型(1)的训练 |
| 4.2.4 基于神经网络回归模型(2)的训练 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.实验与分析 |
| 5.1 实验规划 |
| 5.1.1 实验对象 |
| 5.1.2 实验仪器 |
| 5.1.3 实验内容 |
| 5.2 轮廓要素的提取与数据处理 |
| 5.2.1 圆柱轴和圆柱孔数据的提取 |
| 5.2.2 数据处理 |
| 5.3 圆柱体轮廓要素的统计分析 |
| 5.4 神经网络模型验证分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 复杂微小零件测量方法国内外研究现状 |
| 1.2.2 复杂零件测量轨迹规划方法国内外研究现状 |
| 1.2.3 零件形位误差评价与表征方法国内外研究现状 |
| 1.2.4 多坐标测量机国内外发展现状 |
| 1.2.5 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 复杂零件测量轨迹规划方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复杂零件测量方案的确定 |
| 2.3 复杂零件测量轨迹行距规划方法 |
| 2.4 复杂零件测量轨迹步长规划方法 |
| 2.5 复杂零件测量测头轴矢量规划方法 |
| 2.6 复杂零件测量轨迹样式规划方法 |
| 2.7 复杂零件测量测头半径确定方法 |
| 2.8 复杂零件测量轨迹点位文件后处理方法 |
| 2.9 复杂微小零件测量轨迹规划流程 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 复杂零件几何形位误差表征与评价方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测量数据点采集方法及测量数据反求技术 |
| 3.2.1 测量数据点采集方法 |
| 3.2.2 测量数据反求算法 |
| 3.3 复杂零件曲面拟合重构技术研究 |
| 3.4 几何形位误差表征与评价算法研究 |
| 3.4.1 常用几何形位误差表征与评价算法 |
| 3.4.2 平面度误差算法 |
| 3.4.3 平行度误差算法 |
| 3.4.4 圆度误差算法 |
| 3.4.5 同轴度误差算法 |
| 3.4.6 球度误差算法 |
| 3.5 几何形位误差表征与评价软件开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 测量环境的建立与测量方法仿真及误差分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于超精密五轴机床的五自由度精密测量环境的建立 |
| 4.2.1 超精密五轴机床结构性能参数分析 |
| 4.2.2 超精密五轴机床控制系统硬件分析 |
| 4.2.3 超精密五轴机床控制系统软件方案分析 |
| 4.2.4 LVDT接触式测微仪 |
| 4.2.5 五自由度测量环境的建立 |
| 4.3 待测零件测量轨迹编制与仿真 |
| 4.3.1 基于Powermill的测量轨迹规划与仿真 |
| 4.3.2 基于数学软件的测量轨迹规划与仿真 |
| 4.4 测量装置与测量方法误差分析与研究 |
| 4.4.1 测头直径大小对测量误差的影响 |
| 4.4.2 测头可能发生的热变形量对测量误差的影响 |
| 4.4.3 测量过程进给速度造成的误差的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）轮轴接触表面形状建模及其应力不均匀性分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴类零件过盈配合研究现状 |
| 1.2.2 圆柱度建模的研究现状 |
| 1.3 主要内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 轮轴压装力试验分布特性分析 |
| 2.1 轮轴组装方式 |
| 2.2 压装试验与压装力分布分析 |
| 2.2.1 压装试验对象与试验平台 |
| 2.2.2 轮对尺寸参数测量 |
| 2.2.3 压装力分布特性分析 |
| 2.3 压装力影响因素分析 |
| 2.3.1 压装力受轮座直径的影响分析 |
| 2.3.2 压装力受过盈量的影响分析 |
| 2.3.3 压装力受圆柱度的影响分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 三维随机圆柱度轮廓建模研究 |
| 3.1 圆柱度误差分离 |
| 3.2 圆柱度周向轮廓的建模 |
| 3.2.1 周向轮廓插值点的研究 |
| 3.2.2 周向轮廓插值方法研究 |
| 3.2.3 周向轮廓插值曲线实例 |
| 3.3 圆柱度的轴向误差建模 |
| 3.3.1 轴向轮廓插值点的研究 |
| 3.3.2 轴向轮廓插值方法研究 |
| 3.4 圆柱度轮廓建模实例 |
| 3.5 本章总结 |
| 4 轮轴三维随机接触有限元模型研究 |
| 4.1 轮轴三维实体模型建立 |
| 4.1.1 逆向建模理论 |
| 4.1.2 车轴三维实体逆向建模 |
| 4.1.3 轮轴过盈装配建模 |
| 4.2 轮轴接触有限元模型研究 |
| 4.2.1 零部件材料创建 |
| 4.2.2 三维实体网格划分 |
| 4.2.3 接触对设置 |
| 4.2.4 过盈量与载荷设定 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 轮轴接触应力不均匀性分析 |
| 5.1 圆柱度因素等效接触应力分析 |
| 5.1.1 轮轴整体等效接触应力不均匀性分析 |
| 5.1.2 车轴轮座表面等效接触应力不均匀性分析 |
| 5.1.3 车轴轮座端部等效接触应力不均匀性分析 |
| 5.2 圆柱度因素变形不均匀性分析 |
| 5.2.1 轮轴整体变形不均匀性分析 |
| 5.2.2 车轴轮座表面变形不均匀性分析 |
| 5.2.3 车轴轮座端部变形不均匀性分析 |
| 5.3 不同过盈量对轮轴端部等效接触应力影响 |
| 5.4 圆柱度因素接触压力分析 |
| 5.4.1 轮轴接触面压力不均匀性分析 |
| 5.4.2 压装力分布不均性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）轴类零件砂带确定性修形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴类工件加工现状 |
| 1.2.2 砂带磨抛技术研究现状 |
| 1.3 研究思路与主要研究内容 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 轴类零件轮廓误差确定性修形关键要素分析 |
| 2.1 外圆柱面确定性砂带修形原理 |
| 2.2 轴类零件轮廓测量与误差评价 |
| 2.2.1 轮廓测量 |
| 2.2.2 轮廓误差评价 |
| 2.3 去除函数实验建模 |
| 2.3.1 实验平台介绍 |
| 2.3.2 去除函数制作 |
| 2.4 外圆柱面确定性修形驻留时间求解 |
| 2.5 外圆柱面确定性修形走刀路径 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 外圆柱面确定性修形去除函数 |
| 3.1 材料去除深度理论模型 |
| 3.2 去除函数正交实验 |
| 3.3 外圆柱面确定性修形去除函数性质 |
| 3.3.1 去除函数线性性 |
| 3.3.2 去除函数稳定性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 外圆柱面确定性修形误差分析 |
| 4.1 圆轮廓的频域分析 |
| 4.1.1 轮廓频域分析 |
| 4.1.2 滤波预处理对修形的影响分析 |
| 4.2 机床速度参数与工件入口条件分析 |
| 4.2.1 主轴最高转速对加工精度的影响 |
| 4.2.2 工件退刀槽大小对加工精度的影响 |
| 4.3 去除函数误差影响分析 |
| 4.3.1 去除函数提取误差辨识 |
| 4.3.2 去除函数定位误差对收敛精度的影响 |
| 4.3.3 材料去除效率稳定性对收敛效率影响 |
| 4.4 测量误差影响分析 |
| 4.4.1 安装倾斜误差分析 |
| 4.4.2 安装偏心误差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 轴类工件砂带确定性修形实验 |
| 5.1 外圆柱面确定性修形实验 |
| 5.1.1 修形实验 |
| 5.1.2 实验结果结论 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（9）轴颈形位误差对液体润滑滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号对照表 |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 雷诺方程及其求解 |
| 1.2.2 油膜模型及其对系统运行特性的影响 |
| 1.2.3 制造误差对系统运行特性的影响 |
| 1.2.4 形状误差的建模 |
| 1.2.5 国内外研究现状总结 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容与章节安排 |
| 第二章 流体动压滑动轴承转子系统非线性动力学分析方法研究 |
| 2.1 滑动轴承基础理论 |
| 2.1.1 滑动轴承结构及工作原理 |
| 2.1.2 流体动力润滑基本方程 |
| 2.2 分析模型及求解方法 |
| 2.3 油膜力计算方法研究 |
| 2.3.1 油膜厚度计算 |
| 2.3.2 油膜表面速度 |
| 2.3.3 雷诺方程的求解 |
| 2.3.4 油膜力求解 |
| 2.4 轴颈表面轮廓模型的建立 |
| 2.4.1 典型分布圆度误差下轴颈表面轮廓模型建立 |
| 2.4.2 典型分布圆柱度误差下轴颈表面轮廓模型建立 |
| 2.4.3 不确定性形状误差下轴颈表面轮廓模型建立 |
| 2.5 滑动轴承的运行特性的分析 |
| 2.5.1 系统承载特性 |
| 2.5.2 系统稳定性 |
| 2.5.3 系统能量损失特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 宏观表面形状误差对滑动轴承转子系统的影响分析 |
| 3.1 椭圆分布圆度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.1.1 椭圆分布圆度误差下油膜厚度的计算研究 |
| 3.1.2 对油膜特性的影响分析 |
| 3.1.3 对系统稳定性的影响分析 |
| 3.2 不确定性圆度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.2.1 不确定性圆度误差下油膜厚度的计算研究 |
| 3.2.2 不同圆度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.2.3 同一圆度误差的影响范围研究 |
| 3.3 典型分布圆柱度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.3.1 典型分布圆柱度误差下油膜厚度的计算研究 |
| 3.3.2 对系统油膜特性的影响分析 |
| 3.3.3 对系统稳定性的影响分析 |
| 3.3.4 对系统承载特性的影响分析 |
| 3.4 不确定性圆柱度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.4.1 对系统油膜特性的影响分析 |
| 3.4.2 对系统稳定性的影响分析 |
| 3.4.3 对系统承载特性的影响分析 |
| 3.4.4 对能量损失的影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 表面波纹度误差对滑动轴承转子系统的影响分析 |
| 4.1 考虑表面波纹度时油膜厚度的计算研究 |
| 4.2 对油膜特性影响的分析 |
| 4.3 对系统稳定性影响的分析 |
| 4.4 对系统承载特性影响的分析 |
| 4.5 对系统能量损失特性影响的分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 不对中夹角误差对滑动轴承转子系统的影响分析 |
| 5.1 考虑不对中夹角误差时的油膜厚度的计算研究 |
| 5.2 对油膜特性的影响分析 |
| 5.3 对系统稳定性的影响分析 |
| 5.4 对系统承载特性的影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 不同类型误差对比及其综合影响分析 |
| 6.1 不同类型误差对系统运行特性影响的对比分析 |
| 6.1.1 轴颈宏观几何形状误差对系统影响的对比分析 |
| 6.1.2 不同类型误差对系统运行特性影响的对比分析 |
| 6.2 形状和不对中夹角误差对系统性能的综合影响分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 实验研究 |
| 7.1 实验总体设计 |
| 7.2 转子实验台设计 |
| 7.3 实验用转子制备与误差测量 |
| 7.4 数据采集与分析 |
| 7.4.1 测量方法 |
| 7.4.2 仪器校准 |
| 7.4.3 数据采集与数据分析 |
| 7.5 滑动轴承转子系统油膜失稳临界转速的判定 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要研究内容和结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）复杂内腔零件常见制造误差的可视化检测方法研究与实现（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字化检测制造误差的研究现状 |
| 1.2.2 获取机械零件数字化测量模型的研究现状 |
| 1.2.3 点云配准的研究现状 |
| 1.2.4 点云分割的研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题的主要内容与目标 |
| 1.5 论文组织架构 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 三维模型获取与配准 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工业CT技术获取三维测量模型 |
| 2.2.1 MC算法的体元和等值面 |
| 2.2.2 MC算法的重建原理 |
| 2.3 IGES格式文件的离散点采样 |
| 2.3.1 IGES格式的定义 |
| 2.3.2 模型的离散点采样 |
| 2.4 模型配准 |
| 2.4.1 粗配准 |
| 2.4.2 精配准 |
| 2.5 配准的实验结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 三维测量模型点云分割 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 点云分割方法 |
| 3.2.1 点到曲面的距离计算 |
| 3.2.2 点和曲面的位置关系判定 |
| 3.3 点云分割的实验结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 制造误差的计算与显示 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 几何面要素提取 |
| 4.3 制造误差的计算与分析 |
| 4.3.1 长度尺寸误差 |
| 4.3.2 平面度误差 |
| 4.3.3 圆柱度误差 |
| 4.3.4 平行度误差 |
| 4.3.5 垂直度误差 |
| 4.4 制造误差的计算实例 |
| 4.4.1 轴承支座的计算实例 |
| 4.4.2 120阀体的计算实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 软件应用系统的设计与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 软件应用系统的功能需求 |
| 5.3 软件应用系统的设计实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文专利 |
| B 作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
四、零件圆柱度误差测量的现状及发展趋势（论文参考文献）
- [1]基于激光测距的管壳件圆柱度测量系统[J]. 柴众,陆永华,陈强,高铖. 测试技术学报, 2022(01)
- [2]光幕式动车车轴形状误差检测及评估方法研究[D]. 王立彬. 吉林大学, 2021(01)
- [3]曲轴综合测量机几何误差建模及补偿技术研究[D]. 张洋. 西安工业大学, 2021
- [4]基于线阵相机的凸轮轴精密测量关键技术研究[D]. 朱丹丹. 西安工业大学, 2021(02)
- [5]圆柱体形状误差与尺寸关系的研究[D]. 刘如意. 中原工学院, 2020(01)
- [6]复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究[D]. 张伟盼. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [7]轮轴接触表面形状建模及其应力不均匀性分析[D]. 郝文晓. 北京交通大学, 2020(03)
- [8]轴类零件砂带确定性修形关键技术研究[D]. 陈学蕾. 国防科技大学, 2019(02)
- [9]轴颈形位误差对液体润滑滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性影响研究[D]. 李冰. 西安电子科技大学, 2019
- [10]复杂内腔零件常见制造误差的可视化检测方法研究与实现[D]. 吴佳杭. 重庆大学, 2019