一、热带精轧机组工作辊初始辊形研究（论文文献综述）
郑义[1]（2021）在《Y型电磁调控轧机弯辊特性及其实验研究》文中提出冷轧板带作为钢铁行业的重要组成部分,如何提升带钢质量已成为亟需解决的问题,而良好的辊缝形状控制是带钢质量的基础。对此,本课题组基于感应加热原理、金属热膨胀特性及内约束机制首次提出板形电磁调控技术,组建了辊形电磁调控实验平台,给出合理的电磁参数及控温形式,但是对于的电磁调控轧机承载辊缝特性研究较少。基于上述原因,本文以电磁调控轧机为研究对象,结合弯辊技术和辊形电磁调控技术,对其承载状态下的辊缝变化规律和冷轧实验进行深入研究,为板形电磁调控技术工业化提供了理论依据。基于电磁调控轧机Y型辊系特点,采用影响函数法进行Y型电磁调控轧机辊系变形理论分析,推导了轧辊弯曲影响函数、轧辊压扁影响函数,构建力平衡方程、力-位移关系方程和变形协调方程。依据电磁调控轧机的实际轧制特点,利用Marc软件,建立电磁调控轧机Y型辊系三维轧制模型,并对模型进行了验证。分析弯辊和电磁调控轧辊综合作用下对承载轧辊状态、承载轧件状态、板形调控特性的影响,采用数据拟合方法进行承载辊缝调节域分析,给出承载辊缝函数,并分析了不同轧制力、弯辊力和辊凸度作用下的板带厚度分布,给出良好板形综合调控策略。在电磁调控轧机上进行铝板压痕实验和轧制实验,分析了不同轧制力、弯辊力、辊凸度下铝板的厚度分布变化情况,通过轧制实验验证了不同弯辊力和电磁调控轧辊辊凸度下对板形状态的影响情况,证实了辊形电磁调控技术搭配弯辊技术二者综合作用具有较强的板形调控能力。
张亚林[2]（2021）在《热轧中宽带钢板形和断面形状综合治理技术研究》文中研究指明热轧带钢的板形和断面形状（一般用板凸度和边缘降来衡量）是两个极为重要的质量指标。如果板形和断面形状存在缺陷,一方面易在生产现场引发生产事故,造成资源浪费、设备损坏等问题;另一方面也会对后续进一步的加工造成严重的负面影响。国内、外学者对这两个问题的研究由来已久,在理论和实践两方面均取得了很多成果。但由于产生这两个问题的因素复杂多变,在解决实际问题时依然需要进行针对性的分析,结合实际生产情况提出合理有效的解决措施。本文针对某钢铁企业热轧中宽带钢生产线的板形和断面形状问题,进行了一定的理论分析和大量的工业实验研究。本文研究内容主要分为3个部分。首先,针对热轧中宽带钢的常规板形问题和断面形状问题（板凸度过小）,建立板形和板凸度预报模型,编写了针对此钢铁企业的板形和板凸度预报软件。验证了此软件的准确性,并应用此软件模拟了辊型变化对板形和板凸度的影响、多道次轧制时板凸度的变化规律。通过此软件,模拟设计F1～F8各机架的工作辊辊型及弯辊力,以F8机架出口处带钢板形和板凸度最佳为目标,进行优化设计。将优化辊型应用于生产现场,并通过大量的辊型及弯辊力轧制实验,对理论计算结果进行进一步优化,基本解决了常规的板形和板凸度问题。然后,针对热轧中宽带钢尾部的非常规板形问题,即“伪板形不良”问题,进行了温度、弯辊力等多方面的研究。经过对控制模式和硬件设备的多次调整优化和探究,明确其根本原因是速度匹配不加。通过对轧机、辊道、助卷辊和卷筒的速度匹配关系进行优化调整,使尾部“伪板形不良”问题得到极大的改善。最后,针对热轧护栏板断面形状问题（边缘降过大）,结合实际情况,分析其多方面的产生原因,从治理和操作便捷性及有效性出发,采取特殊辊型（哑铃状）优化的措施。经两次优化实验,极大改善了边缘降过大问题,使T25和T5基本满足需求。在本文中,将理论计算作为基础,通过工业实验对计算结果进行优化,治理措施着重于辊型设计,并涉及到了国内、外研究较少的“伪板形不良”问题,为改善热轧带钢的板形和断面形状的质量提供了参考,可推广应用于同类轧机。
姚驰寰[3]（2021）在《基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究》文中研究表明热轧带钢板形缺陷可导致带材断裂,并影响后续加工和产品性能。快速板形预测模型可实现板形演变分析与控制优化所需的大量复杂工况仿真,提高热轧全幅宽多目标板形控制的精度。但由于塑性变形固有的非线性和三维金属流动的强耦合性,轧件变形模型是快速板形模型开发中的瓶颈:有限元法计算时间过长,而现有快速模型存在假设多、收敛性差等不足。因此,本文基于准三维差分法,旨在建立兼顾计算精度、速度和稳健性的轧件模型,并用于解决热轧生产中的板形控制难点。主要研究成果如下:（1）建立了考虑横向流动的刚塑性（RP）轧件模型,可预测断面形状、轧制力和张力分布。与传统快速模型不同,RP模型不依赖对横向流动模式的假设,同时考虑了剪应力的影响,从根本上提高了精度。RP模型通过了有限元法与工业实验的组合验证,对实测凸度的预测误差小于15%。包含准三维近似、解耦消元、线性化、离散化和全局联立的迭代求解方法使计算高效稳健。RP模型计算时间约为20 ms,适用于多参数优化,且具备在线应用潜力。（2）建立了考虑机架间变形的弹粘塑性（EVP）轧件模型,可得到热连轧中完整的板形演变过程。EVP模型对宽展、断面形状和残余应力的预测能力得到了有限元验证,且对连轧实测凸度的预测误差小于11%。EVP模型仿真七机架连轧仅需半分钟,比有限元法快了两到三个量级,为连轧板形演变提供了有效分析工具。揭示了机架间变形影响板形的机理:在机架间弹复过程中,横向压应力释放并且带钢速度趋于均匀,残余应力从出口张力中逐渐显现;机架间应力松弛则主要发生在靠近辊缝的带钢边部,会直接增加带钢的边降,并通过改变辊缝中轧制力分布,间接减小中心凸度。（3）结合RP模型的全断面预测能力和粒子群算法,优化了工作辊锥辊辊形和窜辊参数,提出了变步长窜辊策略以应对非线性锥区辊形和不均匀磨损的影响。工业应用表明,优化后锥辊磨损辊形保持基本平滑,减轻了电工钢边降和局部高点缺陷,轧制周期延长约10公里。（4）利用EVP模型的残余应力预测能力分析了不锈钢高次浪形缺陷,得到了高次残余应力在各个机架的演变规律,揭示了边部温降与高次浪形的紧密关系。通过仿真优化了中间变凸度工作辊辊形,并在工业应用中有效地控制了不锈钢热连轧中经常出现的高次浪形缺陷。
王四海,翟德家,刘立辉,何海楠,李磊,徐冬[4]（2020）在《1250mm热连轧工作辊磨损控制策略》文中提出国内大量的1 250mm热轧机精轧机组普遍使用带有负凸度的凹形工作辊,由于轧机辊形配置及轧制工艺特点,工作辊出现严重"猫耳"型磨损,造成轧制带钢断面出现局部高点现象。为改善1 250mm热连轧工作辊的磨损,提升带钢板形质量,提出了一种适用于1 250mm热连轧工作辊磨损的控制策略,在保证板带稳定轧制的同时,通过轧辊辊形和工作辊窜辊策略优化来控制工作辊的磨损。本策略已应用于德龙钢铁有限公司轧钢厂,工业试验表明,该策略可减小工作辊磨损量,使轧辊磨损更加均匀,增加弯辊力调控能力,并使工作辊单位周期轧制带钢长度延长40%,对1 250mm热连轧产线工作辊磨损控制具有研究价值和推广前景。
魏建华[5]（2020）在《2250mm热连轧机组稀土钢板带板形优化研究》文中指出包钢2250mm热轧稀土钢板材生产线整体机组进口于西马克,设计产能为500万吨/年,产品定位为高附加值的精品板材,主导产品为高品质汽车板、家电板,特色产品为高强钢。这条生产线的投产结束了我国西部地区无法生产高端板材的历史,本条热连轧生产线对包钢意义重大。2250mm热连轧机是目前国内宽度最大的轧机,由于辊身长度的增加使得轧机力学行为更加复杂,加之稀土板材生产缺乏足够经验,使得板形控制问题尤为突出,在轧制过程中各类板形缺陷频发。为了解决生产过程中存在的板形不良问题,本文以包钢2250mm热连机组稀土钢轧制为研究对象,将理论分析、数据统计、数值计算、模型仿真以及工业试验相结合,针对2250mm轧机板形控制特性、弯窜辊控制策略、工作辊与支持辊辊形改进、以及磨损预报模型的优化等几个方面进行了深入系统的研究,具体工作和成果如下:（1）结合包钢2250mm生产线的数据利用ANSYS建立了符合生产实际的上游轧机辊系与下游轧机辊系有限元模型,并通过有限元模型对不同调控手段的板形调控能力进行分析,进一步掌握轧机调控特性,为后续研究奠定了基础,并为指导工业生产提供了理论依据。（2）对现场的轧制过程参数进行统计与分析,将弯辊力与窜辊对凸度的调控进行指标量化,确定凸度调控能力评价机制并判断各机架辊形凸度范围是否合理,经过分析计算后得到F1机架凸度控制能力不足,而下游机架凸度控制能力有浪费。（3）分析循环窜辊模式下弯窜辊配合特点,推导相应的数学公式,并以此为依据,结合凸度调控能力分析对各机架工作辊辊形进行优化,实现兼顾凸度控制与轧辊均匀磨损的效果;在确定工作辊辊形后,以均匀辊间接触压力为目的,对支持辊辊形进行优化。（4）使用传统预报模型对稀土钢轧制后的磨损辊形进行预报,发现预报精度较低,因此对现场轧辊磨损数据进行分析,得到其磨损辊形特点,改进不均匀磨损函数,并分析不均匀磨损的影响因素,对函数进行简化,得到改进后的轧辊磨损预报模型,其预报精度有了明显提高。（5）优化后的工作辊与支持辊辊形目前都已进行稳定的工业生产,且取得了良好的应用效果,其中板形不良率较改进前降低了近30%,下游机架辊耗降低了0.002kg/t,且未发生轧辊剥落事故。
何海楠[6]（2020）在《硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究》文中研究表明硅钢冷轧板带尺寸精度要求较为苛刻,硅钢冷轧同板差（横向厚差）要求通常在7μm以内,高端客户甚至要求至5μm。目前,国内常用1580mm热连轧进行硅钢的生产,而冷轧装备型号较多,硅钢板形控制已发展为由冷轧板形控制扩展到全流程的板形控制。本文依托马钢硅钢热轧及冷轧产线,以硅钢尺寸精度为目标,研究了轧辊磨损机理、边降控制工作辊辊形及窜辊策略以及硅钢同板差预测模型,取得主要成果如下:（1）建立了基于摩擦磨损理论的热轧轧辊磨损预报模型。通过带钢三维变形模型和辊系变形模型结合的轧辊轧件一体化快速计算模型,可计算不同的工况下辊间接触压力分布。针对热轧工作辊磨损特性,建立了基于球状微凸体模型和微凸体分布统计模型的热轧轧辊磨损模型,模型充分考虑不同时期轧辊受力特点和接触面特点。结合快速计算模型和轧辊磨损模型建立热轧轧辊磨损预测模型,可根据轧制工艺参数准确预测轧辊磨损辊形。（2）设计了一种热连轧下游机架使用的边部修形工作辊辊形,可用于轧制硅钢等高精度带钢,与工作辊自由窜辊配合使用,改善硅钢边部轮廓;采用粒子群算法对辊形曲线进行优化,保证对带钢凸度控制的稳定性,能更好的发挥工作辊自由窜辊的优势;通过Abaqus有限元分析了辊形对带钢的板形调控特性,结合工业现场试验证明曲线对硅钢断面尤其是边降改善效果显着。（3）针对热连轧下游自由窜辊的工作辊设计了适用于硅钢控制的窜辊策略,并采用三种群优化算法,分别对单个机架的工作辊窜辊策略和多个机架协同窜辊的策略进行优化,在保证工作辊磨损均匀性的同时保证热连轧出口凸度的稳定控制。（4）建立了结合热轧带钢断面计算模型和基于BP神经元网络的冷轧同板差预测模型的全流程同板差预测模型,并根据可靠区间法验证模型的预测精度,所建立的模型实现了硅钢板带轧制热轧与冷轧工序的贯通,可以对上游热轧工艺参数进行优化指导、评价热轧硅钢板带尺寸等级并根据成品要求灵活调整下游工序工艺。
卢仲圩,邵健,何安瑞[7]（2019）在《宽幅铝合金板带热连轧高精度板形控制系统》文中研究表明高强度、高韧性和大规格铝合金板带是国防、能源、建筑、交通等行业的重要结构材料。在世界范围内也仅有为数不多的铝加工企业具有宽幅热连轧铝板带生产线。由于面临大尺寸、多规格、复杂工艺等特点,板形控制是宽幅铝板带热连轧的难点和核心技术,长期被国外所垄断。文章介绍了我国自主研发的宽幅热连轧铝合金板带高精度板形控制系统,包括弯辊设定计算模型、轧辊热辊形和磨损模型、自学习模型、分段冷却模型等。通过多个模型的协同,实现了宽幅铝合金板带的高精度板形控制,在国内某3300 mm+2850 mm宽幅铝板带热连轧的应用实绩表明,该系统具有良好的控制精度和先进的控制技术
宋光义[8]（2019）在《热轧带钢平整机工作辊磨损与工艺参数优化研究》文中提出热轧平整是决定热轧成品带钢板形的最后一道成形工序,通过对热轧后冷却至室温的带钢施加小的变形（大约1%～4%）来保证成品带钢的板形质量,同时一定程度上改善力学性能和表面质量。在“以热带冷”和“节能减排”的大趋势下,国内外热轧薄规格带钢的市场空间巨大,尤其是对2.0 mm以下规格带钢的需求旺盛。但是,目前热轧薄规格带钢的生产,无论采用常规热连轧机组还是CSP机组,轧制后都存在不同程度的板形缺陷,需要在出厂前进行平整工序以保证最终成品的板形质量。由于辊系结构以及工作状况的特殊性,热轧平整机工作辊的不均匀磨损非常严重,这不仅将严重恶化平整后带钢的板形质量,而且会大大降低平整机的板形调控能力。然而,目前对工作辊磨损规律的理论研究较为匮乏,并且作为改善工作辊不均匀磨损主要手段的工作辊窜辊技术及工艺参数优化主要依靠现场经验,缺乏理论支撑。本文针对国内某厂1580 mm单机架四辊热轧平整机展开研究工作,主要内容和研究成果如下:（1）以弹塑性力学理论为基础,运用弹塑性有限元法建立了四辊热轧平整机辊系-带钢耦合三维有限元模型。模型中采用有限长的带钢模型,并将带钢模型沿平整方向划分为平整轧制段、长度很长但不进行平整轧制的头尾稳定段,以更准确地模拟带钢在线平整时的状态。所建有限元模型具有高效性和通用性,能真实反映轧辊的弹性挠曲和弹性压扁,以及带钢的弹塑性变形。（2）从热轧平整机工作辊的磨损特点出发,结合现场大量实测磨损数据,分析了工作辊磨损的形成与发展机理;运用所建立的辊系-带钢耦合有限元模型,分析了不同磨损阶段的工作辊辊形对工作辊和带钢之间接触应力的影响,揭示了热轧平整过程中工作辊的磨损演变规律;对磨损演变规律进行定量化表示,并将其加入到磨损预报模型中,构建了符合热轧平整机实际生产状况的工作辊磨损预报模型,并对模型的计算精度进行了现场试验验证。（3）采用已建立的辊系-带钢耦合有限元模型定量分析了工作辊磨损条件下窜辊值对平整过程稳定性的影响,结合现场等参数窜辊策略不能充分利用辊身长度来均匀化工作辊磨损的问题,提出了一种兼顾平整稳定性和磨损均匀性的常规曲线工作辊变行程余弦窜辊策略,并采用兼具全局收敛性与局部搜索能力的Thr-PSODE算法进行窜辊策略参数的优化计算。长期的工业现场应用验证了变行程余弦窜辊策略在改善工作辊不均匀磨损和轧制不稳定性方面的优势。（4）提出了一种包括轧辊辊形优化和平整工艺参数优化的热轧平整工艺参数综合优化计算方法。在已建立的工艺参数综合优化数学模型的基础上,采用基于Thr-PSODE算法的满意度优化方法对轧辊辊形参数进行兼顾在工作辊辊形为初始磨削辊形和不同磨损阶段辊形时平整后带钢板形质量最优以及辊间接触压力横向分布最优的多目标优化设计。在轧辊辊形优化的基础上,采用Thr-PSODE算法对轧制力和带钢前后张力进行兼顾平整过程稳定性最优、工作辊辊耗最小以及平整后带钢板形质量最优的多目标优化设计。
王珅玮[9]（2019）在《基于对数螺旋线的热轧轧机辊型设计及轧制仿真》文中指出21世纪以来,热轧带钢产能需求不断增大,使热轧钢板带产品在市场上竞争力的不断增强,制造业对热轧带钢的尺寸精度、板形的技术要求也越来越高。研究表明,板带钢轧制中板形控制的核心是辊缝形状的控制,因此轧辊初始辊型是控制板形的最直接、最灵活、最有效的手段。传统轧辊初始辊型曲线多为余弦曲线,随着技术地不断革新开发出了幂函数曲线及抛物线型辊型,这几种线型的轧辊在轧制时各有利弊,需要与其他技术配合使用来达到最优效果。由于对数螺旋线具有等角特性,有利于轧件在轧制过程中的宽展变形,故本论文拟对对数螺旋线是否可用于热轧轧辊辊型的设计进行研究,同时为研究其优劣,与现有的余弦曲线轧辊辊型进行对比分析。本课题主要包括三方面研究内容,余弦曲线和对数螺旋线轧辊辊型设计、轧制模型的建立和轧制过程仿真及结果分析。首先,根据弹性梁理论和热膨胀理论计算出轧辊的相对凸度,结合设定的尺寸建立出两种曲线的方程,利用数值优化软件1stOpt进行求解,设计出初始辊型。其次,在Solidworks软件中建立余弦曲线和对数螺旋线两种辊型和同规格轧件模型。最后,在ABAQUS有限元分析软件中,在轧制工艺参数和边界条件相同的情况下,分别对不同轧制速度和压下量时的轧制过程进行仿真,提取轧制力、板带浪形和板带平直度等仿真结果进行对比分析。仿真结果表明,在相同轧制条件下,对数螺旋线辊型轧制时的轧制力比余弦曲线辊型小7%左右,板凸度和板带平直度等板形指标均优于传统余弦辊型。该研究表明,对数螺旋线应用于热轧轧辊辊型的设计具有可行性,该研究对对数螺旋线型轧辊辊型的设计具有指导意义。
马晓宝[10]（2018）在《硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究》文中认为硅钢片广泛应用于电机和变压器的制造,尽可能减小硅钢横向厚差是抑制叠片间隙、保证冲压厚度均匀性的重要措施,是发展高端硅钢和提高企业竞争力的要求。当前关于硅钢横向厚差控制的研究仍然存在亟待解决的问题,合理分配冷、热轧控制目标,从热轧到冷轧进行全流程综合技术创新,成为横向厚差控制研究和实践的难点,也成为理论和技术创新的生长点。对称板形预测算法已基本成熟,但针对楔形来料的板形预测算法很少,计算精度、速度与稳定性还难以满足实践要求。为此,本文在6辊冷轧机对称板形快速预报模型的基础上,建立了非对称来料板形快速预报模型,该方法将带钢塑性变形模型和辊系弹性变形模型耦合成一套线性方程组进行求解,避免了两者相互迭代造成的速度慢、稳定性差的缺点,单次计算时间控制在百毫秒级,为轧制过程批量仿真计算提供了理论基础。为深入挖掘热轧断面轮廓控制能力,本文基于非对称来料板形快速预报模型,分析了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响规律,建立了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型,结合热轧断面轮廓关键参数和冷轧横向厚差实测数据的统计学分析,制定了热轧断面轮廓关键参数控制目标。为有效控制热轧硅钢凸度和边降,本文探索了CVC工作辊端部锥辊型补偿策略,一定程度上削弱了边降。为进一步改善带钢边降随轧制公里数增加不断增大的缺陷,设计了6次大凹辊辊型,并配合周期大行程窜辊。仿真和轧制实践均表明,6次大凹辊配合周期窜辊策略能改善原始磨削辊型自保持性,提高轧制单元末期带钢凸度和边降的控制能力,是一种高效的热轧断面轮廓控制技术。为实现单机架UCM冷轧机对硅钢横向厚差的精准控制,本文阐释了张力反馈机制对冷轧带钢断面遗传的稳定机理,明确了冷轧边降控制任务,提出了考虑磨削工艺影响的工作辊辊型精细化设计方法。进一步提高单机架UCM可逆冷轧机硅钢边降控制能力造成了严重的双四分浪。为解决上述问题,本文分析了轧制工艺特点、平直度闭环调控特性和辊系结构对双四分浪影响,提出弯辊力限域、辊型优化的硅钢边降和双四分浪综合控制策略。最后,总结了实践中冷、热轧不同控制技术对改善冷轧硅钢横向厚差的控制效果和特点,验证了本文理论与技术的有效性。
二、热带精轧机组工作辊初始辊形研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热带精轧机组工作辊初始辊形研究（论文提纲范文）
（1）Y型电磁调控轧机弯辊特性及其实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 板形控制理论国内外研究现状 |
| 1.2.1 解析法 |
| 1.2.2 影响函数法 |
| 1.2.3 有限元法 |
| 1.3 板形控制技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 液压弯辊法 |
| 1.3.2 轧辊横移 |
| 1.3.3 CVC技术 |
| 1.3.4 EVC技术 |
| 1.3.5 液压胀形技术 |
| 1.3.6 辊形电磁调控技术 |
| 1.4 板形联合调控技术现状 |
| 1.5 课题来源及研究目的和意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 Y型轧机辊系变形理论分析 |
| 2.1 冷轧板形的影响因素 |
| 2.2 影响函数法计算模型的建立 |
| 2.2.1 辊系离散化处理 |
| 2.2.2 载荷离散化处理 |
| 2.3 轧辊弯曲影响函数 |
| 2.3.1 上工作辊弯曲影响函数 |
| 2.3.2 下工作辊弯曲影响函数 |
| 2.3.3 支承辊弯曲影响函数 |
| 2.3.4 上工作辊弯辊力影响函数 |
| 2.4 压扁函数 |
| 2.4.1 辊间压扁影响函数 |
| 2.4.2 工作辊压扁影响函数 |
| 2.5 辊系弹性变形方程 |
| 2.5.1 力平衡方程 |
| 2.5.2 力-变形关系方程 |
| 2.5.3 变形协调关系方程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 Y型轧机有限元模型建立 |
| 3.1 有限元软件介绍 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.2.1 模型假设和简化 |
| 3.2.2 几何模型的建立 |
| 3.2.3 材料属性 |
| 3.2.4 接触体定义 |
| 3.2.5 接触关系定义 |
| 3.2.6 边界条件定义 |
| 3.2.7 分析工况 |
| 3.2.8 分析结果 |
| 3.3 有限元模型工况 |
| 3.4 有限元模型的验证 |
| 3.4.1 实验设备及实验过程 |
| 3.4.2 实验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 弯辊力作用下的承载辊缝特性研究 |
| 4.1 轧辊承载特性分析 |
| 4.1.1 下工作辊辊形分析 |
| 4.1.2 轧辊挠度变形 |
| 4.1.3 轧辊压扁量 |
| 4.1.4 承载状态下辊间接触应力 |
| 4.2 轧件承载特性分析 |
| 4.2.1 承载状态下的板形分布 |
| 4.2.2 承载状态下的板带应力分布 |
| 4.2.3 承载状态下的板带边部应力分布 |
| 4.2.4 承载状态下的金属横向位移 |
| 4.3 板形调控特性分析 |
| 4.3.1 上工作辊承载辊缝形状 |
| 4.3.2 电磁调控轧辊承载辊缝形状 |
| 4.4 不同凸度下轧后板厚分布 |
| 4.4.1 10t轧制力下的板厚分布 |
| 4.4.2 20t轧制力下的板厚分布 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Y型轧机联合调控轧制实验 |
| 5.1 Y型轧机压痕实验 |
| 5.2 Y型轧机轧制实验 |
| 5.2.1 轧制实验平台 |
| 5.2.2 轧制实验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）热轧中宽带钢板形和断面形状综合治理技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 板形和断面形状控制技术的发展 |
| 1.3 本文主要思路与研究内容 |
| 第2章 板凸度和板形预报理论模型 |
| 2.1 板凸度预报模型基本结构 |
| 2.2 均匀载荷板凸度 |
| 2.2.1 轧辊挠曲变形 |
| 2.2.2 工作辊弹性压扁 |
| 2.2.3 均匀载荷板凸度 |
| 2.3 板凸度比率遗传系数 |
| 2.4 板形预报模型 |
| 2.5 理论模型的验证 |
| 2.6 辊型曲线模拟 |
| 2.7 宽度与厚度对板凸度的影响 |
| 2.7.1 不同厚度对带钢凸度的影响 |
| 2.7.2 不同宽度对带钢凸度的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 常规板形和断面形状问题治理技术 |
| 3.1 问题简述 |
| 3.1.1 热连轧机组简介 |
| 3.1.2 常规板形和断面形状问题描述 |
| 3.2 窄坯型辊型实验及效果 |
| 3.2.1 第1 次实验 |
| 3.2.2 第2 次实验 |
| 3.2.3 第3 次实验 |
| 3.2.4 第4 次实验 |
| 3.2.5 第5 次实验 |
| 3.3 宽坯型辊型实验及效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 伪板形不良问题研究 |
| 4.1 伪板形不良问题描述 |
| 4.2 伪板形不良机理 |
| 4.2.1 轧制力及温度分析 |
| 4.2.2 伪板形不良成因分析 |
| 4.3 速度匹配关系的分析与优化 |
| 4.3.1 速度匹配关系分析 |
| 4.3.2 速度匹配关系优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 护栏板边缘降治理技术 |
| 5.1 护栏板问题描述 |
| 5.2 边缘降过大成因分析 |
| 5.3 边缘降过大问题治理技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧件变形建模方法 |
| 2.1.1 轧件模型的基本特征 |
| 2.1.2 有限元法 |
| 2.1.3 上界法 |
| 2.1.4 渐近分析法 |
| 2.1.5 有限差分法 |
| 2.2 辊系变形建模方法 |
| 2.2.1 弹性基础梁法 |
| 2.2.2 影响函数法 |
| 2.2.3 传输矩阵法 |
| 2.2.4 有限元法 |
| 2.3 板形控制技术的发展 |
| 2.3.1 板形控制指标 |
| 2.3.2 板形控制手段 |
| 2.3.3 板形检测技术 |
| 2.3.4 板形控制系统 |
| 2.4 小结 |
| 3 考虑横向流动的刚塑性轧件模型 |
| 3.1 基于渐近分析的准三维近似 |
| 3.2 刚塑性模型的控制方程 |
| 3.2.1 基于横向位移的速度与应变速率 |
| 3.2.2 正则化后的库伦摩擦模型 |
| 3.2.3 力平衡方程 |
| 3.2.4 刚塑性本构关系 |
| 3.2.5 出口张力方程 |
| 3.3 控制方程的求解 |
| 3.3.1 网格划分与变量初始化 |
| 3.3.2 控制方程的线性化 |
| 3.3.3 差分离散与迭代求解 |
| 3.4 基于有限元法的模型验证 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 结果对比与讨论 |
| 3.5 基于实测断面形状的模型验证 |
| 3.5.1 轧件与辊系模型耦合 |
| 3.5.2 工业实验与实测断面对比 |
| 3.6 小结 |
| 4 考虑机架间变形的弹粘塑性轧件模型 |
| 4.1 考虑机架间变形的必要性 |
| 4.2 机架间解耦与计算域分区 |
| 4.3 弹粘塑性模型的控制方程 |
| 4.4 控制方程的求解 |
| 4.4.1 网格划分与变量初始化 |
| 4.4.2 控制方程的线性化 |
| 4.4.3 差分离散与边界条件 |
| 4.4.4 迭代求解 |
| 4.5 有限元验证以及弹复对板形的影响 |
| 4.5.1 两机架连轧的有限元模型 |
| 4.5.2 理想弹塑性变形的结果对比 |
| 4.5.3 弹粘塑性变形的结果对比 |
| 4.6 工业实验仿真以及应力松弛对板形的影响 |
| 4.6.1 基于热压缩试验的本构模型校核 |
| 4.6.2 实测断面对比与连轧板形分析 |
| 4.7 建模策略与板形演变规律的讨论 |
| 4.7.1 快速模型的建模策略 |
| 4.7.2 机架间板形演变规律 |
| 4.7.3 其他机架间现象 |
| 4.8 小结 |
| 5 基于快速模型的板形演变分析与控制优化 |
| 5.1 基于刚塑性模型的锥辊技术优化 |
| 5.1.1 电工钢边降和锥辊技术简介 |
| 5.1.2 锥辊变步长窜辊策略 |
| 5.1.3 锥辊辊形及窜辊参数的优化 |
| 5.2 基于弹粘塑性模型的高次浪形分析 |
| 5.2.1 不锈钢四分之一浪问题简介 |
| 5.2.2 四分之一浪敏感度分析 |
| 5.2.3 中间变凸度辊形的设计 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）1250mm热连轧工作辊磨损控制策略（论文提纲范文）
| 1 1 250mm热连轧工作辊磨损特性及控制策略 |
| 1.1 1 250mm热连轧工作辊磨损特性 |
| 1.2 1 250mm热连轧机工作辊磨损控制策略 |
| 2 1 250mm热连轧轧辊辊形优化 |
| 2.1 1 250mm热连轧耐磨修形工作辊辊形设计 |
| 2.2 1 250mm热连轧支撑辊辊形设计 |
| 3 轧辊辊形综合性能分析 |
| 3.1 辊间接触压力分析 |
| 3.2 承载辊缝横向刚度分析 |
| 4 1 250mm热连轧下游机架窜辊策略优化 |
| 4.1 1 250mm热连轧下游机架变行程变步长窜辊策略 |
| 4.2 1 250mm热连轧下游多机架协同窜辊策略 |
| 5 应用效果 |
| 6 结论 |
（5）2250mm热连轧机组稀土钢板带板形优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献与课题综述 |
| 1.1 超宽热连轧机轧制工艺 |
| 1.2 带钢典型板形缺陷 |
| 1.3 板形控制技术研究 |
| 1.3.1 辊形设计研究 |
| 1.3.2 液压弯辊研究 |
| 1.3.3 轧辊磨损研究 |
| 1.3.4 负荷分配研究 |
| 1.4 课题背景与研究内容 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究内容及技术路线 |
| 2 2250mm热连轧机板形控制特性分析 |
| 2.1 2250mm热连轧机辊系有限元模型建立 |
| 2.2 弯辊力凸度调控能力分析 |
| 2.3 窜辊凸度调控能力分析 |
| 2.4 轧制力凸度调控能力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 工作辊与支持辊辊形优化设计 |
| 3.1 工作辊辊形优化设计 |
| 3.1.1 精轧机架窜辊、弯辊及凸度控制能力分析 |
| 3.1.2 工作辊CVC辊形参数优化 |
| 3.2 支持辊辊形优化设计 |
| 3.2.1 辊间接触压力分析 |
| 3.2.2 支持辊CVC辊形参数优化 |
| 3.3 工业应用效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 2250热轧生产线下游机架工作辊磨损预报模型的建立与优化 |
| 4.1 传统工作辊磨损预报模型的建立 |
| 4.2 磨损预报模型改进与参数优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论及其展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 带钢板形控制文献综述 |
| 2.3 硅钢板形控制技术研究现状 |
| 2.4 热轧工作辊磨损研究现状 |
| 2.5 轧制过程数值建模及数据统计模型综述 |
| 2.6 研究内容 |
| 3 热轧轧辊磨损预测模型 |
| 3.1 热连轧四辊轧机轧辊轧件一体化快速计算模型 |
| 3.1.1 基于有限体积法的轧件三维变形模型 |
| 3.1.2 热轧四辊轧机辊系变形模型 |
| 3.1.3 轧辊-轧件一体化快速计算模型的建立与应用 |
| 3.2 热轧轧辊辊磨损原理分析 |
| 3.3 轧辊表面基本单元磨损模型的建立 |
| 3.3.1 基本磨损方程 |
| 3.3.2 弹性接触情况下的磨损计算 |
| 3.3.3 基于摩擦磨损理论的磨损模型参数计算 |
| 3.3.4 热轧工作辊磨损模型 |
| 3.3.5 热轧支承辊磨损模型 |
| 3.4 轧辊磨损预测模型建立及应用 |
| 3.4.1 轧辊磨损预测模型建立 |
| 3.4.2 轧辊磨损预测模型应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 边部修形工作辊辊形设计及优化 |
| 4.1 工作辊辊形设计 |
| 4.1.1 工作辊曲线设计思想 |
| 4.1.2 曲线的方程 |
| 4.1.3 辊形的设计步骤 |
| 4.1.4 工作辊辊形曲线特性分析 |
| 4.2 基于粒子群算法的ESO工作辊的辊形优化 |
| 4.2.1 粒子群算法概述 |
| 4.2.2 优化目标的建立 |
| 4.2.3 优化的约束条件 |
| 4.2.4 工作辊辊形曲线优化结果 |
| 4.3 边部修形工作辊对板形的调控功效分析 |
| 4.3.1 仿真模型的建立及模型参数 |
| 4.3.2 工作辊对板形调控功效计算 |
| 4.4 边部修形工作辊的工业应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 下游多机架工作辊窜辊策略优化 |
| 5.1 工作辊窜辊参数的定义 |
| 5.2 工作辊窜辊策略的设计原则 |
| 5.2.1 窜辊位置均匀度定义 |
| 5.2.2 已有窜辊策略分析 |
| 5.3 轧辊弯窜辊对轧辊受力分布的影响 |
| 5.3.1 工作辊轮廓曲线的变化 |
| 5.3.2 工作辊窜辊的影响 |
| 5.3.3 工作辊弯辊的影响 |
| 5.4 单机架窜辊策略优化 |
| 5.4.1 窜辊策略优化的意义 |
| 5.4.2 三种群粒子群优化算法 |
| 5.4.3 优化目标函数的建立和约束条件 |
| 5.4.4 基于三种群粒子群差分进化算法的窜辊策略优化 |
| 5.5 多机架协同窜辊策略优化 |
| 5.5.1 精轧机组出口凸度模型 |
| 5.5.2 多机架窜辊优化目标和约束条件的建立 |
| 5.5.3 多机架窜辊优化结果 |
| 5.6 窜辊策略的工业现场应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 全流程硅钢同板差预测模型 |
| 6.1 热轧硅钢断面数学模型 |
| 6.2 基于BP神经元网络的冷轧硅钢同板差预测模型 |
| 6.2.1 BP神经网络模型参数 |
| 6.2.2 BP神经网络训练及分析 |
| 6.3 冷轧硅钢带钢同板差影响因素 |
| 6.4 冷轧硅钢带钢同板差模型预测结果 |
| 6.5 全流程硅钢带钢同板差预测模型应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）宽幅铝合金板带热连轧高精度板形控制系统（论文提纲范文）
| 宽幅铝板带热连轧板形控制系统概述 |
| 板形参数设定计算模型 |
| 轧辊综合辊形计算模型 |
| 轧辊温度场计算 |
| 轧辊磨损计算 |
| 板形自学习系统 |
| 轧辊分段冷却控制系统 |
| 项目示范应用 |
| 结束语 |
（8）热轧带钢平整机工作辊磨损与工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 热轧平整工艺及热轧平整机概述 |
| 2.2.1 热轧平整工艺 |
| 2.2.2 热轧平整机 |
| 2.3 热轧平整机板形控制综述 |
| 2.3.1 板形的描述 |
| 2.3.2 板形理论研究 |
| 2.3.3 热轧平整机板形控制方法 |
| 2.4 热轧平整机工作辊磨损研究现状 |
| 2.4.1 轧辊的磨损机理 |
| 2.4.2 工作辊磨损模型的研究现状 |
| 2.4.3 均匀化工作辊磨损的轧辊窜辊策略研究现状 |
| 2.5 热轧平整机工艺参数研究现状 |
| 2.5.1 辊形技术 |
| 2.5.2 平整工艺参数 |
| 2.6 课题研究内容 |
| 3 热轧平整机辊系-带钢耦合有限元模型的建立 |
| 3.1 非线性弹塑性有限元基本理论 |
| 3.1.1 屈服准则、塑性流动法则以及塑性强化法则 |
| 3.1.2 增量形式的弹塑性本构关系 |
| 3.1.3 弹塑性本构方程 |
| 3.1.4 弹塑性有限元法 |
| 3.2 弹塑性有限元的隐式静态算法 |
| 3.2.1 隐式静态算法中非线性方程组的求解 |
| 3.2.2 隐式静态算法的平衡迭代和收敛准则 |
| 3.3 三维辊系-带钢耦合有限元模型的建立 |
| 3.3.1 有限元模型的简化与假设 |
| 3.3.2 材料参数的设置 |
| 3.3.3 网格单元的选择 |
| 3.3.4 接触设置 |
| 3.3.5 分析步设置 |
| 3.3.6 边界条件和载荷设置 |
| 3.4 有限元模型的试验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热轧平整机工作辊磨损预报模型研究 |
| 4.1 工作辊的磨损特点 |
| 4.2 工作辊的磨损演变规律 |
| 4.2.1 工作辊的磨损机理分析 |
| 4.2.2 工作辊的磨损演变规律 |
| 4.3 磨损演变规律的有限元仿真分析 |
| 4.4 考虑磨损演变规律的工作辊磨损预报模型 |
| 4.5 工作辊磨损预报模型的参数优化 |
| 4.5.1 SAGA算法概述 |
| 4.5.2 优化目标函数的建立 |
| 4.5.3 优化的约束条件 |
| 4.5.4 基于SAGA算法的模型参数优化 |
| 4.6 磨损预报模型的现场应用 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 热轧平整机变行程余弦工作辊窜辊策略研究 |
| 5.1 工作辊磨损条件下窜辊值对平整过程稳定性的影响 |
| 5.2 变行程余弦工作辊窜辊策略设计 |
| 5.2.1 变行程余弦窜辊策略的设计思想 |
| 5.2.2 变行程余弦窜辊策略的设计原理 |
| 5.2.3 兼顾平整稳定性与磨损均匀性的变行程余弦窜辊策略 |
| 5.3 变行程余弦窜辊策略的参数优化 |
| 5.3.1 Thr-PSODE算法概述 |
| 5.3.2 优化目标函数的建立 |
| 5.3.3 优化的约束条件 |
| 5.3.4 基于Thr-PSODE算法的窜辊策略参数优化 |
| 5.4 变行程余弦窜辊策略的现场应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 热轧平整工艺参数综合优化研究 |
| 6.1 热轧平整工艺参数综合优化数学模型的建立 |
| 6.1.1 基于三维差分法的带钢塑性变形模型 |
| 6.1.2 基于快速辊系变形法的辊系弹性变形模型 |
| 6.1.3 轧辊-带钢-张力一体化模型 |
| 6.2 热轧平整机轧辊辊形研究 |
| 6.2.1 支承辊辊形方案 |
| 6.2.2 工作辊辊形方案 |
| 6.3 热轧平整机辊形参数的优化设计 |
| 6.3.1 Thr-PSODE满意度优化算法概述 |
| 6.3.2 辊形参数的多目标满意度优化模型 |
| 6.3.3 基于Thr-PSODE满意度优化算法的辊形参数优化 |
| 6.4 热轧平整机优化辊形的性能仿真分析 |
| 6.4.1 辊间接触压力分布 |
| 6.4.2 弯辊力调控功效 |
| 6.4.3 承载辊缝横向刚度 |
| 6.5 热轧平整工艺参数优化研究 |
| 6.5.1 优化目标函数的建立 |
| 6.5.2 综合优化的约束条件 |
| 6.5.3 基于Thr-PSODE算法的热轧平整工艺参数优化 |
| 6.6 热轧平整工艺参数综合优化的现场应用 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）基于对数螺旋线的热轧轧机辊型设计及轧制仿真（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究目的 |
| 1.3 热轧轧辊辊型研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 课题研究方案 |
| 2 板形理论与有限元概述 |
| 2.1 板形基本概念及影响因素 |
| 2.1.1 板凸度 |
| 2.1.2 板带平直度 |
| 2.1.3 板凸度与平直度的关系 |
| 2.1.4 热轧板凸度控制因素 |
| 2.2 有限元理论概述 |
| 2.2.1 有限元概述 |
| 2.2.2 有限元法的分析步骤 |
| 2.3 课题相关软件简介 |
| 2.3.1 ABAQUS简介 |
| 2.3.21 stOpt数学优化软件 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.对数螺旋线和余弦曲线热轧轧辊辊型的设计 |
| 3.1 轧辊原始凸度的确定 |
| 3.1.1 轧制力计算 |
| 3.1.2 轧辊挠度变形计算 |
| 3.1.3 轧辊热凸度计算 |
| 3.1.4 轧辊原始凸度 |
| 3.2 余弦函数型轧辊的设计 |
| 3.2.1 余弦函数方程的确定 |
| 3.2.2 余弦函数型轧辊的创建 |
| 3.3 对数螺旋线型轧辊的设计 |
| 3.3.1 对数螺旋线简介 |
| 3.3.2 对数螺旋线辊型方程的确定 |
| 3.3.3 对数螺旋线轧辊的创建 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.热轧带钢轧制过程有限元模型的建立 |
| 4.1 热轧叙述及方案 |
| 4.1.1 热轧流程简介 |
| 4.1.2 对比仿真方案 |
| 4.2 轧制仿真模型的建立 |
| 4.2.1 零部件的导入 |
| 4.2.2 材料属性的定义 |
| 4.2.3 装配轧制模型 |
| 4.2.4 定义分析步 |
| 4.2.5 接触的定义 |
| 4.2.6 网格的划分 |
| 4.2.7 施加载荷及设定边界条件 |
| 4.2.8 模拟计算的设置 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.轧制力与板形对比分析 |
| 5.1 轧制力的对比分析 |
| 5.1.1 不同压下量时轧制力对比分析 |
| 5.1.2 不同轧制速度时轧制力对比分析 |
| 5.2 板带浪形对比分析 |
| 5.2.1 不同压下量时板带浪形对比分析 |
| 5.2.2 不同轧制速度时板带浪形对比分析 |
| 5.3 板形的对比分析 |
| 5.3.1 不同压下量时板形对比分析 |
| 5.3.2 不同轧制速度时板形对比分析 |
| 5.4 横向宽展对比分析 |
| 5.4.1 不同压下量时板带横向宽展对比分析 |
| 5.4.2 不同轧制速度时板带横向宽展对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的意义 |
| 1.2 带钢横断面轮廓和平直度的表征与关系 |
| 1.2.1 横断面轮廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定义 |
| 1.2.3 横断面轮廓和平直度的关系 |
| 1.3 带钢横断面轮廓和平直度研究现状分析 |
| 1.3.1 板形预测理论模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技术 |
| 1.3.3 横断面轮廓遗传规律 |
| 1.3.4 边降控制的辊型技术 |
| 1.3.5 边降和平直度综合控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊轧机非对称来料板形快速预报模型 |
| 2.1 辊系-带钢单元划分和带钢和辊系模型耦合原理 |
| 2.2 带钢塑性变形模型 |
| 2.2.1 条元变分法横向位移求解模型 |
| 2.2.2 横向位移和单位宽度轧制压力的联合求解模型 |
| 2.3 辊系弹性变形模型 |
| 2.4 带钢变形和辊系变形的耦合模型 |
| 2.5 计算与实测对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硅钢热轧断面轮廓对冷轧横向厚差的影响 |
| 3.1 热轧带钢横断面轮廓描述 |
| 3.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的仿真分析 |
| 3.3 热轧断面轮廓关键参数对冷轧残余应力分布影响的仿真分析 |
| 3.4 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型 |
| 3.4.1 影响模型的建立 |
| 3.4.2 冷轧横向厚差计算值和实测值对比 |
| 3.5 面向冷轧横向厚差目标的热轧断面轮廓控制要求 |
| 3.5.1 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的回归模型分析 |
| 3.5.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的实测数据统计分析 |
| 3.5.3 热轧断面轮廓关键参数控制要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧硅钢断面轮廓控制的辊型优化和窜辊技术 |
| 4.1 热轧边降控制的CVC辊型端部改进 |
| 4.1.1 端部改进的3 次CVC辊型 |
| 4.1.2 端部改进的5 次CVC辊型 |
| 4.2 热轧断面轮廓控制的工作辊大凹辊辊型 |
| 4.2.1 大凹辊方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹辊辊型设计模型 |
| 4.3 匹配大凹辊的支撑辊辊型 |
| 4.4 大凹辊窜辊策略 |
| 4.5 大凹辊技术的应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 UCM可逆冷轧机硅钢横向厚差控制的工作辊辊型精细化设计 |
| 5.1 冷轧带钢断面轮廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM轧机板形控制性能模拟分析 |
| 5.2.1 弯辊和窜辊的控制性能 |
| 5.2.2 工作辊端部锥辊型的控制性能 |
| 5.3 考虑磨削工艺的双锥工作辊辊型精细化设计和实践效果 |
| 5.3.1 直线锥辊型 |
| 5.3.2 曲线锥辊型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 UCM可逆冷轧机硅钢边降和双四分浪综合控制 |
| 6.1 单机架UCM可逆冷轧机硅钢轧制工艺特点 |
| 6.2 弯辊对带钢双四分浪的影响 |
| 6.3 UCM可逆冷轧机板形调控特性对双四分浪的影响 |
| 6.4 辊系结构对双四分浪的影响 |
| 6.5 弯辊力对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.6 工作辊和支撑辊辊型对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术应用效果 |
| 7.1 热轧断面轮廓控制技术应用效果 |
| 7.2 冷轧横向厚差综合控制技术的应用效果 |
| 7.3 硅钢板带轧制断面轮廓控制存在的难题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
四、热带精轧机组工作辊初始辊形研究（论文参考文献）
- [1]Y型电磁调控轧机弯辊特性及其实验研究[D]. 郑义. 燕山大学, 2021(01)
- [2]热轧中宽带钢板形和断面形状综合治理技术研究[D]. 张亚林. 燕山大学, 2021(01)
- [3]基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究[D]. 姚驰寰. 北京科技大学, 2021(02)
- [4]1250mm热连轧工作辊磨损控制策略[J]. 王四海,翟德家,刘立辉,何海楠,李磊,徐冬. 钢铁, 2020(09)
- [5]2250mm热连轧机组稀土钢板带板形优化研究[D]. 魏建华. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [6]硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究[D]. 何海楠. 北京科技大学, 2020(01)
- [7]宽幅铝合金板带热连轧高精度板形控制系统[J]. 卢仲圩,邵健,何安瑞. 金属世界, 2019(04)
- [8]热轧带钢平整机工作辊磨损与工艺参数优化研究[D]. 宋光义. 北京科技大学, 2019(07)
- [9]基于对数螺旋线的热轧轧机辊型设计及轧制仿真[D]. 王珅玮. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [10]硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究[D]. 马晓宝. 燕山大学, 2018(01)