一、薄板坯连铸连轧生产线的技术现状（论文文献综述）
胡学文[1]（2021）在《CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究》文中提出薄板坯连铸连轧技术（CSP,Compact Strip Production）以短流程、自动化水平高、节能减排、产量高以及生产稳定等特点在国内外钢铁企业得到广泛应用。低碳钢SPHC产品通过热轧、冷轧以及后续的退火工艺生产,可以用作冲压件的材料。而目前该钢种的热轧板在CSP生产线上的生产主要采用奥氏体轧制,用作冷轧基料具有相对高的屈服强度,限制了其应用的范围。本文基于CSP流程生产低碳钢SPHC,研究铁素体轧制工艺在热轧中的应用,针对材料在铁素体轧制条件下的基本特性规律以及铁素体轧制和奥氏体轧制热轧、冷轧、罩式炉退火（罩退）和连续炉退火（连退）工艺条件下的组织性能对比开展研究,揭示铁素体轧制的关键技术以及其软化机理,实现低碳钢SPHC铁素体轧制在CSP流程上的应用。材料的基本特性参数是指导热轧过程中工艺参数制定的主要依据。本文通过SPHC低碳钢热模拟实验模拟奥氏体区粗轧后的冷却过程以及变形过程,得到SPHC钢的Ar3和Ar1分别为873℃和796℃,变形抗力达到最低点温度为820℃。SPHC钢在850℃～775℃的温度区间内,即两相区的低温区和铁素体单相区的高温区,铁素体难以发生动态再结晶,晶粒明显粗化。通过对比分析SPHC钢铁素体轧制和奥氏体轧制的热轧、冷轧和退火产品组织性能特点得出,采用铁素体轧制工艺,终轧温度为780℃左右时,相比于奥氏体轧制,热轧板的屈服强度降低了 72MPa,伸长率和n值略有增加。铁素体轧制罩退板的屈服强度均值和抗拉强度均值比奥氏体轧制的罩退板分别降低了 44MPa和28MPa,伸长率和n值差异不大,强度的差异主要来源于晶粒尺寸大小的不同。相对于奥氏体轧制连退板,铁素体轧制连退板屈服强度均值和抗拉强度均值分别低了 15MPa和4MPa;伸长率和n值两者均差异不大,强度差异的减小主要来源于晶粒尺寸大小差异的减小。铁素体轧制后SPHC热轧板中形成了较强的{001}<110>织构,相对于奥氏体轧制,r值从0.96降低至0.67。冷轧后有利织构{112}<110>和不利织构{001}<110>的取向分布密度比热轧时均明显提高,热轧的不利织构在冷轧后得到遗传。经冷轧罩退后两种热轧工艺下获得罩退板的取向均以{111}<110>为主,奥氏体轧制罩退板的织构比铁素体轧制的更强,因此r值高于铁素体轧制罩退板,热轧不利织构在罩退后遗传较少。相对于罩退板,连退板中存在较弱的{111}织构,铁素体轧制连退板中依然存在{001}不利织构,使其r值低于奥氏体轧制连退板。通过对铁素体轧制工艺条件下热轧和冷轧退火产品的研究,阐明了铁素体轧制对材料的软化作用机理:通过理论计算可知,铁素体轧制热轧板屈服强度降低的主要贡献为晶粒尺寸的粗化,达到86%,其次是位错密度的降低,占14%。铁素体轧制时,应控制精轧处于两相区低温区及铁素体单相的较高温度区。在此温度下,晶粒难以通过动态再结晶细化,铁素体晶粒尺寸明显变粗,在该温度下变形时的变形抗力也显着降低。经过高温卷取,轧后形成的形变铁素体晶粒发生回复或静态再结晶和晶粒长大,使晶粒尺寸进一步增大,同时位错密度降低。阐明了铁素体轧制对成形性降低的作用机理:SPHC钢要900℃和870℃变形织构主要为{111}有利织构和奥氏体动态再结晶产生的{001}不利织构;在850～800℃区间变形为较强的{001}不利织构;在750℃变形时,存在少量的{001}不利织构,由于铁素体发生了部分动态再结晶,形成了较多{111}有利织构。热轧不利织构的存在导致产品r值的降低,并且会遗传到后续冷轧、退火过程。提出了铁素体轧制工艺参数的优化工艺关键参数为铁素体轧制工艺的终轧温度,应保证精轧过程处于两相区和铁素体单相区的高温段。SPHC钢铁素体轧制工艺实践效果表明,SPHC钢铁素体轧制热轧板相对于奥氏体轧制热轧板,强度下降明显,平均Rp0.2=29MPa,降低24%;平均Rm=331MPa,降低15%;平均伸长率为33%,提高20%;平均n值为0.22,提高20%;平均r值为0.72,降低32%,同时,氧化铁皮厚度降低31～35%。铁素体轧制热轧板屈服强度的降低,使冷轧过程的轧制力明显减小,冷轧极限压下率高于奥氏体轧制热轧板,可轧厚度由0.44mm降低至0.33mm以下。
李杰[2]（2019）在《CSP薄板坯连铸结晶器内钢液非对称流场的研究》文中指出结晶器作为连铸设备最主要的组成部分,其内部合理的流场和液面波动情况不仅有利用凝固坯壳的形成,也有利于保护渣的熔化,对铸坯质量和连铸顺行起着至关重要的作用;对于CSP薄板坯连铸连轧,由于其结晶器内部空间狭窄,在结晶器出口处的铸坯厚度较小,并且连铸拉坯速度较大,其内部流场更容易受拉速、水口浸入深度、水口结瘤和水口偏置等因素变化的影响,因此,研究CSP薄板坯连铸结晶器内钢液在这些因素变化后的流场、液面流速、液面波动情况具有重要意义。本文以某钢厂CSP薄板坯连铸结晶器内部钢液为研究对象,根据计算需要对结晶器内的钢液做出合理假设,利用流场和温度场的微分方程以及单值条件建立理想连铸状态、水口结瘤和水口偏置的流场、温度场数学模型,采用VOF模型构建钢渣分布计算模型,利用Fluent模块进行数值计算。首先,在水口未结瘤的理想情况下,计算不同拉速、水口不同浸入深度时的流场、温度场和液面流速的大小,结果表明:CSP结晶器在使用牛鼻子形水口时的流场是典型的两个上回流区,两个下回流区的流动模式;并且涡心位置的钢液温度较低;随着拉坯速度的增大,液面流速随之增大;随着浸入深度的增加,液面流速减小。其次根据连铸过程中的实际情况计算水口单侧出口不同结瘤率时的流场、液面波动和钢液液面流速,随着结瘤率的增大,流场的不对称情况加剧,水口两侧的液面最大流速差值增大;计算当水口单侧结瘤率为35%时拉坯速度、水口浸入深度、铸坯宽度其中一个因素的变化对流场、液面波动和钢液液面流速的影响;计算水口未结瘤但水口偏置分别为3%（45mm）、5%（75mm）两种典型情况下的流场和钢液液面的流速情况。最后根据研究结果给出各个因素的变化对结晶器内钢液流场的影响规律,以及液面钢液流速的大小是否会发生卷渣。
毛新平,高吉祥,柴毅忠[3]（2014）在《中国薄板坯连铸连轧技术的发展》文中研究指明对中国近30年来薄板坯连铸连轧技术的发展进行了综述,分析了中国薄板坯连铸连轧技术发展的几个阶段及其特征,介绍了薄板坯连铸连轧技术领域的主要技术成就,包括:物理冶金过程和组织演变规律、纳米粒子的发现、薄规格产品生产技术、微合金化技术、中高碳钢生产技术和硅钢生产技术等,探讨了中国薄板坯连铸连轧技术未来的发展方向。
赵翔[4]（2012）在《薄板坯轧制冷轧用料的组织性能优化》文中认为薄板坯连铸连轧生产线是近期发展的板带轧制工艺，其流程短，成本低，得到国内业界的高度重视，但其生产的品种受到一定的限制，如供冷轧用的低碳热轧板（主要是Q195、SPHC和SS330）相对于传统工艺生产的同规格低碳热轧板普遍存在强度偏高的现象。因此，从原料工艺角度考虑，薄板坯连铸连轧工艺与传统厚坯生产工艺是不同的初始条件。本课题研究薄板坯轧制产品组织特征和改进方法。研究方法主要是通过比较不同厚度SPHC连铸坯料轧制2mm左右带材进行金相观察试验及拉伸试验，分析其组织形态、力学性能，包括微观组织如位错等认识薄板坯的固有特点。然后，尝试采用高温短时间加热和保温退火工艺，对中薄坯、薄板坯生产冷轧基料进行处理，研究晶粒尺寸的变化及快速退火对力学性能的影响，探索满足冷轧要求的工艺条件。最后是采用透射电镜观察，比较不同厚度原料热轧薄带快速退火前后的微观组织状态。对退火前与退火后中薄板坯与薄板坯轧制冷轧基料试样的组织性能对比发现，经短时间加热和保温退火的试样晶粒粗化，金相组织趋向钝化，晶粒归圆，强度有所降低。透射电镜研究更进一步表明，经退火后的薄板坯轧制冷轧基料试样组织性能的改善与加热时间和加热温度有密切联系。这些为能否在线退火，使薄坯料生产出近似于厚坯料生产的板带的组织性能提供依据。研究结果对薄板坯连铸连轧工艺改造，提供重要依据。
殷瑞钰,张慧[5]（2011）在《新形势下薄板坯连铸连轧技术的进步与发展方向》文中研究说明对新形势下国际和国内薄板坯连铸连轧（TSCR）生产线发展状况及特点进行了综述,研究了薄板坯高速连铸生产的关键技术、隧道式加热炉的节能技术、薄板坯无头轧制技术、薄规格及高附加值钢种的开发等在中国的应用现状,提出了国内薄板坯连铸连轧技术的未来发展主要方向。
齐静[6]（2010）在《连铸坯热力耦合有限元分析》文中提出薄板坯连铸液芯压下工艺能够很好解决了板坯连铸与连轧间的厚度匹配问题,是板坯连铸的主要发展方向。本文以邯钢CSP薄板坯连铸连轧生产线为案例对其带液芯压下凝固过程进行专题研究。在系统分析薄板连铸坯带液芯压下凝固传热的基础上,建立薄板连铸坯的二维热力耦合数学模型,根据邯钢CSP生产现有的实际数据,确立了相应的热边界条件（结晶器内热边界条件、二冷区热边界条件）、位移边界条件、热物性参数和基本力学参数,采用大型有限元计算软件ABAQUS,计算出了铸坯在液芯压下的情况下,从结晶器弯月面到二冷区出口处的凝固传热及变形情况。在认真学习相关传热基本理论,详细分析研究邯钢CSP薄板连铸坯液芯压下过程的基础上,计算出邯钢CSP薄板连铸坯在液芯压下工艺下的凝固过程,将计算结果与邯钢提供数据相对比,二者较为吻合。通过大量的数值模拟计算,找出了邯钢CSP生产过程中压下量、冷却强度、拉速等工艺参数与薄板坯温度场、应力场之间的影响关系,分析了这些参数对铸坯凝固过程和变形情况的影响规律,对邯钢CSP生产提出了一些建设性意见。
康永林[7]（2009）在《轧制分学科发展》文中认为一、引言轧制技术作为冶金工程技术中的重要组成部分,近年来随着中国和国际钢铁工业技术的进步,为了适应资源、能源和环境可持续发展的要求,以及汽车、家电、建筑等行业对产品质量、性能和精度需求的不断提高,在相关理论、工艺技术、装备结构与控制、新产品开发、新流程组合构成等方面不断取得新的进展,在同现代物理冶金技术、计算机与自动化技术、信息化与智能化技术、高精度快速检测技术、表面与界面工程技术等学科领域交
周汉香,陈洪伟[8]（2008）在《薄板坯连铸连轧技术的发展及在我国的实践》文中提出介绍薄板坯连铸连轧技术的发展及其技术特点,同时对薄板坯连铸连轧技术在我国的生产实践和武钢新建薄板坯连铸连轧的工艺流程及薄板坯连铸和热连轧的工艺特点进行介绍。
殷瑞钰[9]（2008）在《中国薄板坯连铸连轧的进展》文中指出回顾了当前国际薄板坯连铸连轧技术发展现状,论述了中国薄板坯连铸连轧生产技术的发展历程。中国经过多年的生产实践和技术研发,不仅在薄板坯连铸连轧生产线的数量上、生产能力上位居世界第一,同时,在生产技术和关键装备研制与系统技术集成方面也取得了重大进展,薄板坯连铸连轧生产线的生产技术指标不断提高、生产品种不断扩大、高附加值产品份额逐年增加。在此基础上,提出了中国薄板坯连铸连轧生产中存在的问题及工作方向。
赖青山[10]（2007）在《薄板坯连铸连轧技术发展趋势》文中提出论述了薄板坯连铸连轧技术现状及其发展。许多连铸新技术和轧制技术的采用,如半无头轧制工艺、铁素体轧制工艺,润滑轧制工艺等为薄和超薄规格的轧制提供了工艺技术保证。薄板坯连铸连轧技术的发展趋势是向"优质、高产、低耗、多品种、投资省"方向发展的一种生产热轧带钢技术。
二、薄板坯连铸连轧生产线的技术现状（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、薄板坯连铸连轧生产线的技术现状（论文提纲范文）
（1）CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 CSP流程工艺概述 |
| 2.1.1 CSP流程的特点 |
| 2.1.2 CSP流程核心技术的应用 |
| 2.1.3 CSP生产低碳热轧板的组织性能特点 |
| 2.2 铁素体轧制技术概述 |
| 2.2.1 铁素体轧制的定义 |
| 2.2.2 产品组织和性能特点 |
| 2.2.3 铁素体轧制工艺的优势与局限 |
| 2.2.4 铁素体轧制的适用条件 |
| 2.2.5 铁素体轧制工艺的制定 |
| 2.3 铁素体轧制国内外发展现状 |
| 2.3.1 国外的发展现状 |
| 2.3.2 国内的发展现状 |
| 2.4 薄板坯连铸连轧铁素体轧制工艺开发的关键问题 |
| 2.4.1 铁素体轧制过程的流变应力 |
| 2.4.2 铁素体轧制过程中的再结晶与软化机理 |
| 2.4.3 铁素体轧制组织演变和对热轧板织构及对成形性能的影响 |
| 2.4.4 铁素体轧制第二相析出物和位错密度特征 |
| 2.4.5 铁素体轧制工艺对冷轧退火产品组织、织构影响 |
| 3 研究内容、技术路线与创新性 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究的难点和创新点 |
| 3.3.1 研究难点 |
| 3.3.2 研究创新点 |
| 4 热变形过程的材料基础特性研究 |
| 4.1 相变规律研究 |
| 4.1.1 实验材料与方法 |
| 4.1.2 动态相变点的测定 |
| 4.1.3 工艺参数对动态相变点的影响 |
| 4.2 SPHC奥氏体动态再结晶规律研究 |
| 4.2.1 实验材料与方法 |
| 4.2.2 应力应变曲线分析 |
| 4.2.3 金相组织分析 |
| 4.2.4 动态再结晶临界变形条件的确定 |
| 4.3 SPHC铁素体动态再结晶规律研究 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 工艺参数对铁素体动态再结晶的影响 |
| 4.3.3 铁素体轧制的变形抗力变化规律研究 |
| 4.3.4 铁素体轧制变形抗力的本构模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铁素体轧制工艺对热轧板组织性能影响研究 |
| 5.1 实验材料与方法 |
| 5.2 热轧板的组织性能对比研究 |
| 5.2.1 显微组织分析 |
| 5.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 5.2.3 织构结果分析 |
| 5.2.4 位错密度分析计算 |
| 5.2.5 力学性能结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 铁素体轧制工艺对退火成品板组织性能影响研究 |
| 6.1 实验材料与方法 |
| 6.2 SPHC冷轧板对比分析 |
| 6.2.1 显微组织分析 |
| 6.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.2.3 织构结果分析 |
| 6.3 SPHC罩退板对比分析 |
| 6.3.1 显微组织分析 |
| 6.3.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.3.3 织构结果分析 |
| 6.3.4 力学性能结果分析 |
| 6.4 SPHC连退板对比分析 |
| 6.4.1 显微组织分析 |
| 6.4.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.4.3 织构结果分析 |
| 6.4.4 力学性能结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 铁素体轧制软化机理研究及工艺参数优化 |
| 7.1 铁素体轧制软化机理研究 |
| 7.1.1 屈服强度降低理论计算 |
| 7.1.2 晶粒粗化及软化机理分析 |
| 7.2 铁素体轧制成形性影响机理研究 |
| 7.3 铁素体轧制试生产工艺优化及实践效果 |
| 7.3.1 铁素体轧制热轧生产工艺优化 |
| 7.3.2 铁素体轧制热轧实践效果 |
| 7.3.3 冷轧轧制力及极限压下率对比分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）CSP薄板坯连铸结晶器内钢液非对称流场的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧工艺概述 |
| 1.2 CSP工艺简介 |
| 1.2.1 结晶器的冶金功能 |
| 1.2.2 浸入式水口 |
| 1.3 CSP连铸浸入式水口结瘤机理 |
| 1.4 CSP薄板坯连铸结晶器内冶金行为研究现状 |
| 1.5 本课题研究的目的、意义及内容 |
| 第2章 CSP薄板坯结晶器内冶金行为分析 |
| 2.1 结晶器内钢液流动行为分析 |
| 2.2 钢液传热凝固分析 |
| 2.2.1 传热基本理论 |
| 2.2.2 结晶器内钢液的凝固传热过程 |
| 2.3 液面波动行为分析 |
| 2.3.1 VOF模型概述 |
| 2.3.2 结晶器内钢-渣界面临界卷渣速度的确定 |
| 2.4 FLUENT软件介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 流场和温度场数学模型的建立 |
| 3.1 钢液流场模型的建立 |
| 3.1.1 控制方程 |
| 3.1.2 模型中两相区的流动处理 |
| 3.1.3 热浮力的处理 |
| 3.2 传热模型 |
| 3.3 液面波动VOF模型的建立 |
| 3.4 数值模拟的单值条件 |
| 3.5 结晶器内模型的建立 |
| 3.6 模型网格划分 |
| 3.7 数值模型求解 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 数值计算结果分析 |
| 4.1 CSP结晶器内流场和温度场基本特征 |
| 4.1.1 拉速对流场及温度场的影响 |
| 4.1.2 水口浸入深度对流场及温度场的影响 |
| 4.2 水口结瘤时流场分析 |
| 4.2.1 单侧水口不同程度结瘤对流场和液面波动的影响 |
| 4.2.2 水口结瘤时拉速对流场和液面波动的影响 |
| 4.2.3 水口结瘤时浸入深度对流场和液面波动的影响 |
| 4.2.4 水口结瘤时结晶器宽度对流场和液面波动的影响 |
| 4.3 浸入式水口偏置时流场分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）中国薄板坯连铸连轧技术的发展（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 中国薄板坯连铸连轧技术发展历程 |
| 2.1 探索引入期 (1984—1999年) |
| 2.2 消化吸收期 (1999—2002年) |
| 2.3 推广应用期 (2002—2008年) |
| 2.4 稳定发展期 (2008年至今) |
| 3 中国在薄板坯连铸连轧技术领域的主要成就 |
| 3.1 薄板坯连铸连轧物理冶金过程研究 |
| 3.1.1 阐明了薄板坯连铸连轧物理冶金特点及其组织演变规律 |
| 3.1.2 钢中纳米粒子的发现 |
| 3.2 薄规格产品生产技术 |
| 3.2.1 单坯轧制技术 |
| 3.2.2 半无头轧制技术 |
| 3.3 薄板坯连铸连轧微合金化技术 |
| 3.3.1 薄板坯连铸连轧钛微合金化技术 |
| 3.3.2 薄板坯连铸连轧钒微合金化技术 |
| 3.3.3 薄板坯连铸连轧铌微合金化技术 |
| 3.3.4 硼微合金化技术 |
| 3.4 中高碳钢生产技术 |
| 3.5 硅钢生产技术 |
| 4 展望 |
（4）薄板坯轧制冷轧用料的组织性能优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 热连轧轧板带概述 |
| 1.1.1 模铸与连铸坯的组织形态 |
| 1.1.2 连轧生产发展和热带材用途 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧工艺特点与意义 |
| 1.2.1 薄板坯连铸连轧的工艺实质 |
| 1.2.2 薄板坯连铸连轧与传统轧制工艺的对比 |
| 1.2.3 薄板坯连铸连轧的发展与意义 |
| 1.3 冷轧基料的生产工艺及产品 |
| 1.3.1 供冷轧料主要生产工艺 |
| 1.3.2 供冷轧料主要品种及规格 |
| 1.4 薄板坯连铸连轧带钢作为冷轧基料存在的主要问题 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 第2章 冷轧基料的组织性能的分析 |
| 2.1 冷轧基料的回复与再结晶 |
| 2.1.1 冷轧基料的回复 |
| 2.1.2 冷轧基料的再结晶 |
| 2.1.3 冷轧基料晶粒的长大 |
| 2.1.4 退火工艺对晶粒尺寸影响 |
| 2.2 冷轧基料的强度分析 |
| 2.2.1 冷轧基料的强化机制 |
| 2.2.2 低碳钢屈服强度的分析 |
| 2.3 各薄板坯连铸连轧厂对冷轧基料采取的改善措施 |
| 2.3.1 马钢采取的改善措施 |
| 2.3.2 邯钢采取的改善措施 |
| 2.3.3 唐钢采取的改善措施 |
| 2.3.4 其他措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 传统工艺轧制冷轧基料的组织性能研究 |
| 3.1 厚板坯轧制冷轧基料组织性能的研究 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验方案 |
| 3.1.3 试验结果及分析 |
| 3.2 中薄板坯轧制冷轧基料的组织性能的研究 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.2.3 试验结果和分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 薄板坯工艺轧制 SPHC 的组织性能研究 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）新形势下薄板坯连铸连轧技术的进步与发展方向（论文提纲范文）
| 1 新形势下国际薄板坯连铸连轧 (TSCR) 生产线发展状况 |
| 1.1 国际薄板坯连铸连轧技术的发展及特点 |
| 1.2 中国薄板坯连铸连轧生产线的发展状况 |
| 2 国际单流薄板坯无头连铸-连轧技术、高速连铸技术的发展 |
| 2.1 意大利Arvedi公司ESP生产线 |
| 2.2 韩国POSCO钢铁公司的“HIGH MILL”生产线 |
| 3 国内薄板坯连铸连轧生产技术的发展与进步 |
| 3.1 生产技术进步与漏钢预报系统的应用使得漏钢率大幅降低 |
| 3.2 结晶器漏钢预报系统的优化与再开发 |
| 3.3 加热炉工序能耗的优势进一步显现 |
| 3.4 发挥薄板坯连铸连轧流程优势, 生产高强度、薄规格产品 |
| 3.5 高附加值新产品开发应用 |
| 3.6 新型薄板坯连铸结晶器设计技术的开发及应用 |
| 4 展望 |
（6）连铸坯热力耦合有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 ABSTRACT 第1章 绪论 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧生产工艺 |
| 1.1.1 薄板坯连铸连轧生产工艺的优越性 |
| 1.1.2 薄板坯连铸连轧生产线类型和产能统计 |
| 1.1.3 国外薄板坯连铸连轧技术的发展与现状 |
| 1.1.4 国内薄板坯连铸连轧技术的发展与现状 |
| 1.2 液芯压下技术的发展 |
| 1.2.1 液芯压下技术的优越性 |
| 1.2.2 典型的液芯压下技术 |
| 1.3 薄板连铸坯凝固过程数值模拟的研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 第2章 带液芯压下的薄板连铸坯的凝固传热 |
| 2.1 液芯压下技术 |
| 2.1.1 液芯压下的控制模式 |
| 2.1.2 液芯压下的起点 |
| 2.1.3 液芯压下的控制 |
| 2.1.4 液芯压下的工艺参数 |
| 2.1.5 液芯压下的应用条件 |
| 2.1.6 邯钢CSP 的液芯压下工艺 |
| 2.2 薄板坯凝固传热分析 |
| 2.2.1 结晶器内铸坯凝固传热 |
| 2.2.2 二次冷却的作用及要求 |
| 2.3 本章小结 第3章 薄板坯凝固过程基础方程及有限元解法 |
| 3.1 连铸坯凝固传热基础方程 |
| 3.1.1 热平衡方程 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.1.3 初始条件 |
| 3.2 有限元解法 |
| 3.2.1 有限元的离散 |
| 3.2.2 热平衡方程的合成 |
| 3.2.3 时间域的离散化 |
| 3.3 本章小结 第4章 塑性流动理论及弹塑性材料本构方程 |
| 4.1 塑性流动理论 |
| 4.1.1 塑性流动理论基础 |
| 4.1.2 屈服条件 |
| 4.1.3 强化定律 |
| 4.1.4 增量理论 |
| 4.2 弹塑性材料本构方程及有限元解法 |
| 4.2.1 弹塑性材料本构方程 |
| 4.2.2 弹塑性问题有限元解法 |
| 4.3 本章小结 第5章 邯钢CSP 薄板坯液芯压下凝固过程数值模拟 |
| 5.1 生产线工艺流程 |
| 5.2 工艺参数 |
| 5.2.1 结晶器主要参数 |
| 5.2.2 钢种与工艺参数 |
| 5.2.3 二冷水量 |
| 5.3 模型建立 |
| 5.3.1 模型假设 |
| 5.3.2 模型坐标系的建立 |
| 5.3.3 初始条件 |
| 5.3.4 热边界条件 |
| 5.3.5 位移边界条件 |
| 5.3.6 热物性参数 |
| 5.3.7 实体模型的建立 |
| 5.3.8 网格划分与时间步长 |
| 5.4 模拟结果与现场数据对比 |
| 5.5 本章小结 第6章 模拟结果分析 |
| 6.1 温度场 |
| 6.2 应力场 |
| 6.3 主要工艺参数对铸坯凝固的影响 |
| 6.3.1 压下量 |
| 6.3.2 冷却强度 |
| 6.3.3 拉速 |
| 6.4 本章小结 结论 参考文献 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 致谢 作者简介 |
（8）薄板坯连铸连轧技术的发展及在我国的实践（论文提纲范文）
| 1 薄板坯连铸连轧技术的发展和特点 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧技术的发展 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧的特点 |
| 1.3 薄板坯连铸连轧生产中的热点问题 |
| 1.3.1 连铸连轧薄板坯的质量问题 |
| 1.3.2 超薄钢板的力学性能 |
| 1.3.3 薄板坯连铸连轧生产的钢种 |
| 2 薄板坯连铸连轧技术在我国的应用实践 |
| 2.1 薄板坯连铸连轧技术在我国的发展 |
| 2.2 我国薄板坯连铸连轧生产中存在的问题及今后的工作方向 |
| 3 武钢新建转炉—薄板坯连铸连轧生产线简介 |
| 3.1 薄板坯连铸工艺特点 |
| 3.2 薄板坯热连轧工艺特点 |
| 4 结 语 |
（9）中国薄板坯连铸连轧的进展（论文提纲范文）
| 1 当前国际薄板坯连铸连轧技术发展现状 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧生产线类型和产能统计 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧生产线的主要技术特征 |
| 1.3 国内薄板坯连铸连轧装备技术现状 2 近年来国内薄板坯连铸连轧生产技术的发展 |
| 2.1 国内薄板坯连铸连轧生产能力进一步提高 |
| 2.2 生产技术水平有所提高 |
| (1) 薄板坯连铸连轧生产线的生产效率提高, 表现为各企业产能的增加。 |
| (2) 连铸生产技术指标又上一新台阶。 |
| (3) 加热炉的能耗进一步降低。 |
| (4) 薄规格产品 (≤2.0 mm) 和冷轧深加工的产品产量有所提高。 |
| 2.3 实现了部分关键装备技术的国产化 |
| 2.3.1 薄板坯连铸用浸入式水口 |
| 2.3.2 薄板坯连铸用保护渣 |
| 2.3.3 漏斗型结晶器 |
| 2.4 各厂品种开发已经开始形成了一些特色 3 国内薄板坯连铸连轧生产中存在的问题及下一步工作的方向 |
| 3.1 充分发挥流程技术优势, 扩大薄规格比例, 实现以热代冷 |
| 3.2 加强关键装备及消耗品制造技术的研发, 力争全面实现国产化 |
| 3.3 进一步加强工艺技术研究, 提高生产效率和产能 |
| 3.4 深入开展品种研发工作, 提高薄板坯连铸连轧产品的附加值和市场占有率 4 结语 |
四、薄板坯连铸连轧生产线的技术现状（论文参考文献）
- [1]CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究[D]. 胡学文. 北京科技大学, 2021(02)
- [2]CSP薄板坯连铸结晶器内钢液非对称流场的研究[D]. 李杰. 燕山大学, 2019(03)
- [3]中国薄板坯连铸连轧技术的发展[J]. 毛新平,高吉祥,柴毅忠. 钢铁, 2014(07)
- [4]薄板坯轧制冷轧用料的组织性能优化[D]. 赵翔. 河北联合大学, 2012(01)
- [5]新形势下薄板坯连铸连轧技术的进步与发展方向[J]. 殷瑞钰,张慧. 钢铁, 2011(04)
- [6]连铸坯热力耦合有限元分析[D]. 齐静. 燕山大学, 2010(08)
- [7]轧制分学科发展[A]. 康永林. 2008-2009冶金工程技术学科发展报告, 2009
- [8]薄板坯连铸连轧技术的发展及在我国的实践[J]. 周汉香,陈洪伟. 武钢技术, 2008(04)
- [9]中国薄板坯连铸连轧的进展[J]. 殷瑞钰. 钢铁, 2008(03)
- [10]薄板坯连铸连轧技术发展趋势[A]. 赖青山. 2007年度泛珠三角十一省（区）炼钢连铸年会论文专辑, 2007(总第121期)