一、蒸汽喷射式热泵在石油炼制中的应用（论文文献综述）
曹曼曼[1]（2021）在《基于中间换热的吸收式热泵精馏节能系统优化》文中提出精馏工艺在石油炼制中能源消耗约占30%,深度挖掘精馏余热节能潜力,提高能源利用率是精馏系统节能领域的重要方向。针对加工量为18万t/年的脱丙烷塔,实现精馏塔梯级用能、塔顶余热高效利用。本文提出基于中间换热的吸收式热泵精馏系统,建立新系统综合能效评价方法,围绕系统优化集成展开深入研究。本着“温度对口,梯级用能”的基本原则,将中间换热与热泵技术有机结合,构建基于中间换热的吸收式热泵精馏系统。采用中间换热器的热力学优势就是可使热源（冷源）温度与物料加热（冷却）需求更加匹配,通过梯级用能,降低精馏塔物料加热或冷却过程的不可逆损失;采用热泵技术,就是要通过回收余热制备能质更低热源（相比塔底再沸器）,并且附加产生代价更低的冷源（相比冷凝器消耗冷却动力能耗）。深入研究中间换热器物料抽出位置和抽出量,对精馏塔加热负荷与冷却负荷的影响,在保证塔内正常传热传质的前提下,综合考虑热泵制热性能系数COPh,确定精馏塔中间换热器的操作参数。针对基于中间再沸的吸收式热泵精馏系统和基于中间再沸+中间冷凝的吸收式热泵精馏系统,分析操作压力和中间物料加热温度对精馏塔加热负荷及热泵制热性能系数COPh的影响,以降低系统总蒸汽消耗量为目标,得出新系统的最佳工况。以加工量为18万t/年的气体分馏三塔流程为例,利用本文的研究理论成果,设计节能改造方案,并围绕节能性与经济性分析验证新型精馏节能方法的应用价值。
吉彦龙[2]（2021）在《膜蒸馏系统的热质传递强化分析与特性对比研究》文中研究表明在海水淡化、工业废水处理以及化学物质浓缩分离领域,典型膜蒸馏技术已经得到了应用,但低膜通量和能耗大阻碍了该技术的工业化发展。膜蒸馏作为热质交叉的过程,目前对该过程的内在机理缺乏热力学分析研究。因此,本论文应用场协同的散度效应、火积耗散理论以及热力学耦合机制,分析了其热质传递过程,从全新的角度揭示了强化膜通量的影响因素,并以这些因素为主要变量,计算并对比分析了这些因素对典型膜蒸馏特性的影响程度。首先,应用场协同的散度理论以及火积耗散理论,分析了膜蒸馏相变系统边界层内的场协同效应、跨膜传热过程的火积耗散过程。结果表明,改变膜表面结构,减小热料液流速与温度梯度之间的锐角,强化热料液侧对流热源项可以削弱极化效应;在保证膜强度以及疏水性能的前提下,减小疏水膜厚度和增加微孔数量,增大膜骨架导热系数可以减小跨膜传热火积耗散热阻强化膜通量。其次,针对膜蒸馏系统的相变过程和逆流换热过程以及蒸汽分子的扩散过程,应用热力学耦合机制以及蒸汽分子在孔隙中热质扩散理论,对该过程进行了定性分析。结果表明,蒸发过程为高化学势液相成分中所含的液态分子流至低化学势的蒸汽相的过程,自发的传质过程驱动了液相吸收相变潜热的非自发过程。当膜蒸馏系统热料液侧蒸发传热过程的温度梯度增大时,传热过程负熵产率的绝对值增大,相变区域孤立系统的熵产率越来越接近于0,蒸发过程的不可逆性减小,膜表面的传质过程得到强化,该系统的膜通量增加。然后,以料液温度、渗透侧温度、膜厚度、膜孔直径以及弯曲因子作为自变量,通过Matlab编程计算并对比了典型膜蒸馏系统的特性,火积耗散热阻的膜通量关系式与已有经验公式计算误差对比验证。结果表明,在孔隙率相同的条件下,拉伸法制备膜组件的特性均优于相转换法制备膜组件的特性,且这种优势对直接接触式膜蒸馏、真空式膜蒸馏以及气隙式膜蒸馏膜通量的影响更为显着,而对直接接触式膜蒸馏系统热效率的影响最大;随着料液温度的升高或者渗透侧温度的降低,膜两侧蒸汽的化学势梯度增加,强化了膜通量;膜组件厚度的增加,膜通量减小,真空式膜蒸馏、气隙式膜蒸馏以及气扫式膜蒸馏的热效率减小,但直接接触式膜蒸馏的热效率不发生变化;以料液温度、渗透液温度以及疏水多孔膜厚作为自变量,基于跨膜传热火积耗散热阻膜通量的关系式,与经验公式对比相对误差很小,验证了关系式的可靠性。最后,针对直接接触式膜蒸馏系统跨膜热耗散最大问题,将该系统与蒸汽压缩式热泵系统耦合并对耦合系统进行特性分析。结果表明,渗透液温度一定时,随着料液温度的升高,耦合膜蒸馏系统的制热量和制热系数减小,而耦合膜蒸馏系统的造水比增大;当热料液温度不变,渗透液温度升高时,耦合膜蒸馏系统的特性恰好相反;随着热泵系统压缩机排气量的增加,热泵系统的制热量增大,在膜两侧温度不变的条件下,热泵系统耗功量的增加导致了耦合膜蒸馏系统造水比的减小。
徐慧强,宗诚,王焱庆,许恒,陈玉翔[3]（2021）在《热压机喷射性能计算及探究》文中指出热压机技术作为电站灵活性改造的重要手段,其极限喷射能力的大小对电站改造方案的可行性评估意义重大。本文通过对热压机内部涉及的物理过程进行理论推导,建立了计算热压机可达最大喷射系数的理论模型。研究结果表明,当前计算模型可以很好地描述热压机的喷射能力,在最大喷射系数的计算方面具备较高的精度和适用性。与此同时,模型计算结果表明,热压机喷射能力随工作蒸汽和引射蒸汽压力的增加而增大,随压缩蒸汽压力的增加而减小;工作蒸汽过热度的增加对喷射能力的提升起积极作用,而引射蒸汽的过热度变化不会引起喷射能力出现显着改变。
徐慧强,王景富,张东洋,陈玉翔[4]（2020）在《结构参数对热压机喷射特性影响效果探究》文中认为为最大程度提高热压机的喷射系数,本文使用计算流体力学（computational fluid dynamics, CFD）软件,对热压机内蒸汽的流场特性进行了数值模拟,分析了热压机各主要结构参数改变对热压机喷射能力的影响。研究结果表明:喷嘴喉部及出口直径、喷嘴距、接收室收缩角、混合室长度及直径均存在某一最佳区间,能够通过改变流场中激波规模、蒸汽流速以及能量损失大小,使热压机的喷射系数达到最大。
苏洋[5]（2020）在《己烷油精馏装置的流程模拟与优化》文中认为己烷油在工业上主要被用作溶剂油,来源于石油的精加工,是重要的基础化工原料之一,应用领域广泛涉及到机械制造、金属冶炼、化学工业、食品工业、医药工业等社会经济发展的的各个行业。工业己烷油的来源途径较为有限,主要包括饱和直馏油的直接精密精馏、不饱和6号溶剂油的加氢精馏以及重整油的加氢精馏,无论原料来源如何,精馏都是己烷油生产过程中的关键工序,因此对其理解与改进具有重要意义。本论文以洛阳金达石化5万吨/年己烷油精馏装置为研究对象,以AspenPlus流程模拟为研究手段,展开工艺可行性与经济性的研究分析。根据各单元体系的物性特点和操作原理,选用PENG-ROB物性方法和RadFrac单元模型建立起己烷油精馏工艺流程,对脱轻组分塔、异己烷油塔、正己烷油塔利用严格相平衡精馏分析模块进行建模,将软件模拟结果和装置实测数据对比验证,判断其具有可靠性。在建立起精馏装置全流程模拟的基础上,利用Aspen Plus软件的灵敏度分析（Sensitivity）和设计规定（Design Specs）工具对装置中各塔的理论精馏级数、塔顶产品流率、塔身进料层级、塔顶冷凝、顶端回流比等操作参数进行了分离效率和操作耗能的关联评估,综合取得了最优结果。通过工艺参数的优化,在满足己烷油产品达到原有纯度的基础上,增加异己烷油和正己烷油产量约3%,降低装置总能耗约9%。此外,针对己烷油精馏装置能耗高、流程长的缺点,提出了两种生产工艺优化的方案:（1）采用热泵精馏技术,耦合异己烷油塔的塔顶、塔底相变潜热,减小分离总能耗;（2）采用热偶精馏技术,在一个塔内耦合脱轻组分和脱重组分的预分离序列,精简分离流程,同时降低分离能耗。采用热泵精馏技术可有效节约总能耗约41%,而采用热偶精馏技术可有效降低设备投资,并节约总能耗约3%。
张建海[6]（2020）在《碳酸二甲酯生产工艺及节能过程研究》文中认为碳酸二甲酯（DMC）作为一种绿色有机溶剂,应用范围广且可生物降解,因此具有很好的市场前景。碳酸二甲酯生产工艺中,碳酸丙烯酯（PC）酯交换法是目前国内生产厂家应用最多的工艺,该基础工艺过程主要包括反应精馏、提馏、真空精馏以及变压精馏四部分。本文以基础工艺为出发点,围绕节能降耗这一关键点,在工艺优化方面进行了详细探讨与研究,可为实际生产过程中的节能降耗提供一定的理论指导。采用流程模拟软件自带的模型库参数模拟碳酸二甲酯工艺,计算结果与实际生产数据和实验数据有较大的误差。因此,首先对此工艺的反应与分离过程的反应动力学模型、热力学模型以及物质间的二元交互作用参数,进行了建模与参数优化。根据工艺过程物系的特点,首先选取了UNIQUAC-RK方程作为模拟计算的热力学模型,并采用文献中的实验数据对物质间的作用参数进行了拟合,拟合结果与实验数据误差均在2%以内。对于过程中涉及的反应,选取了合适的动力学方程描述其过程。利用Aspen Plus模拟优化了基础工艺的过程参数,最终PC转化率达到98.5%,得到了纯度为99.7%的DMC产品和99%的1,2丙二醇（PG）副产品。为了降低过程中的能耗,对工艺进行了热集成,与基础工艺相比,年度化总费用（TAC）降低35.32%。为进一步降低过程能耗并解决提馏塔与真空精馏塔的塔釜超温问题,提出了一种改进工艺。针对能耗问题,通过把高压塔的压力提升到18bar,使塔顶物流直接返回反应精馏塔进行反应,然后把基础工艺中的常压塔去除以减少低压蒸汽的使用。针对塔釜超温问题,通过降低提馏塔塔顶采出率以降低塔底的沸腾温度,对真空精馏塔增加产品侧线物流,采出纯度为99%的PG,然后使真空精馏塔塔顶采出物流返回提馏塔回收轻组分甲醇。工艺改进后,公用工程费用在基础工艺的基础上下降了27.90%,提馏塔与真空精馏塔的塔底温度分别为148.2℃与148.6℃,小于150℃的温度限制要求。然后对工艺进行了热集成,主要合理利用了高压塔与真空精馏塔的塔顶冷凝潜热,节省了大量加热蒸汽,公用工程费用降低了42.72%,TAC降低了39.76%。为保证工艺过程的操作稳定性,对高压塔进行了动态控制研究,评估了不同控制方案下的动态行为,发现组分-温度串级控制结构具有很好的抗扰性能。通过对热集成改进工艺费用支出情况的分析发现,中压蒸汽费用占据总年度费用的83.35%。针对高压精馏系统并结合高压塔内温度变化情况,提出了中间再沸闪蒸式热泵精馏工艺。通过在高压塔提馏段增加一个中间再沸器,利用塔顶蒸汽将其气化以减少塔底中压蒸汽用量,对工艺进行热集成后,中压蒸汽用量与热集成改进工艺相比,减少了5273.27kW。最后对比了三种热集成工艺的经济性,以热集成基础工艺为基准,热集成改进工艺和热泵工艺TAC分别降低了33.85%与37.85%。
樊思辰[7]（2019）在《《石油精炼手册》英汉翻译实践报告》文中研究表明在全球信息化过程中,国际交流日益频繁,科技文本翻译所占的比重越来越大。由于能源在各国工业发展中所起的重要作用,石油科技翻译的地位也越来越凸显,高质量的翻译文本必将直接影响读者对信息的获取和解读。依托辽宁石油化工大学实物仿真平台进行的翻译实践,本报告在纽马克交际翻译理论的指导下对科技文本的翻译方法进行探究。科技文本的特点是专业性强、信息量大。其中句式结构复杂、成分关系多样,给英译汉翻译造成了很大困难。本文以《石油精炼手册》（Hand Book of Petroleum Refining Processes）英译汉翻译实践为基础,在进行充分译前准备（实地观摩、文本分析、理论研究）的基础上,探讨如何采用合适的翻译策略对术语和长难句进行更准确的翻译。其中大量术语要求译者具备专业的词汇翻译方法,译者在保证术语翻译准确性的前提下提出相应的翻译方法,即查询法和验证法。通过图片、网站、文献、购物网站和公司官网等查找验证术语。在句子翻译方面,将语法分析作为切入点,寻找分句之间的逻辑关系,分析英语长难句的特征和英汉之间的差别之后,选择适当的翻译策略来进行翻译实践,如顺译法、逆译法和综合译法。
于帮雨[8]（2019）在《可调式喷射器变结构性能分析》文中研究说明蒸汽喷射器是一种增压、真空和混合装置,可以利用高压蒸汽抽吸低压蒸汽,实现流体之间的能量及质量交换。喷射器结构简单,具有制造简单及显着的节能效果等优点,被广泛应用在石油化工、工业制冷、燃料电池、航空航天及海水淡化等领域。喷射器内部流体混合过程很复杂,存在着射流、卷吸、激波及剪切层的作用,工况变化时流场特性变化显着,导致喷射器对工况的适应性较差。因此,对蒸汽喷射器进行结构优化及性能分析具有重要的工程意义。传统的喷射器多为固定式结构,只有在设计工况下才具有最好的工作性能,当工况改变时,其工作效率会降低,因此对可调式喷射器的研究成为近年来蒸汽喷射器的重要研究方向。本文通过利用ANSYS软件,对固定式和可调式喷射器进行数值计算,对内部流场进行观察分析,得到了工作压力、引射压力及背压对喷射性能的影响,并对喷射器进行结构优化分析,研究了喷嘴距、调节锥占喉口面积百分比及混合室收缩角度对喷射性能的影响,得到了最佳喷嘴距及最佳混合室收缩角。本文的主要研究内容和结论如下:1.建立蒸汽喷射器物理模型,进行网格无关性验证,并对实验进行对比验证,分析了出口压力对喷射性能及流场的影响,得到喷射器的三种工作模式:临界模式、亚临界模式及回流。2.固定喷射器结构时,研究了工作蒸汽压力对喷射性能、临界背压及引射压力设计点的影响。发现存在最佳工作压力,使喷射系数最大;工作压力越大,临界背压越大,引射压力设计点越小。3.对喷嘴出口位置进行研究,发现存在一最佳喷嘴距,使喷射系数最大;而随着喷嘴距增加,最佳工作压力变小,临界背压变大。4.对可调式喷射器进行研究,发现调节锥占喉口面积越大,喷射系数越大,最佳工作压力越大,临界背压越小,喷射器能工作的范围越窄。调节锥占喉口面积大小还会影响激波强度及最佳喷嘴距。5.对混合室收缩角进行研究,发现存在最佳混合室收缩角,使喷射系数最大,调节锥占喉口面积百分比会影响喷射系数随收缩角变化的变化率,但不影响最佳混合室收缩角度。
王恒[9]（2017）在《高温热泵技术在石化企业余热利用中的研究》文中研究表明石油能源目前是为世界经济提供动力的主要能源之一。石化企业将石油经过炼化及加工后为国家提供基础能源和原材料,在国民经济社会发展中发挥着举足轻重的作用。石化企业同时也是能源消耗的大户,是国家推进产业结构优化、节能减排、环保清洁化的重点行业。在石化生产的过程中,存在着丰富的余热资源,其中可回收率达80%。高温热泵技术是将直接回收的低品位工业余热转换为高品位能,并再回用于企业其它生产环节的一种突破性技术。在目前国家号召节能减排的大背景下,日益受到石化企业的重视。本文通过对某典型石化企业装置中余热分布及用热情况进行充分的调研,并对余热的数量、分布规律、温度分布情况进行分析,从而让我们对于高温热泵如何在石化企业中应用有了清晰的认识。由于国内石油化工企业在生产工艺上具有相似性,因此本文对于国内的炼化企业进行余热的调研和高温热泵技术的利用会有一定的帮助。本文通过对生产工艺中用热的分析,发现精馏工艺中的脱丙烷塔等塔器的塔底重沸器所用的加热蒸汽可以使用单级压缩式高温热泵的130℃产热来替代,而使用的低温端热源来自于生产过程中排放的70-80℃余热,这样的利用排放余热替代高温热源的技术和装备,是实现节能减排双重效果的典型案例。对于双级压缩式高温热泵、单级压缩式与喷射式联合的高温热泵技术可以制取160℃的高温蒸汽,对企业的经济效益显着。文中通过与传统锅炉和高温热泵的?效率进行了计算和比较,显示出高温热泵明显优势。本文重点阐述了高温热泵在石油化工工艺中的应用。以某炼化车间为案例,通过统计余热和用热情况进行方案设计、数据计算、经济分析以及环境性分析,充分显示了高温热泵具有明显的综合性优势。
周明月[10]（2017）在《一种新的适用于工业余热回收的蒸汽型热泵的实验研究》文中研究指明余热资源被一些学者称作是继煤、石油、天然气和水力之后的第五大常规能源,在我国的工业生产中,能源利用率普遍低于国外的先进水平,这在一定程度上是因为余热资源的巨大浪费。针对工业余热及用热的现状,本文提出一种适用于工业余热回收的新型蒸汽型热泵系统,并对该热泵系统进行了实验研究。该系统由一台蒸汽压缩型高温热泵和一台喷射式热泵组成。作者在喷射式热泵的试验研究中,以300℃,3.5MPa的过热蒸汽作为工作蒸汽,引射压力为0.20-0.22MPa的闪蒸蒸汽,并生产出饱和温度在160℃左右的过热水蒸汽供工业生产的利用,喷射系数最大为0.39。喷射式热泵的最大效率出现在设计工况PH=0.22MPa,PC=0.6MPa,最大值为0.31。离设计工况越远,引射器的效率越低。通过与蒸汽压缩型高温热泵的结合,整个系统能够回收80℃工业废水中的余热,并为工业生产提供饱和温度约160℃的水蒸汽,其最佳工况的COP为1.19。利用这种蒸汽型热泵系统所产的压缩蒸汽作为化工行业重沸器的加热介质,相较于原加热方式节省28%的高压蒸汽,耗电量仅占节约总热量的34.8%。本文在实验的基础上,通过理论分析讨论了在工业生产,尤其是工业余热利用中利用这种形式的热泵所能达到的节能效果。对于相同的引射蒸汽压力,该热泵系统的节能效果随压缩蒸汽饱和温度的下降而升高。当压缩蒸汽饱和温度为140℃时,利用该热泵系统最高可节约50%的高温高压蒸汽,节能效果显着。
二、蒸汽喷射式热泵在石油炼制中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、蒸汽喷射式热泵在石油炼制中的应用（论文提纲范文）
（1）基于中间换热的吸收式热泵精馏节能系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 精馏节能技术综述 |
| 1.2.1 进料状态优化 |
| 1.2.2 进料位置优化 |
| 1.2.3 采用中间换热 |
| 1.2.4 热泵精馏 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 基于中间换热的AHP精馏系统集成及建模 |
| 2.1 脱丙烷塔 |
| 2.1.1 工艺简介 |
| 2.1.2 工艺参数 |
| 2.2 中间换热基本原理及热力学分析 |
| 2.2.1 中间换热基本原理 |
| 2.2.2 塔总组合曲线(CGCC)分析 |
| 2.2.3 中间换热的热力学节能潜力分析 |
| 2.3 基于中间换热的AHP精馏新流程 |
| 2.4 新系统建模 |
| 2.4.1 精馏塔数学模型建立 |
| 2.4.2 吸收式热泵数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 中间换热精馏操作参数确定 |
| 3.1 精馏过程模拟 |
| 3.1.1 Aspen Plus软件介绍 |
| 3.1.2 模拟结果验证 |
| 3.2 中间换热器物料抽出位置的确定 |
| 3.2.1 中间再沸器物料抽出位置的确定 |
| 3.2.2 中间冷凝器物料抽出位置的确定 |
| 3.3 中间换热器物料抽出量的确定 |
| 3.3.1 中间再沸器物料抽出量的确定 |
| 3.3.2 中间冷凝器物料抽出量的确定 |
| 3.4 中间换热精馏操作参数确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于中间换热的AHP精馏系统优化集成 |
| 4.1 新系统集成优化思路 |
| 4.1.1 系统能效评价方法 |
| 4.1.2 精馏塔操作压力 |
| 4.1.3 中间物料加热温度 |
| 4.2 基于中间再沸的AHP精馏系统 |
| 4.2.1 精馏塔操作参数分析 |
| 4.2.2 热泵工作性能分析 |
| 4.2.3 能耗分析 |
| 4.3 基于中间再沸+中间冷凝的AHP精馏系统 |
| 4.3.1 精馏塔操作参数分析 |
| 4.3.2 热泵工作性能分析 |
| 4.3.3 能耗分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工程案例分析 |
| 5.1 工程概况 |
| 5.1.1 气分装置现状 |
| 5.1.2 系统改造方案 |
| 5.2 改造方案对比 |
| 5.2.1 系统能效对比 |
| 5.2.2 项目经济性对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）膜蒸馏系统的热质传递强化分析与特性对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 膜蒸馏概述 |
| 1.1.1 膜蒸馏工作原理与特征 |
| 1.1.2 膜蒸馏类型 |
| 1.1.3 膜蒸馏材料 |
| 1.1.4 膜组件结构 |
| 1.2 膜蒸馏研究意义及其发展 |
| 1.2.1 膜蒸馏研究意义 |
| 1.2.2 膜蒸馏技术的发展及应用研究 |
| 1.3 膜蒸馏热质传递过程国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.4.1 膜蒸馏过程中存在的问题 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第2章 膜蒸馏系统热质传递过程的膜通量强化分析 |
| 2.1 膜蒸馏系统热质传递过程 |
| 2.1.1 膜组件导热过程 |
| 2.1.2 膜蒸馏系统水的液气相变过程 |
| 2.1.3 膜蒸馏跨膜传热过程 |
| 2.1.4 膜蒸馏系统蒸汽分子扩散形式 |
| 2.2 极化现象 |
| 2.3 膜蒸馏系统热质传递的场协同效应 |
| 2.3.1 散度 |
| 2.3.2 热侧料液相变过程的散度方程 |
| 2.3.3 含相变热料液侧边界层内的场协同效应 |
| 2.4 膜蒸馏系统跨膜传热过程的火积分析 |
| 2.4.1 火积的提出及定义 |
| 2.4.2 火积耗散 |
| 2.4.3 最小火积耗散热阻原理的提出 |
| 2.4.4 液汽相变过程的火积平衡方程 |
| 2.4.5 基于跨膜传热火积耗散热阻的膜通量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 膜蒸馏系统的热质扩散耦合分析 |
| 3.1 化学势 |
| 3.1.1 化学势的表达式 |
| 3.1.2 化学势与温度和压力的关系 |
| 3.2 膜蒸馏过程的化学势 |
| 3.3 膜蒸馏系统的相变热质传递耦合分析 |
| 3.3.1 相变热质传递过程自发性判断 |
| 3.3.2 相变热质传递耦合分析 |
| 3.4 膜蒸馏系统逆流换热强化分析 |
| 3.5 膜孔内蒸汽热质扩散耦合分析 |
| 3.5.1 膜孔内蒸汽热质扩散 |
| 3.5.2 膜孔内蒸汽热质扩散过程分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 典型膜蒸馏系统的特性对比研究 |
| 4.1 典型膜蒸馏系统热质传递模型 |
| 4.2 典型膜蒸馏系统性能方程 |
| 4.2.1 直接接触式膜蒸馏性能方程 |
| 4.2.2 气隙式膜蒸馏性能方程 |
| 4.2.3 真空式膜蒸馏性能方程 |
| 4.2.4 气扫式膜蒸馏性能方程 |
| 4.3 Matlab编程计算设定条件 |
| 4.4 典型膜蒸馏过程特性对比 |
| 4.4.1 料液温度对典型膜蒸馏过程特性影响 |
| 4.4.2 渗透侧温度对典型膜蒸馏过程特性影响 |
| 4.4.3 膜孔径对典型膜蒸馏过程特性影响 |
| 4.4.4 膜厚度对典型膜蒸馏过程特性影响 |
| 4.5 膜通量表达式对比验证 |
| 4.5.1 表达式简化 |
| 4.5.2 误差对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 蒸汽压缩式热泵DCMD系统的特性研究 |
| 5.1 热泵 |
| 5.2 典型热泵系统 |
| 5.2.1 吸收式热泵系统 |
| 5.2.2 蒸汽压缩式热泵系统 |
| 5.3 典型热泵系统性能对比 |
| 5.4 蒸汽压缩式热泵系统与膜蒸馏系统的耦合 |
| 5.4.1 蒸汽压缩式热泵系统选取 |
| 5.4.2 热泵膜蒸馏耦合模型 |
| 5.4.3 蒸汽压缩式热泵膜蒸馏系统的基本方程 |
| 5.5 蒸汽压缩式热泵DCMD系统的特性研究分析 |
| 5.5.1 料液温度对耦合系统的性能影响 |
| 5.5.2 渗透液温度对耦合系统的性能影响 |
| 5.5.3 压缩机排气量对耦合系统的性能影响 |
| 5.5.4 膜结构尺寸对耦合系统的性能影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
| 附录B MATLAB程序计算清单 |
| B.1 不同参数对典型膜蒸馏性能影响的计算程序 |
| B.1.1 膜热侧温度作为自变量的计算程序 |
| B.1.2 膜渗透侧温度作为自变量的计算程序 |
| B.1.3 膜孔直径作为自变量的计算程序 |
| B.1.4 膜厚度作为自变量的计算程序 |
| B.2 不同参数对热泵膜蒸馏耦合系统性能影响的计算程序 |
| B.2.1 料液温度对耦合系统性能影响的计算程序 |
| B.2.2 渗透液温度对耦合系统性能影响的计算程序 |
| B.2.3 压缩机排气量对耦合系统性能影响的计算程序 |
| B.2.4 膜结构尺寸对耦合系统性能影响的计算程序 |
（3）热压机喷射性能计算及探究（论文提纲范文）
| 1 喷射系数计算模型建立 |
| 2 计算模型验证 |
| 3 热压机喷射能力影响因素分析 |
| 3.1 工作蒸汽压力的影响 |
| 3.2 引射蒸汽压力的影响 |
| 3.3 压缩蒸汽压力的影响 |
| 3.4 工作蒸汽过热度的影响 |
| 3.5 引射蒸汽过热度的影响 |
| 4 结论 |
（5）己烷油精馏装置的流程模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 己烷油产品概述 |
| 2.1.1 正己烷油 |
| 2.1.2 异己烷油 |
| 2.2 己烷油市场前景与装置现状 |
| 2.2.1 市场前景 |
| 2.2.2 装置现状 |
| 2.3 己烷油生产工艺 |
| 2.3.1 精制工艺 |
| 2.3.2 分馏工艺 |
| 2.3.3 精馏节能途径 |
| 2.4 化工过程模拟 |
| 2.4.1 稳态模拟 |
| 2.4.2 动态过程模拟 |
| 2.4.3 过程模拟软件 |
| 第3章 己烷油精馏工艺的流程模拟 |
| 3.1 己烷油精馏工艺 |
| 3.1.1 工艺流程简介 |
| 3.1.2 产品规格 |
| 3.2 热力学方法的选择 |
| 3.2.1 状态方程法 |
| 3.2.2 活度系数模型 |
| 3.2.3 己烷油精馏的热力学模型 |
| 3.3 单元操作模型的选择 |
| 3.4 精馏工艺单元模拟 |
| 3.4.1 脱轻组分塔的模拟 |
| 3.4.2 异己烷油塔的模拟 |
| 3.4.3 正己烷油塔的模拟 |
| 3.5 精馏工艺全流程模拟 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 工艺参数的优化 |
| 4.1 脱轻组分塔的优化 |
| 4.2 异己烷油塔的优化 |
| 4.3 正己烷油塔的优化 |
| 4.4 己烷油精馏模拟优化结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工艺流程的优化 |
| 5.1 热泵精馏 |
| 5.1.1 热泵精馏的技术原理 |
| 5.1.2 热泵精馏模拟 |
| 5.2 热偶精馏 |
| 5.2.1 热偶精馏的技术原理 |
| 5.2.2 热偶精馏模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）碳酸二甲酯生产工艺及节能过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 产品碳酸二甲酯简介 |
| 1.2 碳酸二甲酯生产工艺进展 |
| 1.2.1 传统生产工艺 |
| 1.2.2 以CO_2为基础原料的生产工艺 |
| 1.3 热泵精馏技术概述 |
| 1.3.1 塔顶蒸汽压缩式工艺 |
| 1.3.2 塔底闪蒸式工艺 |
| 1.3.3 闭式热泵工艺 |
| 1.4 换热网络的设计与改进 |
| 1.4.1 换热网络的设计方法 |
| 1.4.2 塔系之间的热集成改进工艺 |
| 1.5 化工过程模拟研究进展 |
| 1.5.1 化工过程模拟发展历程 |
| 1.5.2 主流模拟软件应用特点 |
| 1.5.3 稳态模拟与动态模拟 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 2 碳酸二甲酯基础生产工艺过程建模 |
| 2.1 碳酸二甲酯基础生产工艺流程描述 |
| 2.2 生产工艺过程热力学模型建立 |
| 2.2.1 热力学方程的选择 |
| 2.2.2 二元交互作用参数拟合 |
| 2.3 动力学方程的建立 |
| 2.4 经济评价模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 碳酸二甲酯基础生产工艺过程稳态模拟及热集成 |
| 3.1 流程的稳态模拟 |
| 3.1.1 稳态计算中单元操作模块的选择 |
| 3.1.2 进料及产品纯度规定 |
| 3.2 工艺过程模拟及参数优化 |
| 3.2.1 反应精馏塔模拟计算及参数优化 |
| 3.2.2 变压分离流程分析与优化 |
| 3.2.3 提馏塔过程分析与优化 |
| 3.2.4 真空精馏塔过程分析与优化 |
| 3.3 基础工艺热集成及经济评价 |
| 3.3.1 基础工艺经济评价 |
| 3.3.2 基础流程热集成工艺 |
| 3.3.3 热集成工艺经济性能评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 碳酸二甲酯生产工艺改进及能量集成 |
| 4.1 改进工艺流程的提出 |
| 4.1.1 高压工艺流程的提出 |
| 4.1.2 侧线采出工艺的提出 |
| 4.1.3 改进工艺进料规定 |
| 4.2 高压工艺流程的可行性分析 |
| 4.3 高压工艺流程的模拟与优化 |
| 4.3.1 反应精馏塔的过程分析与优化 |
| 4.3.2 高压塔参数的过程优化 |
| 4.4 侧线采出工艺的模拟与优化 |
| 4.4.1 提馏塔过程参数优化 |
| 4.4.2 真空精馏塔过程参数优化 |
| 4.5 改进工艺热集成及经济评价 |
| 4.5.1 改进工艺经济概算 |
| 4.5.2 改进工艺热集成研究 |
| 4.5.3 热集成工艺经济评价 |
| 4.6 高压塔的动态控制研究 |
| 4.6.1 控制结构及参数的确定 |
| 4.6.2 温度控制方案及性能评估 |
| 4.6.3 组分-温度串级控制及性能评估 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 中间再沸闪蒸式热泵精馏工艺的开发 |
| 5.1 中间再沸闪蒸式热泵精馏方案的提出 |
| 5.1.1 节能方案关键点的提出 |
| 5.1.2 热泵工艺可行区域的划分 |
| 5.2 中间再沸闪蒸式节能方案可行性研究 |
| 5.3 中间再沸闪蒸式热泵精馏的模拟与优化 |
| 5.3.1 中间采出量的优化 |
| 5.3.2 中间采出位置及返回位置的优化 |
| 5.4 热泵精馏工艺的热集成及经济评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）《石油精炼手册》英汉翻译实践报告（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 翻译项目描述 |
| 1.1 翻译任务描述 |
| 1.2 翻译意义 |
| 2 翻译过程描述 |
| 2.1 译前准备 |
| 2.1.1 实地观摩 |
| 2.1.2 文本分析 |
| 2.1.3 文本转换 |
| 2.1.4 平行文本阅读 |
| 2.1.5 术语表制作 |
| 2.2 实际翻译描述 |
| 2.2.1 初译 |
| 2.2.2 复译 |
| 2.3 译文审校 |
| 3 案例分析 |
| 3.1 专业术语翻译 |
| 3.1.1 缩略语处理 |
| 3.1.2 派生词 |
| 3.1.3 专业意义的普通词汇 |
| 3.2 长句翻译方法 |
| 3.2.1 顺译法 |
| 3.2.2 拆译法 |
| 3.2.3 综合译法 |
| 4 翻译实践总结 |
| 参考文献 |
| 附录一 原文文本 |
| 附录二 译文文本 |
| 附录三 术语表 |
| 致谢 |
（8）可调式喷射器变结构性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 喷射器应用 |
| 1.1.2 喷射器基本原理 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 喷射器设计方法 |
| 1.2.2 喷射器实验与理论研究 |
| 1.2.3 喷射器的数值模拟研究 |
| 1.2.4 可调式喷射器研究 |
| 1.2.5 存在的问题 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 喷射器的数值模拟方法 |
| 2.1 物理模型 |
| 2.2 数学模型 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 蒸汽物性 |
| 2.3 数值求解与模型验证 |
| 2.3.1 边界条件与数值解法 |
| 2.3.2 网格划分及网格无关性验证 |
| 2.3.3 模型验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 固定结构喷射器性能分析 |
| 3.1 工作蒸汽压力对喷射器的影响 |
| 3.1.1 工作蒸汽压力对喷射系数的影响 |
| 3.1.2 工作蒸汽压力对流场的影响 |
| 3.1.3 不同工作压力下出口压力对喷射器性能的影响 |
| 3.1.4 不同工作压力下引射压力对喷射器性能的影响 |
| 3.2 喷嘴距对喷射器性能的影响 |
| 3.2.1 喷嘴距对喷射系数的影响 |
| 3.2.2 不同喷嘴距下工作压力对喷射器性能的影响 |
| 3.2.3 不同喷嘴距下出口压力对喷射器性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 可调式喷射器调节性能分析 |
| 4.1 不同调节锥截面积比下工作压力对喷射器性能的影响 |
| 4.2 不同调节锥截面积比下出口压力对喷射器性能的影响 |
| 4.3 不同喷嘴距对可调式喷射器性能的影响 |
| 4.4 不同膨胀比下喷嘴距对可调式喷射器性能的影响 |
| 4.5 可调式喷射器流场分析 |
| 4.6 混合室收缩角对可调式喷射器性能的影响 |
| 4.6.1 混合室收缩角对喷射系数的影响 |
| 4.6.2 混合室收缩角对流场的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）高温热泵技术在石化企业余热利用中的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.1.1 世界及我国能源现状及分析 |
| 1.1.2 我国石化企业能源现状 |
| 1.1.3 国家相关法规及政策 |
| 1.2 石化企业余热 |
| 1.2.1 石化企业余热种类 |
| 1.2.2 石化企业余热特点 |
| 1.2.3 石化企业余热应用现状 |
| 1.3 本文研究的目的及方向 |
| 第2章 高温热泵技术的研究及发展 |
| 2.1 高温热泵技术简介 |
| 2.1.1 单级蒸汽压缩式热泵 |
| 2.1.2 双级蒸汽压缩式热泵 |
| 2.1.3 蒸汽喷射型高温热泵 |
| 2.1.4 吸收式热泵 |
| 2.2 高温热泵的优势 |
| 2.2.1 高温热泵与传统热源的比较 |
| 2.2.2 高温热泵与传统热泵的比较 |
| 2.2.3 高温热泵的新突破 |
| 2.3 高温热泵技术的现有应用 |
| 2.4 高温热泵技术在石化企业的应用前景 |
| 第3章 石化企业余热及用热分析 |
| 3.1 石油炼化过程简介 |
| 3.1.1 石油炼化常见的炼化过程 |
| 3.1.2 石化企业的主要工艺简介 |
| 3.1.3 石化企业常用加热及换热设备 |
| 3.2 石化企业余热分析 |
| 3.2.1 石化企业余热调研原则 |
| 3.2.2 石化企业余热分布分析 |
| 3.3 石化企业用热分析 |
| 3.3.1 石化企业用热特点 |
| 3.3.2 石化企业用热分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高温热泵在石化企业中的应用及分析 |
| 4.1 高温热泵在石化精馏系统中的应用 |
| 4.1.1 基于热力学第一定律的节能分析 |
| 4.1.2 基于热力学第二定律的节能分析 |
| 4.1.3 单级压缩式高温热泵在精馏过程的应用及?分析 |
| 4.1.4 双级压缩式高温热泵在精馏过程的应用及?分析 |
| 4.1.5 单级压缩式与喷射式高温热泵联合在精馏过程的应用及?分析 |
| 4.2 高温热泵在管线伴热和储罐维温中的应用 |
| 4.2.1 石化企业中原油伴热的现状 |
| 4.2.2 高温热泵在原油伴热中的经济性分析 |
| 4.3 高温热泵在石化企业供热工程中的应用 |
| 4.3.1 石化企业余热直接供热分析 |
| 4.3.2 高温热泵在石化企业供热工程中的应用分析 |
| 第5章 高温热泵在精馏装置应用实例分析 |
| 5.1 车间概况 |
| 5.2 余热概况 |
| 5.3 用热概况 |
| 5.4 基本参数 |
| 5.5 热泵方案分析 |
| 5.5.1 热泵方案介绍 |
| 5.5.2 热泵方案流程 |
| 5.5.3 热泵方案数据计算表 |
| 5.5.4 热泵方案能耗分析 |
| 5.5.5 热泵方案小结 |
| 5.6 车间应用热泵方案前后对比 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续科研工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）一种新的适用于工业余热回收的蒸汽型热泵的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工业能源利用现状 |
| 1.2 工业余热回收技术研究背景 |
| 1.3 本文研究目的 |
| 第2章 喷射热泵理论与方案设计 |
| 2.1 喷射式热泵原理及背景 |
| 2.1.1 喷射式热泵的工作原理 |
| 2.1.2 喷射式热泵的研究背景 |
| 2.2 蒸汽压缩型热泵原理及背景 |
| 2.2.1 蒸汽压缩型热泵原理 |
| 2.2.2 蒸汽压缩型热泵研究背景 |
| 2.3 新型热泵系统设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 实验系统设计建设及实验内容 |
| 3.1 喷射式热泵可达到喷射系数的计算 |
| 3.2 气体引射器设计及实验模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 实验结果分析 |
| 4.1 气体引射器工作范围测试结果 |
| 4.1.1 发生引射现象时引射蒸汽的压力范围 |
| 4.1.2 不同引射蒸汽压力下的可达到压缩比 |
| 4.1.3 变工况特性分析 |
| 4.2 稳定工况实验结果分析 |
| 4.2.1 喷射系数与引射和压缩蒸汽压力的关系 |
| 4.2.2 气体引射器的效率 |
| 4.3 系统COP与引射和压缩蒸汽压力的关系 |
| 4.3.1 喷射式热泵COP_2与引射和压缩蒸汽压力的关系 |
| 4.3.2 热泵系统COP_(1+2)与引射和压缩蒸汽压力的关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 蒸汽型热泵系统应用前景分析 |
| 5.1 不同应用工况下的系统COP_(1+2) |
| 5.2 热泵系统节能效果 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 实验结果总结 |
| 6.2 实验过程的有待改进之处 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、蒸汽喷射式热泵在石油炼制中的应用（论文参考文献）
- [1]基于中间换热的吸收式热泵精馏节能系统优化[D]. 曹曼曼. 燕山大学, 2021(01)
- [2]膜蒸馏系统的热质传递强化分析与特性对比研究[D]. 吉彦龙. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]热压机喷射性能计算及探究[J]. 徐慧强,宗诚,王焱庆,许恒,陈玉翔. 真空, 2021(02)
- [4]结构参数对热压机喷射特性影响效果探究[J]. 徐慧强,王景富,张东洋,陈玉翔. 应用科技, 2020(04)
- [5]己烷油精馏装置的流程模拟与优化[D]. 苏洋. 华东理工大学, 2020(01)
- [6]碳酸二甲酯生产工艺及节能过程研究[D]. 张建海. 青岛科技大学, 2020(01)
- [7]《石油精炼手册》英汉翻译实践报告[D]. 樊思辰. 辽宁石油化工大学, 2019(06)
- [8]可调式喷射器变结构性能分析[D]. 于帮雨. 大连理工大学, 2019
- [9]高温热泵技术在石化企业余热利用中的研究[D]. 王恒. 天津大学, 2017(05)
- [10]一种新的适用于工业余热回收的蒸汽型热泵的实验研究[D]. 周明月. 天津大学, 2017(06)