一、不锈钢带极埋弧堆焊焊材选择和焊接缺陷的防止（论文文献综述）
张梦强[1]（2021）在《316L带极埋弧堆焊微观组织演变和性能试验研究》文中研究说明不锈钢焊带的堆焊层长期处于高温、高压、临氢等恶劣环境中,堆焊层熔敷金属的质量如何,在一定程度上影响加氢反应器等设备的有效使用寿命,因此其质量要求很高。不锈钢焊带自主研制不仅仅具有良好的经济效益,还有利于加速我国节约资源型不锈钢板材产业化的步伐,提高我国高端不锈钢材料的国产化水平,促进国内高端装备制造业的发展。本试验在Q345R母材表面埋弧堆焊不锈钢焊带309L和316L,其中不锈钢焊带309L为过渡层,不锈钢焊带316L为功能层。依据标准对堆焊后的熔敷金属进行测试试验;对堆焊试样进行残余应力和显微硬度测定试验;使用电子背散射技术以及扫描电镜观察熔敷金属309L层、基体Q345R层和熔合线附近的微观组织特征和化学成分分布;原始材料不锈钢焊带309L、316L以及母材Q345R与堆焊后试样各层进行金相组织对比分析。研究结果如下:（1）太原钢铁集团有限公司开发的不锈钢焊带堆焊后熔敷金属铁素体含量、化学成分、弯曲试验、晶间腐蚀试验满足标准要求,并与进口同类焊带相当。（2）经过热处理后堆焊试件,界面附近受残余应力是压应力,堆焊试样残余应力最大值为240 MPa,出现在316L与309L界面附近,堆焊试样残余应力最小值为160 MPa,出现在316L层上表面附近;沿厚度方向,从熔敷金属表面至母材残余应力先逐步增加后逐步减小最后再逐步增加。（3）堆焊层熔敷金属的硬度值约为181HV左右,基体Q345R碳钢的硬度值约为175HV左右,在309L和Q345R界面附近,硬度值有明显的提高,熔敷金属的硬度值大于基体Q345R碳钢的硬度值。（4）309L层晶粒粗大,呈柱状晶形貌,具有明显的<100>织构特征。Q345R基体侧熔合线向堆焊层延伸35μm-40μm宽的区域具有BCC结构。过热粗晶区域,Q345R平均晶粒尺寸在30μm-40μm。细晶区,平均晶粒尺寸在10μm-20μm。近Q345R细晶区大部分晶粒发生了再结晶,平均晶粒尺寸20μm-25μm,晶粒内部畸变程度大大降低,平均晶粒取向差30.5°。（5）在碳钢Q345R和不锈钢309L界面附近会出现晶粒细化,导致界面附近残余应力较小,距离熔合线较近的部位Q345R的残余应力小于远离熔合线部位的残余应力。
卢仲海,文成,罗晓军,童爱群,安钧洳[2]（2021）在《管板不锈钢带极埋弧堆焊的研究与应用》文中提出文中采用各种焊带材料进行了带极埋弧堆焊焊接工艺试验,并分别采取过渡层焊后热处理、复层焊后热处理、堆焊后不热处理3种处理方法进行了对比试验,研究了不锈钢堆焊层力学性能、弯曲性能、化学成分、铁素体含量和晶间腐蚀等,探讨了合适的热处理时机与不锈钢堆焊层性能之间的关系,并成功应用于换热器管板堆焊,高效优质完成了装置大检修中管板耐蚀层的堆焊。
左张弛[3]（2020）在《核电压力容器不锈钢耐蚀层机器人热丝TIG堆焊过程监测及工艺性能研究》文中提出压力容器是核电反应堆中最为关键的设备之一,在其制造过程中,需要进行大面积的不锈钢耐蚀层堆焊。由于压力容器进出口接管R区和马鞍面的堆焊面不规则,目前仍较多地采用手工电弧焊,这种方法的效率较低且焊接质量稳定性较差。本文在传统机器人TIG焊的基础上,搭建了一套机器人热丝TIG堆焊实验系统,在实现高效堆焊的同时可利用视觉传感器和红外热像仪对堆焊过程进行监测。通过对机器人热丝TIG堆焊成形规律、熔池形貌和温度状态进行研究,并进行耐蚀层堆焊和性能检测后,得到了最终符合表面质量及性能需求的压力容器不锈钢耐蚀层堆焊方案。首先,为了提高堆焊过程的效率和稳定性,搭建了一套基于电阻加热式的机器人热丝TIG实验系统,该系统具备堆焊过程视觉监控和红外温度测量功能,可以实现堆焊过程的实时监测以及在大电流、大送丝速度的下的高效热丝TIG堆焊。机器人热丝TIG焊接质量受电流模式、焊接电流、送丝速度、焊接速度、热丝电流、脉冲频率等众多焊接工艺参数的影响。通过析因设计选取了峰值电流、送丝速度以及脉冲频率作为主要的调控参数进行焊接成型规律研究。在此基础上,通过响应面设计,明确了焊接工艺参数对焊道宽度、高度以及焊道成型质量的影响规律。在堆焊过程中,利用视觉传感器和红外相机对不同焊接工艺参数下焊道熔敷过程中的熔池图像以及温度图像进行采集和分析,能够对堆焊过程中熔池的熔化状态以及焊道温度分布进行实时监测。通过对熔池图像进行轮廓提取可以直观反映熔池形状,对焊道温度图像进行边界测量可以定性反映熔深。选取直流恒流模式下焊接电流I=300A以及直流脉冲模式下峰值电流Ip=300A、320A、350A的共四组焊接工艺参数进行堆焊实验,分析发现在峰值电流Ip=300A、脉冲频率f=2HZ、送丝速度Vf=3.5m/min条件下虽然能够进行稳定的堆焊并获得良好的表面质量,但熔池的铺展范围较小且对前一层的重熔作用较弱。依次进行单层单道、单层多道以及多层多道堆焊特性的研究后,确定了不同焊接电流下合适的堆焊方案,并选择直流恒流模式下焊接电流I=300A以及直流脉冲模式下峰值电流Ip=300A、320A、350A共四组堆焊工艺参数方案进行最终的耐蚀层堆焊,在这四组焊接工艺参数下共进行了五块耐蚀层的堆焊。按照相关标准对五块耐蚀层试样进行无损检测、显微组织观察以及理化性能测试后,可发现峰值电流Ip=350A的堆焊工艺参数方案下得到的耐蚀层能够在满足表面质量以及各项性能要求的同时实现更加高效的堆焊,因此确定最终的不锈钢耐蚀层机器人热丝TIG堆焊方案为峰值电流Ip=350A、脉冲频率f=2HZ、送丝速度Vf=3.5m/min。
李鹏飞[4]（2018）在《热高压分离器单层堆焊技术研究》文中研究指明本文从12Cr2Mo1R（H）钢的化学成分、力学性能以及金相组织方面入手,分析了该钢材的焊接性,确定了单层堆焊工艺方法、堆焊焊材以及具体的工艺参数,进行了试板堆焊。结果表明:采用本文拟定的单层堆焊工艺方案能够获得满意的堆焊层质量;选用国产单层堆焊焊材,可以满足高压分离器对堆焊层的性能要求。到目前为止该设备已经安全运用两年多时间,没有发现任何质量问题。
刘满雨[5]（2017）在《不锈钢带极堆焊层化学成分梯度分布规律及性能的研究》文中研究指明核电领域AP1000主设备的运行中,由于长期处于轻水腐蚀和中子辐射的环境,为了防止一回路介质对设备筒体内壁的腐蚀,与一回路冷却剂介质相接触的筒体内壁均要求采用不锈钢带极堆焊。由于AP1000主设备制造和安装过程中所用的关键焊接材料几乎都需要国外进口。因此,近年来,在国家科技重大专项支持下,全面力争实现该类焊接材料的国产化。“核电设备用焊接材料研制”课题主要解决AP1000用焊接材料的研制。AP1000是优越的第三代核电技术,如何引入、消化、吸收、再创新AP1000技术是我们国家核电发展遇到的技术难题。不锈钢带极堆焊具有效率高、表面成形优,耐蚀性能好等特点,是核电设备制造过程中通常采用的一种焊接方法。在蒸汽发生器、反应堆压力容器等核岛主设备压力容器和一回路与冷却剂接触的低合金钢内表面都要求堆焊奥氏体不锈钢。本文主要研究不锈钢带极堆焊层化学成分分布规律及准确度评定和不锈钢带极堆焊层的成分性能二个方面。通过堆焊层化学成分的梯度规律的探究和评定,以及铁素体含量、剪切、扭转、拉伸、冲击、侧弯、硬度和晶间腐蚀等性能的研究,为第三代核电奥氏体不锈钢耐蚀堆焊材料的国产化的研制,核电领域的奥氏体不锈钢带极耐蚀堆焊产品的改进积累非常宝贵的经验,为解决核电制造业的瓶颈具有非常重要的意义。同时,因为堆焊接头的性能直接影响着核电设备的稳定性,核电主设备带极堆焊接头的成分分布规律在国内少有人深入研究,所以,本文测量成分分布规律和性能的研究的结论这项工作非常有意义和价值。
杜宁[6]（2017）在《封头内壁不锈钢堆焊的试验研究》文中研究表明本文介绍了封头内壁不锈钢带极堆焊的二种形式和三种堆焊轨迹,包括试验的内容和为保证焊接质量所采用的工艺参数和操作要点。
包晔峰,任强,张志玺,杨可,蒋永锋[7]（2016）在《带极电渣堆焊奥氏体不锈钢耐晶间腐蚀性能》文中研究说明用带极电渣堆焊和带极埋弧堆焊2种方法堆焊了Cr-Ni不锈钢,研究了这两种方法和焊接速度对堆焊层金属显微组织及耐晶间腐蚀性能的影响.显微组织观察表明,带极电渣堆焊和带极埋弧堆焊层的显微组织都为奥氏体+δ铁素体.带极电渣堆焊层金属中δ铁素体随着焊速的提高而增多,含量由6.8%增加到20.4%,带极埋弧堆焊金属中的δ铁素体含量比带极电渣堆焊的高,达到了23.6%;电化学动电位再活化试验结果表明,焊接速度8 m/h的带极电渣堆焊层金属的再活化率仅为3.22%,耐晶间腐蚀的性能最佳,焊速快慢或焊接方法改变都将使带极电渣堆焊层金属的再活化率升高,耐晶间腐蚀性能下降.10%草酸溶液电解浸蚀试验的结果与EPR曲线结果一致.
王滨涛[8]（2016）在《12Cr2Mo1R钢加氢反应器焊接工艺研究》文中指出氢化反应器是石油化工行业的关键部件,由于工作环境特殊,长期处在高温、高压、临氢的状态下操作,需要选用Cr-Mo系钢制造。12Cr2Mo1R钢是加氢反应器制造首选材料,但该钢种中厚度板长期依赖进口,直到2005年我国才自行研制成功。在实际工业生产中,对国产钢种研究不深入,对加氢反应器的制造带来一定困难。本论文针对国产12Cr2Mo1R钢钢板,首先进行了焊接性能分析,然后针对单层厚壁、内壁堆焊双层不锈钢结构进行了主壳体对焊及表面堆焊工艺研究,其中内壁堆焊双层不锈钢结构过渡层材料为TP.309L,表层（耐蚀层）为TP.347。论文首先对12Cr2Mo1R钢材质进行了分析,实验结果表明,当冲击吸收功为54J时,12Cr2Mo1R钢的温度转变增量为Trv Tv-（28）（35）（10）43545.254 r℃,符合Trv Tv545.254?（35）（10）r 10℃的技术要求,说明材质比较纯净。对材料进行化学成分、力学性能及抗氢脆能力等测试分析,结果表明12Cr2Mo1R钢皆能满足加氢设备制作及使用要求。焊材的选用、焊前的清理与预热温度、焊后的热处理温度均会对焊缝的质量产生重要的影响,只有在合理的参数下选择才能获得满足质量要求的焊缝。论文对12Cr2Mo1R钢的焊接性进行研究,主要进行了斜Y型坡口焊接裂纹试验和抗再热裂纹试验,结果表明12Cr2Mo1R钢的焊接性能良好,满足技术要求。针对主壳体焊接,选用神户制钢、伯乐集团制造的两种焊材;针对表面堆焊选用日本WEL和瑞典ESAB公司生产的两种焊带,进行了工艺及性能对比,化学成分分析及力学性能测试结果表明,神户制钢公司生产的焊条、焊丝及ESAB公司生产的焊带能够满足工程要求。12Cr2Mo1R钢板内壁不锈钢双层带极堆焊,包括60×0.5mm不锈钢埋弧-电渣组合堆焊和60×0.5mm不锈钢电渣双层堆焊两种工艺。结果证实埋弧堆焊熔深和母材稀释率较大,而电渣堆焊熔深浅,母材稀释率低,堆焊层与基材的结合力小。通过对堆焊层机械性能、理化性能、金相组织和抗晶间腐蚀性能试验。最后确定出最佳焊接工艺方案为埋弧-电渣组合堆焊。
王莉,徐祥久,王舒伟,杜玉华[9]（2016）在《AP1000非能动余热排出热交换器管板堆焊技术》文中研究表明通过选用优良的焊接材料,制定合理的堆焊工艺,顺利完成了AP1000核岛部件非能动余热排出热交换器的管板堆焊,并获得了质量和性能优良的堆焊层。结果表明,采用两侧交替堆焊的方式,带极埋弧堆焊与焊条电弧焊结合的方法,既能最大限度地保证堆焊效率,又保证了管板堆焊后的各种性能和尺寸要求。为第三代核电AP1000技术在我国的推广应用提供制造经验。
彭娟[10]（2013）在《带极堆焊在石化装置加氢反应器中的应用及其质量控制》文中研究指明加氢反应器是石化装置的核心设备,承受较高的温度和压力,并在临氢介质中运行,主体材料最常采用21/4Cr-1Mo o钢,且为提高抗磨蚀能力,在实际生产中常采用一般的21/4Cr-1Mo钢加堆焊技术来制造加氢反应器。堆焊是用焊接方法在零件表面堆敷一层具有一定性能材料的工艺过程,其目的是在于使零件表面具有耐磨、耐热、耐蚀等特殊性能的熔敷金属。在实际生产中带极自动堆焊技术被广泛地用于容器内壁大面积堆焊之中。带极自动堆焊具有效率高、堆焊层内部质量均匀、堆焊表面平整光滑等特点,而且由于稀释率较低,堆焊金属与基体母材之间的结合面处不易产生焊接缺陷和发生质量问题。从堆焊方法原理上讲,带极堆焊可以分为埋弧自动堆焊和电渣堆焊两种。本研究通过做加氢反应器内壁不锈钢带极堆焊的试验,掌握了堆焊材料、工艺参数、施工因素等对带极堆焊质量的影响机理,并掌握了焊接评定的一般知识,通过对试验结果的分析研究,从而得出电渣堆焊具有焊接熔深浅、稀释率低、堆焊层表面更加平整光滑等优点。但由于其焊接溶深浅,热输入量大,在容器使用时,堆焊层产生氢剥离的机率也较大。为确保堆焊层质量和容器运行中不出现问题,当采用大尺寸焊带堆焊时,过渡层采用熔深较大的埋弧自动焊。而为使堆焊层表面平整光滑,表层堆焊时易采用电渣堆焊。这一结论对实际生产有一定的指导意义。
二、不锈钢带极埋弧堆焊焊材选择和焊接缺陷的防止（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不锈钢带极埋弧堆焊焊材选择和焊接缺陷的防止（论文提纲范文）
（1）316L带极埋弧堆焊微观组织演变和性能试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 焊带国内外发展现状 |
| 1.3 堆焊技术 |
| 1.3.1 堆焊材料 |
| 1.3.2 堆焊工艺方法 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 堆焊试验材料、设备及方法 |
| 2.1 堆焊试验材料 |
| 2.2 堆焊工艺 |
| 2.3 熔敷金属性能和成分 |
| 2.3.1 化学成分分析 |
| 2.3.2 铁素体含量测定 |
| 2.3.3 弯曲试验 |
| 2.3.4 硬度测试 |
| 2.3.5 硫酸-硫酸铜晶间腐蚀试验 |
| 2.4 试样制备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 堆焊试样微观组织分析 |
| 3.1 堆焊材料及堆焊试样金相组织分析 |
| 3.1.1 原始材料金相组织 |
| 3.1.2 堆焊试样金相组织 |
| 3.2 使用EBSD分析堆焊试样微观组织 |
| 3.2.1 过渡层与母材界面组织分析 |
| 3.2.2 309L层组织分析 |
| 3.2.3 Q345R层组织分析 |
| 3.3 使用EDS进行分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 堆焊试样残余应力和性能测试分析 |
| 4.1 残余应力试验 |
| 4.1.1 残余应力测定 |
| 4.1.2 残余应力分析 |
| 4.2 堆焊试样显微硬度试验 |
| 4.3 带极埋弧堆焊层熔敷金属成分分析 |
| 4.3.1 熔敷金属化学成分分析 |
| 4.3.2 铁素体含量测定 |
| 4.4 弯曲试验 |
| 4.5 硫酸-硫酸铜晶间腐蚀试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（2）管板不锈钢带极埋弧堆焊的研究与应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 堆焊工艺试验 |
| 1.1 堆焊层性能要求及检验项目 |
| 1.2 带极埋弧堆焊试验及焊后热处理 |
| 1.2.1 堆焊试验方案设计 |
| 1.2.2 堆焊工艺参数的选择 |
| 2 试验结果及分析 |
| 3 管板带极埋弧堆焊应用 |
| 4 结论 |
（3）核电压力容器不锈钢耐蚀层机器人热丝TIG堆焊过程监测及工艺性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 堆焊技术发展现状 |
| 1.3 热丝TIG焊接技术 |
| 1.4 堆焊过程监控技术 |
| 1.5 研究意义与内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 机器人热丝TIG堆焊实验系统 |
| 2.1 焊接实验系统 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 视觉传感系统 |
| 2.4 红外热像仪 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 不锈钢耐蚀层堆焊成形规律研究 |
| 3.1 焊接过程影响因素分析 |
| 3.2 焊接工艺参数析因设计实验 |
| 3.3 响应曲面实验设计与分析 |
| 3.3.1 变量因子与焊道宽度间的作用规律 |
| 3.3.2 变量因子与焊道高度间的作用规律 |
| 3.3.3 变量因子与焊道成型质量间的作用规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 机器人热丝TIG堆焊过程监测 |
| 4.1 堆焊过程实时信息采集 |
| 4.2 熔池图像分析 |
| 4.3 红外图像分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 耐蚀层直流恒流与直流脉冲堆焊 |
| 5.1 堆焊特性初步研究 |
| 5.1.1 直流恒流模式下的堆焊特性 |
| 5.1.2 直流脉冲模式下的堆焊特性 |
| 5.1.3 焊接缺陷的预防 |
| 5.2 耐蚀层的堆焊 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 耐蚀层组织与性能检测 |
| 6.1 检测内容与相关设备 |
| 6.1.1 无损检测 |
| 6.1.2 金相试验 |
| 6.1.3 理化性能检测 |
| 6.2 直流恒流试样检测结果 |
| 6.2.1 无损检测 |
| 6.2.2 金相试验 |
| 6.2.3 理化性能检测 |
| 6.3 直流脉冲试样检测结果 |
| 6.3.1 无损检测 |
| 6.3.2 金相试验 |
| 6.3.3 理化性能检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 内容总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（4）热高压分离器单层堆焊技术研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 结构特点和技术特性 |
| 2.1 结构特点 |
| 2.2 技术特性 |
| 3 单层堆焊技术要求 |
| 4 基材性能分析 |
| 5 单层堆焊试验 |
| 5.1 堆焊方法选择 |
| 5.2 堆焊用设备 |
| 5.3 堆焊材料选择 |
| 5.4 堆焊工艺参数的确定 |
| 5.5 试验过程 |
| 5.6 结果与分析 |
| 5.6.1 化学成分 |
| 5.6.2 铁素体测定 |
| 5.6.3 侧弯试验 |
| 5.6.4 晶间腐蚀 |
| 5.6.5 硬度测定 |
| 5.6.6 解剖检查及厚度测量 |
| 5.6.7 氢剥离试验 |
| 6 结论 |
（5）不锈钢带极堆焊层化学成分梯度分布规律及性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工程背景及研究意义 |
| 1.2 国内外核电带极堆焊技术和焊材发展 |
| 1.2.1 带极堆焊的发展过程 |
| 1.2.2 国内外核电不锈钢带极堆焊焊材的研究现状 |
| 1.2.3 国内核电带极堆焊焊材和国外产品存在的差距及原因分析 |
| 1.3 化学成分的分析及测定 |
| 1.3.1 使用直读光谱仪进行成分测定的原因及仪器介绍 |
| 1.3.2 直读光谱仪的准确度评定 |
| 1.3.3 各元素对不锈钢焊材成分性能的影响 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料、设备及方法 |
| 2.1 试剂和焊接材料 |
| 2.2 试件焊接设备及检测设备取样方法 |
| 2.2.1 带极堆焊设备 |
| 2.2.2 焊接取样方法 |
| 2.2.3 力学性能检测取样方法 |
| 2.2.4 晶间腐蚀性能检测取样方法 |
| 2.3 材料表征及测试方法 |
| 2.3.1 火花直读光谱仪 |
| 2.3.2 氧氮分析仪 |
| 2.3.3 万能材料试验机 |
| 2.3.4 冲击试验机 |
| 2.3.5 晶间腐蚀试验设备 |
| 2.3.6 维氏硬度计 |
| 2.3.7 铁素体含量测定 |
| 第3章 不锈钢带极堆焊层化学成分和铁素体含量分布规律及准确度评定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 直读光谱仪的准确度评定 |
| 3.2.1 正确度的评定 |
| 3.2.2 精密度的评定 |
| 3.2.3 评定结果及验证 |
| 3.3 堆焊层化学成分和铁素体含量分布规律 |
| 3.3.1 堆焊层化学成分梯度分布规律 |
| 3.3.2 堆焊铁素体含量梯度分布和微观组织观察 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不锈钢带极堆焊层性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铁素体含量控制对断后伸长率的研究 |
| 4.3 堆焊方法对剪切性能的研究 |
| 4.4 堆焊方法扭转性能的研究 |
| 4.5 堆焊方法对拉伸、冲击性能的研究 |
| 4.5.1 EQ308L熔敷金属拉伸和冲击性能 |
| 4.5.2 EQ309L熔敷金属拉伸和冲击性能 |
| 4.5.3 堆焊方法对Z向拉伸性能的影响 |
| 4.6 堆焊方法对晶间腐蚀性能的研究 |
| 4.6.1 埋弧堆焊晶间腐蚀性能研究 |
| 4.6.2 电渣堆焊晶间腐蚀性能研究 |
| 4.6.3 堆焊方法对晶间腐蚀性能的影响 |
| 4.7 堆焊方法对侧弯性能的研究 |
| 4.8 堆焊层硬度性能的研究 |
| 4.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）封头内壁不锈钢堆焊的试验研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 影响封头内壁堆焊质量的几个重要因素 |
| 1.1 堆焊层的化学成分、综合力学性能和晶间腐蚀等能否满足设计的最低要求; |
| 1.2 堆焊层的无损检测能否满足相应的检测和合格标准; |
| 1.3 堆焊焊道形状是否规整, 表面是否光滑、平整、无咬边。 |
| 2 几种堆焊轨迹模式的分析与比较 |
| 2.1 堆焊焊道的行走轨迹为螺旋线。 |
| 2.2 堆焊焊道的行走轨迹为滑雪式。 |
| 2.3 堆焊焊道的行走轨迹为同心圆。 |
| 3 试验内容 |
| 3.1 设备 |
| 3.2 母材 |
| 3.3 焊材 |
| 3.4 焊接及热处理参数 |
| 3.5 堆焊工艺要点 |
| 3.5.1 焊前将待焊面和焊带表面的油、锈、氧化皮等清理干净, 漏出金属光泽; |
| 3.5.2 焊剂使用前经250℃—300℃/1h烘干; |
| 3.5.3 地线与工件必须接触、导电良好, 为防止磁偏吹, 地线与工件两处均匀连接, 且地线应有足够的截面积; |
| 3.5.4 焊接时采取了从外部向芯部堆焊顺序, 在芯部有一大约φ300mm的死区无法采用带极堆焊; |
| 3.5.5 堆焊时, 随时根据堆焊部位的不同调整焊接变位器的倾角, 使堆焊部位始终处于水平状态。焊接部位的水平角度尽可能控制在0°—1.5°范围内; |
| 3.5.6 根据堆焊层焊道同心圆直径的不同, 调整焊接变位器的旋转速度, 使焊接速度始终保持在规定值; |
| 3.5.7 采用同心圆堆焊模式。 |
| 3.5.8 磨损严重及损坏的导电块必须及时更换, 以保证导电块与焊带导电性良好。 |
| 4 结论 |
| 4.1 封头带极堆焊必须采用成熟的堆焊工艺技术。这样, 才能保证焊接过程稳定, 堆焊层质量良好。 |
| 4.2 堆焊顺序既可以从外向里堆, 也可以从里向外堆。堆焊顺序对堆焊质量影响不大。 |
| 4.3 对曲率半径小, 球面曲率大的封头内壁堆焊, 要考虑焊带宽度对堆焊层成形的影响。对球面曲率大的封头, 应采用窄一些的带极进行堆焊。 |
| 4.4 封头内壁堆焊过程中, 一定要保证堆焊部位始终处于水平状态。 |
| 4.5 焊接变位器在焊接过程中的旋转速度是控制堆焊速度稳定不变的重要手段。 |
| 4.6 采用功能齐全、性能先进的焊接变位机及其与之相匹配的焊接操作机完成封头内壁带极堆焊, 是获得最佳堆焊质量和最大生产效率的有效手段之一。 |
（7）带极电渣堆焊奥氏体不锈钢耐晶间腐蚀性能（论文提纲范文）
| 0序言 |
| 1 试验方法 |
| 1.1 试验设备和材料 |
| 1.2 试样制备 |
| 1.2.1 堆焊层金属的制备与工艺 |
| 1.2.2 腐蚀试验的制备 |
| 1.3 显微组织观察 |
| 1.4 EPR法电化学试验 |
| 1.4.1 EPR法电化学试验原理 |
| 1.4.2 EPR法电化学试验条件 |
| 1.5 草酸电解浸蚀试验 |
| 2 电化学腐蚀试验结果与分析 |
| 2.1 显微组织分析 |
| 2.2 EPR试验结果 |
| 2.3 堆焊层金属草酸电解浸蚀后的微观形貌 |
| 2.4 讨论与分析 |
| 2.4.1 堆焊层组织与耐晶间腐蚀性能 |
| 2.4.2 焊接热经历与δ铁素体含量 |
| 3 结论 |
（8）12Cr2Mo1R钢加氢反应器焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 加氢反应器国内外发展现状 |
| 1.2.1 产品制造工业发展史 |
| 1.2.2 我国加氢反应器用钢的开发和应用 |
| 1.3 设备内壁腐蚀与堆焊 |
| 1.3.1 设备内壁腐蚀 |
| 1.3.2 堆焊方法 |
| 1.3.3 堆焊质量影响因素 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及设备 |
| 2.1 主壳体试验用材料要求 |
| 2.2 主壳体材料 |
| 2.2.1 化学性能 |
| 2.2.2 材料力学性能 |
| 2.2.3 回火脆性评定 |
| 2.3 焊接设备 |
| 第3章 12Cr2Mo1R钢主壳体对接焊工艺及接头性能分析 |
| 3.1 12Cr2Mo1R钢的焊接性分析 |
| 3.1.1 间接试验方法 |
| 3.1.2 直接试验方法 |
| 3.2 12Cr2Mo1R钢对接工艺及性能分析 |
| 3.2.1 焊条及焊丝/焊剂工艺试验 |
| 3.2.2 焊接工艺性能 |
| 3.2.3 接头化学成分分析 |
| 3.2.4 回火脆化倾向性评定 |
| 3.2.5 接头力学性能 |
| 3.2.6 焊缝金相组织分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 主壳体的表面堆焊工艺研究 |
| 4.1 堆焊材料 |
| 4.2 堆焊工艺 |
| 4.2.1 外加磁场控制堆焊成形 |
| 4.2.2 焊接工艺规范 |
| 第5章 堆焊层性能检验及结果分析 |
| 5.1 60×0.5mm不锈钢带极埋弧-电渣堆焊试验 |
| 5.1.1 堆焊材料 |
| 5.1.2 埋弧-电渣堆焊过程 |
| 5.1.3 性能检验分析 |
| 5.2 60×0.5mm带极不锈钢双层电渣堆焊试验 |
| 5.2.1 堆焊材料 |
| 5.2.2 双层电渣堆焊过程 |
| 5.2.3 性能检验分析 |
| 5.3 埋弧-电渣与双层电渣性能对比分析 |
| 5.4 产品焊接堆焊工艺书 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）AP1000非能动余热排出热交换器管板堆焊技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 管板特点及堆焊要求 |
| 2 管板堆焊工艺 |
| 2. 1 堆焊方法及设备 |
| 2. 2 堆焊材料 |
| 2. 3 堆焊工艺参数 |
| 2. 4 堆焊方式及顺序 |
| 3 结语 |
（10）带极堆焊在石化装置加氢反应器中的应用及其质量控制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 加氢反应器 |
| 1.2.1 三种主要类型及反应条件 |
| 1.2.2 加氢反应器壳体结构 |
| 1.2.3 加氢反应器主体材料 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 堆焊技术 |
| 2.1 堆焊概述 |
| 2.2 堆焊方法 |
| 2.2.1 自动埋弧堆焊 |
| 2.2.2 带极电渣堆焊技术 |
| 2.3 宽带极高速堆焊技术 |
| 2.3.1 产生背景 |
| 2.3.2 技术内容和技术关键 |
| 2.3.3 优缺点及应用范围 |
| 2.4 堆焊材料 |
| 2.4.1 堆焊材料的作用 |
| 2.4.2 堆焊材料的分类 |
| 第三章 高温高压临氢用不锈钢带极堆焊 |
| 3.1 Cr-Mo中温抗氢钢 |
| 3.2 热壁加氢反应器内壁堆焊不锈钢覆盖层的目的 |
| 3.2.1 降低氢的渗透率和基体材料的氢分压 |
| 3.2.2 抵抗高温硫化氢腐蚀 |
| 3.3 不锈钢堆焊层连多硫酸应力腐蚀 |
| 3.3.1 连多硫酸的形成及应力腐蚀裂纹形貌 |
| 3.3.2 影响连多硫酸应力腐蚀的因素 |
| 3.4 氢剥离裂纹形成及实验方法 |
| 3.4.1 氢剥离裂纹形成 |
| 3.4.2 氢剥离试验方法 |
| 3.5 碳迁移过渡层的形成 |
| 3.6 不锈钢带极堆焊用焊剂 |
| 3.6.1 堆焊焊剂的主要指标 |
| 3.6.2 烧结型电渣焊剂渣系及堆焊工艺特性 |
| 3.6.3 焊剂的稀释率,增碳和合金元素氧化还原 |
| 3.6.4 烧结型电渣焊剂的堆焊工艺参数 |
| 3.6.5 带极单层堆焊的适应性 |
| 3.7 堆焊层质量控制要素 |
| 3.7.1 各元素对组织的影响和作用 |
| 3.7.2 焊接规范参数控制 |
| 3.7.3 堆焊预热温度的确定 |
| 3.7.4 其他施工因素的控制 |
| 3.8 堆焊缺陷的防止 |
| 3.8.1 夹渣 |
| 3.8.2 奥氏体不锈钢堆焊层下的夹渣 |
| 3.8.3 咬边 |
| 3.8.4 高温裂纹 |
| 第四章 带极堆焊技术的研究 |
| 4.1 试验方法及参数的选择 |
| 4.1.1 焊接方法的确定 |
| 4.1.2 带极堆焊材料的确定和规范选择 |
| 4.1.3 焊接工艺的确定 |
| 4.2 试验过程 |
| 4.2.1 不锈钢带极单层堆焊试验 |
| 4.2.2 不锈钢带极双层堆焊试验 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
四、不锈钢带极埋弧堆焊焊材选择和焊接缺陷的防止（论文参考文献）
- [1]316L带极埋弧堆焊微观组织演变和性能试验研究[D]. 张梦强. 太原科技大学, 2021
- [2]管板不锈钢带极埋弧堆焊的研究与应用[J]. 卢仲海,文成,罗晓军,童爱群,安钧洳. 焊接技术, 2021(03)
- [3]核电压力容器不锈钢耐蚀层机器人热丝TIG堆焊过程监测及工艺性能研究[D]. 左张弛. 上海交通大学, 2020(01)
- [4]热高压分离器单层堆焊技术研究[J]. 李鹏飞. 中国化工装备, 2018(01)
- [5]不锈钢带极堆焊层化学成分梯度分布规律及性能的研究[D]. 刘满雨. 哈尔滨工业大学, 2017(01)
- [6]封头内壁不锈钢堆焊的试验研究[J]. 杜宁. 中国化工装备, 2017(02)
- [7]带极电渣堆焊奥氏体不锈钢耐晶间腐蚀性能[J]. 包晔峰,任强,张志玺,杨可,蒋永锋. 焊接学报, 2016(06)
- [8]12Cr2Mo1R钢加氢反应器焊接工艺研究[D]. 王滨涛. 哈尔滨工业大学, 2016(04)
- [9]AP1000非能动余热排出热交换器管板堆焊技术[J]. 王莉,徐祥久,王舒伟,杜玉华. 压力容器, 2016(01)
- [10]带极堆焊在石化装置加氢反应器中的应用及其质量控制[D]. 彭娟. 西安石油大学, 2013(07)