一、塑料导轨软带摩擦磨损试验（论文文献综述）
张贇[1]（2021）在《微织构对导轨副摩擦磨损特性影响的研究》文中研究指明钢制导轨是机床导轨中应用最广泛的导轨材料之一,具有成本低、承载大、刚度好等优点,但也存在摩擦系数大、易磨损等缺点,在导轨运动过程中,导轨表面摩擦会产生磨损,随着时间的累积会导致机床导轨磨损严重从而缩短了使用寿命。仿生学与表面织构化技术的结合为提高导轨减摩抗磨特性提供了新的方向。本文基于微织构产生流体动压效应的能力,通过仿真设计了具有良好润滑性能的微织构,接着优化激光加工参数在上导轨表面加工了与仿真结果相匹配的微织构,通过摩擦磨损试验,研究了微织构对导轨副摩擦磨损特性的影响。设计并建立了微织构润滑区域的二维、三维仿真模型,分析了其截面形状、深宽比、运动速度、形状、方向等参数对流体动压效应的影响规律,得到了具有最佳润滑性能的微织构,为微织构的设计和加工提供依据。仿真结果表明:微织构的存在可以产生流体动压,增大承载力。截面形状为三角形、深宽比为0.2、沟槽方向与流体运动方向垂直的六边形微织构具有最佳的流体动压效应,且微织构产生的动压力与流体速度成正相关。但在对比方向不同的两种直线微织构时,发现与流体运动方向平行的直线微织构产生的流体压力比垂直的大,但其仅在微沟槽两端产生流体动压效应,这在实际中是不利于减摩的。采用纳秒激光器在上导轨表面加工仿生六边形微织构,通过改变加工功率、扫描速度、频率、扫描次数等,探究了激光加工参数对仿生六边形微织构形貌的影响,并优化得到了最佳的激光加工参数:功率为5W、扫描速度为150 mm/s,频率为40 kHz,扫描次数为1次。在最佳的激光加工参数下加工出具有良好形貌质量、截面形状为三角形、深宽比为0.2的六边形微织构,这与仿真中的可以产生最大动压力的微织构参数基本一致。利用自制的导轨摩擦磨损试验机进行摩擦磨损试验,分析摩擦系数变化规律以及磨损形貌,探究了在润滑条件下微织构对导轨副摩擦磨损特性的影响。结果表明:无论在油润滑还是在脂润滑的条件下,与导轨运动方向垂直的仿生六边形微织构都具有最佳的减摩效果,但润滑脂的润滑效果更好,时间更长。这表明仿真结果是可靠的,在润滑条件下微织构产生的流体动压效应可以改善导轨的润滑条件。仿生六边形微织构的面密度有一个最优范围为20%左右,此时微织构减摩效果最佳,超过或低于一定范围时会变差。与无织构导轨相比,当仅在导轨副单表面制备仿生六边形微织构时,微织构表现出良好的减摩耐磨效果;但当导轨副两表面都存在仿生六边形微织构时,微织构会加大其摩擦磨损。随着载荷的增加,微织构导轨的摩擦系数减小,而无织构导轨先减少后增加。随着速度的增加,在高载荷下,两种导轨副的摩擦系数均减小;在低载荷,它们的摩擦系数均先增加后减小。
陈光,杜刚华,申晨,马晓宇,殷森[2]（2020）在《一种链传动设备聚四氟乙烯导轨软带的研究及应用》文中研究指明针对一种链传动设备在工作过程中发生的爬行现象,分析了导轨的结构形式及发生问题的原因。为消除或降低该爬行问题,参考有关文献资料,通过试验验证了聚四氟乙烯导轨软带在一定程度上可以解决或降低装填过程中的爬行。为今后的链传动设备聚四氟乙烯导轨软带应用提供了试验数据的依据。
曹蕾[3]（2020）在《改性聚合物复合材料力学性能及摩擦行为研究》文中提出在众多聚合物中,聚四氟乙烯（PTFE）凭借良好的摩擦性能,广泛应用于航空工业、机械、电子电器等领域。PTFE作为一种理想的自润滑材料,在高载、低速滑动工况下摩擦因数可低至0.04左右,但因其存在硬度低、易磨损等缺陷,限制了单相PTFE材料的应用范围。通过研究发现,玻纤（GF）填充PTFE不仅能够提高PTFE材料的硬度,改善力学性能,还能减少磨损量。针对GF填充PTFE,传统的研究主要依靠试错法来确定GF的含量,导致根据混合法则确定的GF/PTFE复合材料的杨氏模量与实际测量值存在较大差异,限制了有限元模拟在聚合物复合材料中的应用。因此,本论文采用有限元建立细观模型和材料本构模型的方法来研究GF/PTFE复合材料的力学性能,并通过摩擦设备进一步探索其摩擦磨损性能,以期为GF/PTFE复合材料在机床导轨上的应用提供理论支撑。本文的主要研究内容如下:（1）利用Python语言编写脚本文件对ABAQUS的前处理模块进行二次开发,建立短切GF随机分布的三维几何模型,并选用代表性体积单元（Representative volume element,RVE）进行模拟计算,采用线性四节点四面体单元（C3D4）对其进行网格划分。同时为确保RVE应力场的均匀协调性,对其施加一般周期性边界条件,并进行均匀化处理。（2）有限元分析结果的准确性与材料的本构模型有着密切关系。在本研究中,使用Fortran语言编写UMAT子程序来定义GF/PTFE复合材料的本构模型,以提高运算结果的准确性。通过查阅大量文献,GF填充量在体积分数为15%～25%时,GF/PTFE复合材料性能较好,但无法确定该类材料达到最佳性能时具体的数值。因此,本文以GF填充体积分数为15%时的复合材料为研究对象构建本构模型,以验证有限元模型（包括几何模型和本构模型）的正确性,为后续研究奠定基础。（3）通过实验测量复合材料的弹性模量、泊松比、拉伸应力及压缩性能。实验结果表明,加入GF可提高GF/PTFE复合材料的弹性模量,经偶联剂处理之后的GF/PTFE复合材料性能更好,但拉伸应力则低于纯PTFE。此外,加入GF也可提高GF/PTFE复合材料的压缩性能。将仿真结果与实验结果对比发现,15%GF/PTFE复合材料的弹性模量和泊松比与实验值基本吻合。分析其位移分布图发现,位移主要沿着受力方向发生变化,此时基体起承力作用,位移场沿X方向呈现不均匀性。应变则主要集中在基体处,且与纤维相接触的地方更为明显。分析应力分布云图发现,应力集中在纤维处,且在端部与基体相接触的地方最大。当纤维与受力方向夹角较大时,纤维承受应力降低,因此若要使纤维承受较大应力,只需使载荷方向与纤维取向夹角较小即可。分析压缩性能仿真结果,应变主要集中在纤维处,且应变大小与纤维取向和载荷夹角相关,应力则主要集中在基体部分。（4）在干摩擦条件下,GF/PTFE复合材料的摩擦因数与实验过程中施加载荷大小密切相关,摩擦因数与载荷之间呈正增长现象,但在油润滑条件下与之又有所不同,随载荷变化呈现先降低再升高的趋势。在同一载荷下,摩擦因数变化规律为:纯PTFE<表面处理GF/PTFE复合材料<未处理GF/PTFE复合材料;磨损率变化规律为:纯PTFE>未处理GF/PTFE复合材料>表面处理GF/PTFE复合材料。观察磨损表面形貌图可得,纯PTFE复合材料磨损表面有较多划痕,且有部分磨屑黏附在摩擦表面上,发生磨粒摩损和粘着磨损。未经表面处理的GF/PTFE复合材料磨损表面会有纤维脱落留下的凹坑;随着载荷的增加,GF颗粒脱落现象更为明显,造成磨粒磨损而使摩擦表面更为粗糙。经偶联剂表面处理的GF/PTFE复合材料分子间结合力较好,并未发现明显的凹坑和基体剥落现象,GF与PTFE基体之间结合牢固,因而摩擦表面较为光滑。
杨威[4]（2018）在《龙门加工中心滑座滑枕静动态特性分析》文中进行了进一步梳理随着国内经济产业结构的调整、转型和升级,加工制造业对高端数控装备的需求逐渐增多。大型龙门机床由于其加工范围广、效率高等优点,已成为众多企业的重要的加工设备。为满足市场需求,在原XH2130机床基础上,开发一款大扭矩的XH2130B龙门加工中心。本课题结合江苏省“大型数控高精动梁龙门加工中心技术与装备”项目,主要对龙门机床滑座滑枕静动态特性进行分析。（1）首先对XH2130机床滑座滑枕的静态特性进行分析,分析滑枕位于不同行程,X和Z方向分别受最大铣削力时的静态特性,求解滑枕应变形及应力情况,其最大变形超过100μm;然后进行了有限元模态分析和谐响应分析,得到了滑座滑枕的固有频率,以及滑枕在X、Y、Z方向最大振幅。XH2130滑座滑枕的静动态特性较差,无法满足大扭矩切削要求。（2）通过分析比较机床常用的导轨的优缺点,决定重新设计XH2130B滑座、滑枕部件,采用适合大扭矩的贴塑滑动导轨结构,同时增大滑枕截面,对滑座、滑枕部件进行三维建模。借用XH2130机床床身、立柱、横梁等部件,设计完成XH2130B机床整机。（3）对XH2130 B滑座滑枕进行静动态特分析,求解得到滑枕最大变形在50μ m左右,一阶固有频率156.28 Hz,滑枕在X、Y、Z方向最人振幅分别为0.057 mm、0.001 mm、0.025 mm。与XH2130相比,XH2130 B滑座滑枕的最大变形量下降45%以上,一阶固有频率提高11.1%,X、Y、Z三个方向最大振幅下降70%以上。结果表明,XH2130B机床滑座滑枕静动态性能较好,能够满足机床大扭矩切削的设计要求。（4）对XH2130和XH2130 B机床滑枕进行静态试验,模拟机床在加工过程中,滑枕承受主轴传递过来的铣削力,对滑枕X和Z方向进行静态载荷加载,测量其下端最大变形量,XH2130B机床滑枕的变形量要比XH2130分别减小37.9%、49.8%。有限元分析得到的滑枕的变形量与试验测得数据基本吻合,最大偏差小于5%,证明了本文理论分析方法是准确的。（5）对XH2130及XH2130B机床进行了切削试验,研究机床的切削性能。在试验时,对同一试件,采用相同的切削参数进行加工。加工完成后,测量其形位公差和粗糙度,并对试验数据进行分析整理,与XH2130相比,XH2130B机床的加工精度提高20%左右,粗糙度值降低10%以上。本文通过对龙门加工中心滑座滑枕部件静动态特性的分析,设计完成了一种新的滑座滑枕部件,采用贴塑滑动导轨及大截面方滑枕结构,静动态特性良好,适用于大扭矩龙门机床。采用模块化,完成大扭矩龙门机床XH2130B的设计研发。这对国内同类型机床设备及部件的研发具有重要的指导意义。
张曙,张柄生,卫汉华[5]（2016）在《机床的进给驱动(上)》文中研究说明提出了设计高端机床进给驱动的若干原则。分析了滑动和滚动导轨的结构形式及其优缺点。讨论了不同直线进给和圆周进给的结构形式及其发展趋势。最后对保证进给运动精度的测量传感系统作了全面的介绍。
李先广,杨勇[6]（2016）在《滚齿机复合材料滑动导轨磨损性能》文中进行了进一步梳理为了掌握滚齿机复合材料滑动导轨磨损性能,在振动爬行原理、Reynolds理论及复合材料滑动导轨工况参数的基础上,建立了复合材料滑动导轨稳定磨损阶段的磨损深度随磨损时间变化关系模型,提出了磨损深度测试方案,成功研制出复合材料滑动导轨磨损测试试验机。运用滚齿机复合材料滑动导轨样件进行了磨损试验,分析了复合材料滑动导轨磨损深度的试验与理论数据,揭示了复合材料滑动导轨磨损规律。理论数据与试验数据相比较,两者相对误差低于5%,验证了理论研究的正确性,表明该研究可为滚齿机复合材料滑动导轨的油槽结构、油槽几何参数及油膜承载能力的优化设计与导轨选型提供有益参考。
董信昌[7]（2015）在《基于再制造的机床导轨复合修复技术研究》文中研究说明本文基于再制造理论分析研究了机床导轨的摩擦磨损机理及损伤类型,采用逆变脉冲电刷镀,常温冷焊重熔和机床导轨专用修补胶粘的复合技术对机床导轨修复进行了实验研究和质量分析。根据具体损伤类型来制定修复工艺、组织工艺流程和质量检验。采用扫描电镜对基体金相组织进行了分析,对导轨损伤表面进行了外观修复质量、表面缺陷、金相组织成分、结合强度和耐磨性等检验,还进行了复合修复后机床导轨的直线度、平行度、垂直度、平面度等精度测量。实验和修复实践表明：机床导轨经过复合修复后,兼顾效率和成本要求,强度、硬度以及耐磨性等达到预期效果,导轨各项精度达到技术要求,适合大规模的再制造生产。基于国家再制造试点单位的奥宇可鑫公司大量修复案例实践,分析机床导轨再制造中存在的问题,并提出相应的改进措施。制定常温冷焊重熔工艺标准（草案）,促进机床导轨再制造修复技术标准完善。并针对机床导轨冷焊修复中人工操作效率低,劳动强度大的情况,设计了一个冷焊机自动进给装置来提高机床导轨修复效率。
邢科峰[8]（2015）在《机床滑动导轨贴膜修复技术研究》文中指出机床导轨主要分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三种。滑动导轨刚性好、抗震动性能强、制造成本低等特点,得到比较广泛的应用。但是经过长时间的使用后滑动导轨会出现一定的磨损和损伤,如果不及时对损伤的导轨进行修复,会严重影响机床的精度和使用寿命。但是由于大多的滑动导轨与机床床身相连,所以对滑动导轨整体更换工程量大施工困难。因此对损伤的滑动导轨的修复研究具有重要意义。通过对现有的滑动导轨修复方法进行分析和对比后,研究了将导轨软带粘贴到动导轨底面来修复导轨表面的修复方法,即导轨贴膜修复技术。本文通过对滑动导轨摩擦界面的分析,探讨了选用聚四氟乙烯做基材制作导轨软带。通过研究聚四氟乙烯导轨软带的特性,分析了用软带代替金属做滑动表面的可行性。同时本文研究了两物体表面的粘接原理和导轨软带适用的胶黏剂的特性。通过研究导轨软带、胶黏剂与机床导轨的金属表面相互作用的物理化学原理和结合机理,论证利用导轨贴膜技术修复滑动导轨表面的可行性。通过对贴膜导轨结合面动态特性的对比和分析,论证了导轨贴膜修复技术可以有效改善导轨动态特性。以某生产线需要进行导轨修复的机床为例,根据实际情况设计了导轨修复的总体方案。根据机床导轨的尺寸和贴膜厚度设计出导轨各部分的粗加工方案。同时设计了具体的导轨贴膜修复的步骤和工艺,并且根据相应的工艺设计了对应的辅助工具以方便修复工作的进行。最后检测了修复后的导轨位置精度,并根据导轨精度要求对导轨的位置进行精度补偿。
谢国峰[9]（2014）在《形态耦元及特征量对灰铸铁干磨损性能的影响》文中研究表明从第一台机床诞生的那一天开始，导轨作为其重要重要组成部分，就得到了人们的普遍重视，导轨技术也被看做是机床的核心技术之一。导轨功能的好坏将直接影响到机床的性能，包括加工精度、使用性能以及使承载能力。滑动导轨的失效形式主要有两种，即磨粒磨损和粘着磨损，以及极少量的腐蚀磨损和表面疲劳磨损。实际上导轨的失效不是仅仅因为某一种磨损形式，而是在多种磨损形式的共同作用下造成的，但其中一定有一种磨损形式是起主导作用的。由于机床构造复杂，导轨的拆装过程及其繁琐，机床导轨一旦磨损失效，其维修工作将花费大量的人力和时间，对生产影响很大。机床导轨副的失效与导轨的材料和结构息息相关，因此，导轨必须有较高的耐磨性和足够的刚度。铸铁具有良好的耐磨性、稳定性和减震性，并且生产成本低廉，是生产机床导轨时的首选材料。但铸铁的硬度较低、组织疏松且毛坯缺陷多，作为导轨材料，在较大的载荷下容易磨损。仿生学就是利用从生物界发现的规律和机理来解决人类需求的一门综合性的交叉学科。对材料进行仿生耦合制备最常用方法主要包括激光制备技术、镶铸制备技术以及镶嵌制备技术。所谓激光表面热处理，就是用高能激光束快速扫描工件，使其表面材料在极短时间内吸收大量的热量，达到相变温度以上，然后经工件基体的热传导，表层融化金属快速凝固，相应组织变得更为致密，实现表面相变硬化。为了改善铸铁作为机床导轨材料的不足，本文参考仿生耦合原理，对导轨表面进行激光溶凝处理，通过改变单元体的形态及特征量，我们得到了如下结论：激光表面处理可明显提高机床导轨的耐磨性，当单元体形态改变时，网状仿生耦合试样的耐磨性最好；当磨损角一定的时候，单元体间距越小，仿生耦合试样的耐磨性越好；当单元体间距一定的时候，我们发现当磨损角为45°时，仿生耦合试样的耐磨性最好。
郭成龙[10]（2012）在《数控机床滑动导轨结合面动态特性参数测试及应用研究》文中提出随着CAD技术的发展,数字化设计与制造技术在高档数控机床产品的研发过程中起到越来越重要的作用。整机的动态性能是机床数字化设计的重要指标,而机床中结合面的动态特性对整机动态性能有着重要影响,结合面的存在会导致机床的局部刚度降低,直接影响其加工性能。滑动导轨作为数控机床的支承和导向部件,应用较为广泛,因此研究滑动导轨结合面的动态特性对机床的数字化设计有着重要意义。论文基于结合面动刚度和阻尼的形成机理,利用工程等效原理,提出了结合面分离原则和方法,将滑动导轨结合面简化为等效单自由度系统,建立了消除基础位移影响的结合面动态特性参数识别模型及测试系统,介绍了结合面参数测试过程及其识别方法,并通过试验获得大量滑动导轨结合面动态特性参数,建立了机床滑动导轨结合面特性数据库；通过单因素试验和正交试验两种方法分析了滑动速度、面压、润滑油及结合面材料等因素对滑动导轨结合面动态特性参数的影响规律,并从微观接触、摩擦学原理及润滑等方面对其变化机理进行了分析,试验结果表明滑动速度的增加会降低结合面的动刚度,适当增加面压可提高结合面的动刚度,且能降低速度增加对动刚度的影响,添加润滑油能使结合面的动刚度提高；研究贴塑厚度对滑动导轨结合面动态特性的影响规律,研究结果表明结合面的动刚度随贴塑软带厚度的变大而减小,阻尼随着软带厚度的变大而增大,贴塑厚度不宜过大,以1.2到1.5mm为宜,而且贴塑导轨比普通导轨能更好的维持结合面动态特性的稳定性。论文最后探讨了将试验测得的单位面积滑动导轨结合面参数应用于机床动力学模型的方法,验证了试验所得数据的正确性,同时证明结合面参数对整机动态性能的重要性,对准确建立机床整机的动力学模型具有重要意义,更对机床结构的动态设计及优化具有指导意义。
二、塑料导轨软带摩擦磨损试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、塑料导轨软带摩擦磨损试验（论文提纲范文）
（1）微织构对导轨副摩擦磨损特性影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 改善机床导轨摩擦学性能的研究现状 |
| 1.2.1 热喷涂 |
| 1.2.2 电刷镀 |
| 1.2.3 高频淬火 |
| 1.3 仿生微织构与微织构减摩的研究现状 |
| 1.3.1 仿生微织构的研究现状 |
| 1.3.2 微织构减摩的研究现状 |
| 1.3.3 织构化导轨的研究现状 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 导轨表面微织构的流体动压效应仿真 |
| 2.1 微织构导轨副模型及流体动压理论 |
| 2.2 仿真方法及模型设计 |
| 2.2.1 二维模型的设计 |
| 2.2.2 三维模型的设计 |
| 2.2.3 空化理论 |
| 2.3 仿真结果与分析 |
| 2.3.1 微织构的截面形状对流体动压效应的影响 |
| 2.3.2 微织构的深宽比对流体动压效应的影响 |
| 2.3.3 流体的速度对流体动压效应的影响 |
| 2.3.4 不同形状和方向的微织构对流体动压效应的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 导轨表面仿生六边形微织构的制备 |
| 3.1 试验设备、导轨材料及激光加工参数的设置 |
| 3.1.1 激光加工原理及试验设备 |
| 3.1.2 导轨材料的选择与准备 |
| 3.1.3 激光加工参数的设置 |
| 3.2 激光功率对仿生六边形微织构形貌的影响 |
| 3.3 扫描速度对仿生六边形微织构形貌的影响 |
| 3.4 激光频率对仿生六边形微织构形貌的影响 |
| 3.5 扫描次数对仿生六边形微织构形貌的影响 |
| 3.6 优化激光加工参数后仿生六边形微织构的形貌表征 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 微织构对导轨副摩擦磨损特性的影响 |
| 4.1 摩擦试验设备与试验方案 |
| 4.1.1 摩擦试验设备 |
| 4.1.2 不同的微织构形状和方向 |
| 4.1.3 不同的微织构面密度 |
| 4.1.4 不同的微织构分布 |
| 4.1.5 不同的载荷和滑动速度 |
| 4.2 摩擦试验结果与分析 |
| 4.2.1 不同润滑条件下微织构的形状和方向对导轨副摩擦特性的影响 |
| 4.2.2 微织构的面密度对导轨副摩擦特性的影响 |
| 4.2.3 微织构的分布对导轨副摩擦性能的影响 |
| 4.2.4 载荷和滑动速度对导轨副摩擦性能的影响 |
| 4.3 仿生六边形微织构导轨副表面磨损形貌分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）一种链传动设备聚四氟乙烯导轨软带的研究及应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 链传动设备爬行分析 |
| 2.1 链传动设备结构分析 |
| 2.2 链传动设备爬行分析 |
| 2.3 链传动设备导轨分析 |
| 3 聚四氟乙烯导轨软带的特性及应用 |
| 3.1 聚四氟乙烯导轨软带的特性 |
| 3.2 聚四氟乙烯导轨软带在机床导轨中的应用 |
| 4 链传动设备导轨黏贴聚四氟乙烯导轨软带试验 |
| 4.1 导轨黏贴聚四氟乙烯导轨软带 |
| 4.1.1 制备聚四氟乙烯导轨软带 |
| 4.1.2 清洗 |
| 4.1.3 配胶 |
| 4.1.4 黏贴 |
| 4.1.5 固化及修整 |
| 4.2 装填试验验证 |
| 5 结束语 |
（3）改性聚合物复合材料力学性能及摩擦行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 改性聚四氟乙烯研究现状 |
| 1.2.1 无机填料改性 |
| 1.2.2 金属及其氧化物改性 |
| 1.2.3 纤维增强改性 |
| 1.3 纤维增强复合材料数值模拟研究现状 |
| 1.4 国内外研究现状小结 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 2 GF增强PTFE基复合材料有限元模型研究 |
| 2.1 基于Python语言的ABAQUS有限元建模的一般流程 |
| 2.2 RSA算法在复合材料中的应用 |
| 2.3 圆柱相交检测相关数学知识 |
| 2.4 建立纤维随机分布的有限元模型 |
| 2.4.1 建立短切GF随机分布的几何模型 |
| 2.4.2 有限元网格模型 |
| 2.4.3 周期性边界条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 GF增强PTFE基复合材料本构模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 纤维增强复合材料结构基本理论 |
| 3.2.1 纤维增强复合材料广义胡克定律 |
| 3.2.2 纤维增强复合材料工程常数 |
| 3.2.3 纤维增强复合材料力学理论 |
| 3.2.4 复合材料强度理论 |
| 3.3 细观力学基本方程 |
| 3.4 纤维基体界面的cohesive单元表征 |
| 3.4.1 几何模型 |
| 3.4.2 材料属性 |
| 3.5 UMAT子程序编写 |
| 3.5.1 Fortran语言 |
| 3.5.2 UMAT子程序开发流程 |
| 3.5.3 UMAT使用方法 |
| 3.5.4 UMAT参数说明及部分程序解释 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 GF增强PTFE基复合材料力学行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料及实验设备 |
| 4.2.2 工艺过程 |
| 4.2.3 力学性能分析测试 |
| 4.3 GF填充PTFE复合材料力学性能研究 |
| 4.3.1 实验准备 |
| 4.3.2 拉伸性能研究 |
| 4.3.3 压缩性能研究 |
| 4.4 GF填充PTFE复合材料仿真结果分析 |
| 4.4.1 拉伸仿真结果 |
| 4.4.2 压缩仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 不同工况条件下PTFE复合材料的摩擦行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料表征及性能分析 |
| 5.2.1 硬度测试 |
| 5.2.2 摩擦学性能测试与分析 |
| 5.2.3 摩擦因数的测定 |
| 5.2.4 磨损率的测定 |
| 5.2.5 摩擦表面形貌分析 |
| 5.3 不同工况条件下PTFE复合材料的摩擦性能研究 |
| 5.3.1 GF对复合材料硬度的影响 |
| 5.3.2 干摩擦下GF填充对PTFE摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3.3 油润滑下GF填充对PTFE摩擦磨损性能的影响 |
| 5.4 磨损表面形貌及磨损机理分析 |
| 5.4.1 干摩擦条件下 |
| 5.4.2 油润滑条件下 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）龙门加工中心滑座滑枕静动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 XH2130滑座滑枕静态特性分析 |
| 2.1 有限元法概述及ANSYS软件 |
| 2.1.1 有限元法概述 |
| 2.1.2 ANSYS软件 |
| 2.2 静力学分析理论基础 |
| 2.3 XH2130机床结构特点简介 |
| 2.3.1 XH2130机床主要结构 |
| 2.3.2 XH2130机床主要特点 |
| 2.4 XH2130滑座滑枕三维模型建立 |
| 2.4.1 Solid Works软件 |
| 2.4.2 XH2130滑座滑枕部件结构介绍 |
| 2.4.3 XH2130滑座部件三维模型建立 |
| 2.4.4 滑枕部件三维模型的建立 |
| 2.5 XH2130滑座滑枕静态特性分析 |
| 2.5.1 三维模型简化 |
| 2.5.2 材料属性 |
| 2.5.3 网格划分 |
| 2.5.4 约束和载荷 |
| 2.5.5 静力分析结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 XH2130滑座滑枕动态特性分析 |
| 3.1 模态分析理论基础 |
| 3.1.1 模态分析概述 |
| 3.1.2 模态分析理论 |
| 3.2 XH2130滑座滑枕模态分析 |
| 3.3 谐响应分析理论基础 |
| 3.3.1 谐响应分析概述 |
| 3.3.2 谐响应分析理论 |
| 3.4 XH2130滑座滑枕谐响应分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 XH2130B滑座滑枕设计 |
| 4.1 机床常用导轨结构 |
| 4.1.1 滚动导轨 |
| 4.1.2 滑动导轨 |
| 4.1.3 静压导轨 |
| 4.2 XH2130B滑座滑枕部件结构设计 |
| 4.2.1 XH2130B滑座部件设计 |
| 4.2.2 XH2130B滑枕部件设计 |
| 4.3 贴塑滑动导轨安装工艺 |
| 4.3.1 导轨软带 |
| 4.3.2 贴塑导轨安装工艺 |
| 4.4 贴塑滑动导轨润滑系统设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 XH2130B滑座滑枕静动态特性分析 |
| 5.1 XH2130B滑座滑枕静态特性分析 |
| 5.1.1 三维模型简化 |
| 5.1.2 材料属性 |
| 5.1.3 网格划分 |
| 5.1.4 约束和载荷 |
| 5.1.5 静力分析结果 |
| 5.2 XH2130B/XH2130滑座滑枕静态分析结果比较 |
| 5.3 XH2130B滑座滑枕动态分析 |
| 5.3.1 XH2130B滑座滑枕模态分析 |
| 5.3.2 XH2130B滑座滑枕谐响应分析 |
| 5.4 XH2130B/XH2130滑座滑枕动态分析结果比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 龙门机床滑枕静态试验 |
| 6.1 XH2130B机床简介 |
| 6.2 试验目的及试验仪器和设备 |
| 6.2.1 试验目的 |
| 6.2.2 试验仪器和设备 |
| 6.3 试验内容 |
| 6.4 试验结果 |
| 6.5 试验与有限元分析结果对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 龙门机床切削性能试验 |
| 7.1 XH2130B机床切削参数选取程序的开发 |
| 7.1.1 程序开发流程设计 |
| 7.1.2 运行程序 |
| 7.2 试验仪器及设备 |
| 7.3 试验内容 |
| 7.4 试验结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（5）机床的进给驱动(上)（论文提纲范文）
| 1 进给驱动及其分类 |
| 1.1 进给驱动是数控机床的关键技术 |
| 1.2 进给驱动的组成 |
| 1.3 进给驱动的分类 |
| 2 导轨系统 |
| 2.1 滑动摩擦导轨副 |
| 2.2 滚动直线导轨副 |
| 2.3 具有测量功能的导轨系统 |
| 2.4 有主动阻尼的导轨系统 |
| 2.5 液体静压导轨 |
| 2.6 磁性导轨 |
| 2.7 精密导轨系统 |
| 2.7.1 超精密滚动支撑 |
| 2.7.2 空气静压导轨 |
| 3 直线进给 |
| 3.1 直线进给的类型 |
| 3.2 滚珠丝杠螺母副 |
| 3.2.1 结构特点 |
| 3.2.2 预紧力 |
| 3.2.3 静音化 |
| 3.2.4 螺母冷却 |
| 3.2.5 电滚珠丝杠 |
| 3.2.6 双控制进给系统 |
| 3.2.7 轴向静刚度 |
| 3.2.8 动态性能 |
| 3.3 静压丝杠螺母副 |
（6）滚齿机复合材料滑动导轨磨损性能（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 滚齿机复合材料滑动导轨相对滑动速度公式 |
| 2滚齿机复合材料滑动导轨摩擦副表面压力分析 |
| 3重负荷下复合材料滑动导轨磨损机理分析 |
| 4复合材料滑动导轨磨损试验 |
| 4. 1磨损试验机 |
| 4. 2 磨损试验样件及磨损形貌分析 |
| 4. 3 磨损试验数据分析 |
| 5 结论 |
（7）基于再制造的机床导轨复合修复技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 再制造的含义 |
| 1.1.2 我国再制造发展问题 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 机床再制造国外研究现状 |
| 1.2.2 机床再制造国内研究现状 |
| 1.3 本课题的研究背景和意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本课题研究的主要工作 |
| 2 机床导轨的失效模式分析与修复方法研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 导轨类型与材料组成 |
| 2.1.2 机床导轨的修复工艺特点与影响因素 |
| 2.2 机床导轨的摩擦磨损机理及其失效分析 |
| 2.2.1 磨料磨损机理及失效类型 |
| 2.2.2 粘着磨损机理及失效类型 |
| 2.2.3 腐蚀磨损机理及失效分析 |
| 2.2.4 表面疲劳磨损机理分析 |
| 2.3 导轨再制造修复技术原理与应用研究 |
| 2.3.1 前言 |
| 2.3.2 常温冷焊重熔技术 |
| 2.3.3 逆变脉冲电刷镀技术 |
| 2.3.4 胶接与表面粘涂技术 |
| 2.3.5 热喷涂技术 |
| 2.3.6 激光熔覆强化技术 |
| 2.3.7 金属磨损自修复技术 |
| 2.4 再制造复合修复技术内涵 |
| 2.4.1 再制造复合修复技术概况 |
| 2.4.2 复合修复的技术特点和要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机床导轨的再制造复合修复质量研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 机床导轨的磨损修复实验研究 |
| 3.2.1 研究材料的选定 |
| 3.2.2 机床导轨磨损的修复研究 |
| 3.2.3 冷焊与胶粘复合修复工艺流程 |
| 3.2.4 冷焊与电刷镀复合修复工艺流程 |
| 3.3 修复质量和性能的研究 |
| 3.3.1 电刷镀修复的宏观结果 |
| 3.3.2 常温冷焊重熔修复的宏观结果 |
| 3.3.3 检验试样的制作 |
| 3.3.4 金相组织分析 |
| 3.3.5 硬度检测 |
| 3.3.6 结合强度测定 |
| 3.3.7 刷镀形貌分析 |
| 3.4 机床导轨的精度分析研究 |
| 3.4.1 导轨直线度的测量 |
| 3.4.2 导轨平面度的检测 |
| 3.4.3 导轨平行度的检验 |
| 3.4.4 导轨间垂直度的分析 |
| 3.4.5 导轨表面粗糙度检验 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 导轨修复工艺流程的标准化研究 |
| 4.1 导轨修复工艺标准化研究目的意义 |
| 4.2 机床导轨再制造修复标准化问题和措施 |
| 4.2.1 机床导轨再制造问题分析 |
| 4.2.2 再制造导轨修复技术的标准化要求及举措 |
| 4.2.3 机床导轨修复工艺选择标准 |
| 4.3 常温冷焊重熔修复工艺标准(草案)拟定方案 |
| 4.4 导轨再制造的冷焊修补机自动进给装置设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 常温冷焊重熔修复工艺标准(草案) |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）机床滑动导轨贴膜修复技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 研究机床导轨修复的目的和意义 |
| 1.1.2 研究导轨贴膜技术的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 机床滑动导轨的研究现状 |
| 1.2.2 导轨修复技术的研究现状 |
| 1.2.3 导轨贴膜修复的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 导轨贴膜的性能分析及修复方案 |
| 2.1 滑动导轨的修复精度指标 |
| 2.2 降低滑动导轨爬行现象 |
| 2.2.1 机床导轨爬行物理模型建立 |
| 2.2.2 机床导轨爬行数学模型建立 |
| 2.2.3 滑动导轨爬行的临界速度 |
| 2.2.4 修复导轨避免爬行现象 |
| 2.3 导轨贴膜修复的可行性分析 |
| 2.3.1 机床导轨表面摩擦磨损机理的分析 |
| 2.3.2 聚四氟乙烯导轨软带的性能分析 |
| 2.3.3 导轨软带粘接的性能分析 |
| 2.4 滑动导轨贴膜结合面动态特性分析 |
| 2.4.1 滑动导轨结合面力学模型和参数 |
| 2.4.2 滑动导轨结合面动态特性测量系统 |
| 2.4.3 贴膜和金属结合面动态特性对比 |
| 2.5 滑动导轨修复总体方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 导轨贴膜修复的机械加工及工具设计 |
| 3.1 动导轨的拆卸 |
| 3.2 动导轨的机械加工 |
| 3.2.1 动导轨主体的机械加工 |
| 3.2.2 动导轨压板的机械加工 |
| 3.2.3 调整楔铁的机械加工 |
| 3.3 静导轨的表面修复 |
| 3.3.1 补焊修复工艺 |
| 3.3.2 耐磨涂层修复工艺 |
| 3.4 专用工具的设计 |
| 3.4.1 导轨软带开槽工具 |
| 3.4.2 压板和楔铁的压紧工具 |
| 3.4.3 楔铁的装夹工具 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 导轨贴膜修复的工艺设计 |
| 4.1 动导轨主体的贴膜修复 |
| 4.1.1 动导轨主体的表面处理 |
| 4.1.2 导轨软带的剪裁 |
| 4.1.3 导轨软带的表面处理 |
| 4.1.4 导轨软带的粘接 |
| 4.1.5 导轨软带的修整 |
| 4.2 导轨压板的贴膜修复 |
| 4.3 导轨楔铁的贴膜修复 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 导轨修复后的机械调整和修复效果总结 |
| 5.1 机床导轨间隙的调整 |
| 5.1.1 导轨楔铁的间隙调整 |
| 5.1.2 导轨压板的间隙调整 |
| 5.2 机床导轨水平度的调整 |
| 5.2.1 Z轴方向水平度调整 |
| 5.2.2 X轴方向水平度调整 |
| 5.3 机床导轨高度的调整 |
| 5.4 修复效果总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）形态耦元及特征量对灰铸铁干磨损性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 机床导轨的发展 |
| 1.1.1 滑动导轨、滚动导轨和静压导轨的特点 |
| 1.1.2 机床导轨的失效方式 |
| 1.1.3 机床导轨失效的危害 |
| 1.1.4 提高导轨耐磨性的若干措施 |
| 1.2 仿生耦合理论的应用与发展 |
| 1.2.1 仿生学的发展 |
| 1.2.2 仿生耦合理论 |
| 1.2.3 仿生耦合制备的常用技术 |
| 1.3 激光仿生耦合制备技术的发展及应用 |
| 1.3.1 激光仿生耦合制备技术 |
| 1.3.2 仿生耦合制备技术与机床导轨材料耐磨性的联系 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 试验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方案的设计 |
| 2.3 仿生耦合单元体的制备 |
| 2.4 磨损实验 |
| 2.5 检测 |
| 第三章 不同形态耦元对仿生耦合试样耐磨性的影响及机理分析 |
| 3.1 仿生耦合单元体的结构以及显微组织分析 |
| 3.2 单元体形态对仿生耦合试样耐磨性的影响 |
| 3.3 外部条件对网状仿生耦合试样耐磨性的影响 |
| 3.3.1 载荷对仿生耦合试样耐磨性的影响 |
| 3.3.2 速度对网状仿生耦合试样耐磨性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同特征量对条状仿生耦合试样耐磨性的影响 |
| 4.1 纵向单元体密度与仿生耦合试样耐磨性之间的关系 |
| 4.2 横向单元体密度与仿生耦合试样耐磨性之间的关系 |
| 4.3 条状单元体的角度与条状仿生耦合试样耐磨性之间的关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（10）数控机床滑动导轨结合面动态特性参数测试及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 机床滑动导轨结合面研究现状 |
| 1.2.1 滑动导轨及其性能要求 |
| 1.2.2 机床结合面动态特性基础研究 |
| 1.2.3 机床结合面动态特性参数应用研究 |
| 1.2.4 机床结合面研究存在的问题 |
| 1.3 论文研究内容与章节安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 2 滑动导轨结合面特性的识别试验 |
| 2.1 力学模型及测量原理 |
| 2.2 滑动导轨结合面特性参数测试装置介绍 |
| 2.3 测试系统简介 |
| 2.3.1 测试仪器选择 |
| 2.3.2 测试系统连接 |
| 2.4 滑动导轨结合面动态特性参数的测量及识别 |
| 2.4.1 测量过程 |
| 2.4.2 参数识别 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 滑动导轨结合面动态特性参数的分析 |
| 3.1 滑动导轨结合面动态特性的影响因素 |
| 3.2 滑动导轨结合面动态特性参数的单因素试验 |
| 3.2.1 滑动速度对结合面动态特性参数的影响 |
| 3.2.2 面压对结合面动态特性参数的影响 |
| 3.2.3 介质对结合面动态特性参数的影响 |
| 3.3 滑动导轨结合面特性参数的的正交试验 |
| 3.3.1 正交试验方案 |
| 3.3.2 试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 贴塑导轨及其结合面特性分析 |
| 4.1 贴塑导轨简介 |
| 4.2 贴塑导轨的物理特性 |
| 4.2.1 热性能及力学性能 |
| 4.2.2 摩擦性能 |
| 4.3 贴塑导轨结合面动态特性分析 |
| 4.3.1 表面贴塑对滑动导轨结合面动态特性的影响 |
| 4.3.2 贴塑厚度对动态特性的影响 |
| 4.4 贴塑导轨的优缺点总结 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 滑动导轨结合面动态特性参数的应用研究 |
| 5.1 单位面积滑动结合面动态特性参数的应用方法 |
| 5.2 机床进给系统的有限元分析 |
| 5.2.1 结合面刚性联接时有限元分析结果 |
| 5.2.2 结合面柔性联接时有限元分析结果 |
| 5.3 有限元分析与模态试验结果的对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、塑料导轨软带摩擦磨损试验（论文参考文献）
- [1]微织构对导轨副摩擦磨损特性影响的研究[D]. 张贇. 山东大学, 2021
- [2]一种链传动设备聚四氟乙烯导轨软带的研究及应用[J]. 陈光,杜刚华,申晨,马晓宇,殷森. 航天制造技术, 2020(02)
- [3]改性聚合物复合材料力学性能及摩擦行为研究[D]. 曹蕾. 陕西科技大学, 2020(02)
- [4]龙门加工中心滑座滑枕静动态特性分析[D]. 杨威. 苏州大学, 2018(04)
- [5]机床的进给驱动(上)[J]. 张曙,张柄生,卫汉华. 机械设计与制造工程, 2016(07)
- [6]滚齿机复合材料滑动导轨磨损性能[J]. 李先广,杨勇. 中国机械工程, 2016(09)
- [7]基于再制造的机床导轨复合修复技术研究[D]. 董信昌. 北方工业大学, 2015(08)
- [8]机床滑动导轨贴膜修复技术研究[D]. 邢科峰. 哈尔滨工业大学, 2015(03)
- [9]形态耦元及特征量对灰铸铁干磨损性能的影响[D]. 谢国峰. 吉林大学, 2014(10)
- [10]数控机床滑动导轨结合面动态特性参数测试及应用研究[D]. 郭成龙. 南京理工大学, 2012(07)