一、注塑机压力参数的设定（论文文献综述）
郝思琪[1]（2021）在《定排量电液动力源压力流量控制及应用》文中研究指明电液动力源是为液压系统提供动力的装置,由电动机和液压泵组成。液压泵分为柱塞泵、齿轮泵和叶片泵。柱塞泵相比其它两种泵效率高、寿命长且控制方便,因此被广泛的应用在电液动力源系统。电液动力源的功能一般包括:流量控制、压力控制以及功率控制。在实现电液动力源功能的基础上提高其能效是降低能耗、实现绿色、高效运行的有效途径。电动机的作用是驱动液压泵转动,变转速驱动可以大幅提升液压动力源能效,但采用变转速电机驱动定量泵时,通过控制转速实现压力控制,难以适应流量快速大范围变化的工况。此外,在电机控制中仍然是通过转速外环转矩内环方法控制电动机转速,控制流程长。针对上述问题,本文提出在压力控制时,采用电机转矩控制液压泵输出压力,从而实现动力源与流量无关的压力控制。与变转速控制相比,电机转矩属于控制内环,动态响应速度快;另外,在动力源运行中,液压泵输出压力与其排量的乘积基本等于电机的输出转矩,控制更为直接,无需考虑泵输出流量和负载流量的差异。考虑到液压泵输出压力与电机输出转矩两者对应关系受电机和液压泵效率的影响,在前馈控制的基础上,引入压力偏差反馈,实现压力的高精度控制。在流量控制时,采用电机转速控制液压泵输出流量,引入流量反馈提高流量控制的精确度。具体研究工作如下:第1章从电液动力源的应用领域和工作时的能耗分析说明了对电液动力源节能和提高其控制精度的重要性。总结了国内外电液动力源中电机转速的控制方法研究现状和方法;总结了电液动力源在一些工程设备上的应用;对变转速电液动力源的四种组合方式进行了分析,并对他们的研究现状进行了总结。第2章分析了注塑机的工作原理和工作过程中关键参数的影响。对注塑机的几种驱动方式进行分析,确定了注塑机采用伺服电机驱动定量泵系统可以大大降低能耗。分析了注塑机在完成注射成型工艺时不同阶段的需求。确定了注塑机动力源工作过程的系统控制策略,以及流量压力控制方法。为后续的研究做好理论储备。第3章分析了交流伺服电机的不同控制方法,确定了直接转矩控制方式是最简单有效的方式。分析了伺服电机定子轴系的数学模型,在Simulink软件中建立交流伺服电机的直接转矩控制模型,分析其转速控制性能;同时在电机转矩控制模式下,采用外部输入信号控制电机转矩,分析其转矩控制性能。第4章分析了伺服电机定量泵系统,压力和流量分别受哪些因素的影响,分析了液压泵输出流量与电机转速的关系,液压泵输出压力与电机转矩的关系。若不考虑电机和泵的效率,则控制电机转速即可实现对泵流量的控制,控制电机转矩即可实现对泵压力的控制。但在实际应用中,电机的效率和泵效率是不可忽视的,因此引入流量反馈和压力反馈,采用闭环控制提高控制精度。在仿真软件Simulink中建立伺服电机定量泵的流量控制和压力控制系统。通过仿真分析压力和流量控制的动静态性能。验证所提出的控制方法的可行性。在仿真和理论分析的基础上,依据所提出的工作原理搭建试验平台,通过试验验证所提出方法的可行性。第5章将第4章中的电液动力源压力流量控制方法应用在注塑机系统,通过对注塑机液压系统的工作原理分析,结合压力流量控制方法,在Simulink软件中搭建仿真模型。通过分析注塑机在工作过程中各个阶段的压力流量需求不同,因此分别对其各阶段的压力流量控制特性进行分析。最后对一个完整的工作循环进行仿真分析,在流量切换和压力切换时,系统响应迅速,且能快速达到稳态。第6章总结了论文的研究内容和不足之处,同时对未来的研究工作做出展望。
杨鹏翔[2]（2021）在《基于KEBA控制器的伺服节能注塑机电控系统设计与研究》文中提出注塑机作为塑料制品的核心生产加工设备,随着现代塑料工业的不断发展,整机节能这项指标被越来越受到关注。目前,由于整机的价格低廉,注塑机使用企业为了节省生产成本,存在大量使用液压阀控系统注塑机的现象,该类注塑机有能耗高、效率低的缺点,并且其油泵的供油量无法随着实际生产工艺及时作出调整,导致溢流的现象经常发生。所以,针对该类注塑机进行节能改造具有实际意义,并且符合目前注塑机行业的发展方向和国家所倡导的节能降耗的要求。本文采用工业控制领域中的一种控制器——KEBA控制器,对液压阀控系统注塑机进行节能改造,给出了驱动系统和电控系统的改造方案。KEBA控制器完成上位机指令进行整机的信号处理,伺服驱动器通过KEBA控制器的上位机指令对伺服电机进行驱动,从而对整机压力和流量进行闭环控制。首先分析了液压阀控系统注塑机的能耗问题,发现利用此类注塑机进行生产时,存在由于液压阀溢流引起产生的高能耗。其次对节能控制系统的组成和原理进行研究,通过能耗分析,验证节能控制系统具有良好的节能效果。针对节能注塑机的电控系统,以KEBA控制器作为节能注塑机的上位机控制器对其动力驱动模块、顺序控制模块、注射系统的闭环控制模块、料筒温度控制模块进行设计,对整机的伺服驱动器控制方式、压力和流量的切换控制和电控系统的信号动作流程进行研究,并对KEBA电控系统和伺服驱动器的软件进行研究和优化。接着对型号为HTF100W1的液压阀控系统注塑机进行节能改造,采用同步闭环改造方案,实现对整机能量需求的匹配和自动调整,减小溢流带来的能源损耗。然后利用simulink建立了改造后的系统模型,对改造后的系统性能进行了仿真验证。最后利用改造后的注塑机进行实际生产,分析改造后的节能效果和注射压力、注射速度的响应,结果表明了节能改造工作的有效性,采用KEBA控制器的节能注塑机的电控系统相比之前的液压阀控系统注塑机各项指标都有了明显的改善,节能注塑机中还采用闭环控制卡和基于伺服阀的注射系统闭环控制结构,能够满足注塑制品对注塑机电控系统的需求。本文在节能改造过程中,还提出了一种定量泵并泵改造方案,可以满足瞬时大流量的工况要求。
王嘉康[3]（2020）在《KM全电动注塑机压力的远程监测与数据分析》文中进行了进一步梳理注塑成型在医疗制品领域、汽车配件领域和电子产品领域都有相当重要的作用,对于注塑产品的质量、精度等方面都有了越来越高的要求,也对注塑机及注塑成型过程提出了更高的挑战。全电动注塑机,其压力均由伺服电机提供,故而提供的压力更加精确,反应更加迅速,因此在注塑成型行业得到了广泛的应用。但同时,全电动注塑机的压力波动也会更加明显。为了保证全电动注塑机注塑成型生产制品的质量和生产过程的稳定,压力的远程监测与数据分析必不可少。本文在分析国内外研究现状的基础上,结合注塑成型制品生产厂家的实际需要,设计一种针对KM全电动注塑机的压力远程监测与数据分析系统。本文工作如下:（1）结合KM全电动注塑机的数据逻辑以及对外的通信协议,通过LabVIEW设计KM全电动注塑机压力的数据采集系统,以获得实时准确的压力及其他相关数据。（2）通过SQL Server数据库及相关LabVIEW程序设计KM全电动注塑机压力的数据储存系统,实现多台注塑机压力及其他相关数据的大批量实时储存与查询。（3）通过LabVIEW设计注塑机压力数据分析与报警系统。根据压力数据分析方案,对采集到的对应循环的压力进行分析,识别出异常的注塑成型制品以及注塑成型过程,并进行报警,提示操作人员及时进行对应处理。（4）通过LabVIEW设计人机交互界面,方便用户对注塑机压力采集系统、注塑机压力储存系统、注塑机压力数据分析与报警系统的配合使用。（5）选用B/S模式搭建远程监测系统,实现系统采集的相关数据在网页上的显示,为在远端的专家或注塑机生产厂商提供注塑机故障诊断的依据。
安华亮[4]（2020）在《微发泡注塑注气系统优化及工艺研究》文中研究指明微发泡注塑能在保证制品力学性能的同时降低制品质量,并在加工工艺和制品其他性能上有很大改善,因此微发泡注塑技术得到了广泛应用。注气系统是微发泡注塑中十分重要的组成部分,现有的微发泡注塑注气系统,很容易在注气开始瞬间产生气涌现象,这会导致制备的单相熔体不够均匀,最终使制品出现质量问题。本课题首先搭建可视化实验平台,对现有注气系统进行注气过程的可视化研究,在不同压力条件下进行可视化注气实验,分析高速录像采集的注气过程中的气泡状态变化,同时采集可视化装置内压力的变化并进行数据处理分析,证明气涌现象真实存在,并找到气涌量与压力的数学关系。此后针对气涌现象的形成机理,提出一种带有低压支路的注气系统优化方案并进行可视化验证,对实验数据进行处理分析并与未改进前的注气系统可视化实验结果进行比较。判断改进后的注气系统对抑制气涌现象的有效性,得到注气过程与限流元件孔径和压力的关系。在可视化实验证明注气系统改进有效的基础上,使用改进后的注气系统进行微发泡注塑实验,以限流孔径、熔体背压、注气压差和注气时间为因素,设计四因素三水平DOE实验,对微发泡注塑制品的性能进行测量,分析制品性能的稳定性,研究实验因素对微发泡制品注气量、减重比和冲击强度的影响并进行优化设计。针对现有的微发泡注塑注气控制系统和数据采集系统相互独立,同步性差,实验操作复杂的不足之处,重新设计基于LabVIEW的集注气控制和数据采集于一体的微发泡注塑注气测控系统,大大提高了实验效率和测控精度。
刘刚[5]（2020）在《注塑机锁模力智能在线优化方法研究》文中研究说明锁模力是注射成型过程的重要工艺参数之一,注塑机锁模力的合理设置对注塑制品质量和机器合模单元以及模具的寿命具有重要的影响。若机器锁模力设定值偏低,容易造成制品发生毛刺、飞边等缺陷,制品质量重复精度下降,同时对注塑模具分型面造成永久性的损害,降低模具与合模单元的寿命;若机器锁模力过大,会导致注射成型过程能耗增加,严重时容易使模具型腔排气不良,制品产生变色焦化等缺陷。传统的锁模力设定方法依据模具流道和型腔在其分型面上的投影面积与型腔压力经验值的乘积来设置,出于安全角度考虑,锁模力初设值往往偏大,随着原料和生产环境的变化,可能又会出现锁模力偏小的情况。因此,传统的锁模力设定脱离实际工况,单纯依靠经验设定的方式已经不能满足工业4.0和智能注塑的发展要求。本课题在对注塑机的成型过程中胀模特性研究的基础上,提出了一种可供工业应用的注塑机锁模力智能在线优化方法。本课题的主要研究工作和取得的成果如下:（1）注塑成型中的胀模特性及由胀模引起的锁模力变化特性的系统研究:研究了制品有无飞边产生情况下对应的胀模特性,在胀模过程中,胀模力峰值的大小与锁模力设定值的大小无关;对三板肘杆式全电动注塑机和两板液压式注塑机在成型过程中由胀模引起的锁模力变化特性进行了理论分析,结合实验研究,提出锁模力最大增量和锁模力变均可作为在线衡量注塑制品质量的指标。（2）注塑工艺中最优锁模力值的研究:分析了机器合模单元在胀模过程中的锁模特性与模具在成型过程中的动态平衡状态,提出了注塑成型中最优锁模力设定值的判断依据;结合实验研究,阐述了模具胀模程度不均时对最优锁模力设定值的影响。（3）提出了基于锁模力最大增量和锁模力变的注塑机锁模力在线优化算法,建立了锁模力智能在线优化系统,实机测试结果显示注塑机依托该系统,无需安装额外的传感器,通过数次试模即可准确求解并自主设定当前工况下机器进行注射成型时所需的最优锁模力值。
安能飞[6]（2020）在《注塑机智能云平台关键技术研究应用》文中提出制造业在一个国家中的经济增长起着举足轻重的作用,注塑成型技术便于与计算机联合、达到自动化生产和制作较为复杂的产品,因此在塑料成型加工行业内拥有着关键的位置。在一定程度上,注塑成型产业的发展也展示了一个国家的工业发展。德国提出工业4.0的思想,意味着智能制造在未来会变成整个制造业的发展趋向,智能制造是云制造的核心,而云制造的本质就是将工业化与信息化深度交融,云制造依托于互联网、物联网、云平台实现资源整合、产业融合以及定制化的生产。通过阅读相关文献和行业报告可知,我国的注塑机正在缩小与世界注塑机的差距,在中端注塑机范畴内获得明显的提高和发展,在高端领域也有相当大的成就,但是在注塑生产车间的管理和监控方面还有很大的不足。目前大部分注塑制品生产企业对于注塑车间的信息管理还是采用手动记录、纸质存储的方式,这带来了极大的不便性,主要存在以下问题:信息沟通缓慢、管理效率低下,产品质量不易控制,车间的生产进度无法及时掌握,注塑制品出现问题难以追查原因,整个注塑过程所涉及的信息难以管理。智能注塑的核心就是把现在的注塑行业加入计算机技术,实现将整个注塑流程、成型制品、生产设备和生产资源中都加入信息技术,能够即时反馈、监视产品和机器,并能对生产过程进行主动调优。本文以智能制造为背景,根据现在注塑生产过程中所存有的实际问题,进行了注塑机智能云平台关键技术研究应用,云平台运行的基础是注塑机运行参数的获取与支撑,根据设备的硬件信息,实现相应的数据采集系统,作为云平台的底层信息的支持。在企业获取注塑机运行参数的基础之上,设计和实现了一种用于注塑生产的云平台系统。主要设计了设备管理功能、生产管理功能、模具管理功能、生产监视功能、报警管理功能、系统管理功能。云平台采用B/S模式的三层架构实现,使代码具有解耦合、高复用的效果。根据注塑成型过程的特点,着重进行了云平台的安全性问题研究,数据的存储、数据处理、预警控制功能研究、异步架构的搭建等。云平台的安全性问题研究中包括有用户进行操作云平台权限的控制、注塑机的预警发布管理模块。其中,提出RBAC权限模型来控制云平台操作的权限,并结合session技术优化权限验证过程,降低了由于权限验证对数据库所造成的压力;针对单一设备层次进行注塑机的预警功能的精确控制,最大化利用注塑机设备资源和注塑机智能云平台资源。并对注塑机运行数据的存储做了优化,将注塑机的正常运行数据和异常运行数据使用同一条记录进行存储;利用Celery的异步机制处理注塑机运行参数的误差校验,采用Ajax技术实现页面信息的异步传输和局部刷新等。最后通过部署测试,云平台能够正常运行在局域网和因特网中,验证了云平台系统的可行性,达到了设计时的各个功能所具备的效果。
曹新舜[7]（2020）在《基于图像配准与差分的注塑模具保护器设计》文中研究指明注塑是制取塑料制品的重要成型工艺,注塑产品约占塑料制品总产量的37%,且逐年上升。注塑的自动化程度高,但在注塑生产中,取件时经常会发生残留情况,导致在合模过程中模具挤压残留物易造成模具损伤。传统的模具保护方式对模具保护效果不佳,无法达到预判性的保护,采用人工监控模具情况又耗费人力,因此运用图像处理技术进行残留物检测成为保护模具的最佳方式。通过查阅文献资料,对比几种应用在模具保护器上的图像处理算法,发现在残留物与模具对比度不高的情况下,现有算法检测的准确率会有明显下降。故本文主要针对保定新科塑料制品厂的透明塑料产品TPU（热塑性聚氨酯弹性体橡胶）支撑圈的注塑残留情况展开模具保护研究。经过现场对注塑机结构和工作流程进行了解,分析模具保护器的设计需求,本文采用以计算机为核心的模具保护器设计方案,以LabView+VISA作为工控软件环境,搭建了以Microsoft Visual Studio 2019和OpenCV3.4.1以及OpenCV contrib3.4.1库函数组成的算法开发环境。在本文算法环境中,将图像配准与图像差分结合运用,实现对TPU的残留物检测。首先运用预处理算法实现图像灰度化、图像增强以及图像去噪。通过对比SURF与ORB特征检测配准的效果与用时,选用SURF特征由FLANN（快速最近邻匹配）进行匹配,选取匹配最优20对特征点以RANSAC法计算出最优的单应变换矩阵,将待测图像进行单应性变换与模板图像配准。后将配准后的待测图像与模板图像做差,得到的差分图像经过感兴趣区域（ROI）截取、二值化阈值分割以及开运算之后,统计1值像素点个数计算残留率,最后通过残留率值大小判断图像中有无残留,在二值化中使用基于标准差系数的阈值计算方法,增强了算法的稳定性。通过现场拍摄的10张不同透明TPU支撑圈残留情况的图像来测试算法,检测结果全部准确,且算法耗时较小,证明算法对该TPU支撑圈的注塑模具残留物能够实现有效检测。最后本文对I/O板卡、光源及工业相机进行选型,并设计LabView前后面板程序,调用封装为DLL文件的算法,以较低成本完成了模具保护器的系统设计。随后在实际生产中进行实验,结果显示本文模具保护器可以对TPU注塑模具提供有效保护,验证了本文残留物检测算法的鲁棒性,也对本文所设计的模具保护器的不足提出一些改进意见。综合来看,本文模具保护器的运用可有效保护模具,减少人力劳动,对注塑生产过程的自动化和智能化程度有很大提升。
刘赫[8]（2020）在《变转速分腔容积直驱电液系统特性及其应用研究》文中研究指明液压传动系统由于功率密度大、使用寿命长、布置灵活等优点,广泛应用于工业自动化装备和非道路移动机械、重型机械等领域。液压传动系统根据控制方式可以分为阀控（节流控制）和泵控（容积控制）两大类,阀控系统动态响应快、控制精度高,但其致命的不足是存在较大的节流损失,导致系统能量效率低,造成能量浪费,泵控系统消除了系统节流损失,能量效率高,不足是动态响应较慢,而且由于执行器多为两腔面积不等的单出杆液压缸,而现有液压泵进出口流量相等,需附加补偿措施平衡不对称流量,增加了系统成本和控制复杂性。针对以上存在的问题,围绕液压传动系统节能高效运行这一目标,本课题在国家自然科学基金面上项目“分腔容积直驱电液控制系统能量高效转换利用的理论与方法（51575374）”资助下,对变转速分腔容积直驱电液系统的关键技术开展研究,采用能效高、响应快的变转速伺服电机驱动定量液压泵作为动力源,采用分腔容积控制完全消除系统节流损失,采用位置-总压力复合控制策略提高控制精度,获得了类似阀控系统的控制效果,并对该系统在注塑机和挖掘机上的应用开展研究,主要完成了以下内容:首先对比分析了多种电液动力源构型的特点,确定伺服电机驱动定量液压泵这种构型作为本课题采用的动力源,采用两个这样的动力源分别控制液压执行器的两腔,组成变转速分腔容积直驱电液系统,通过控制伺服电机转速改变液压泵输出流量和压力,直接驱动执行器运行,完全消除系统节流损失,提高系统能量效率。并建立该系统数学模型,提出位置-总压力控制策略,分析该系统在不同工况下的控制方式及能效特性。在理论分析的基础上,在Simulation X软件中构建包含控制系统-电气系统-液压系统的仿真模型,对系统运行特性和能效特性进行仿真研究,并进一步构建试验测试平台,对所提系统和控制策略的可行性以及系统的动态特性和四象限运行特性等进行试验研究。将变转速分腔容积直驱电液系统应用于注塑机开展研究,分析现有注塑机的结构和工作原理,采用五种不同的电液动力源分别驱动注塑机运行并测试其能耗,结果表明伺服电机驱动定量液压泵这种电液动力源的节能效果最佳,可降低整机能耗87%,并设计变转速分腔容积直驱电液系统控制注塑机方案,进一步提高注塑机能效。将变转速分腔容积直驱电液系统应用于挖掘机开展研究,分析现有挖掘机的结构和工作原理,设计变转速分腔容积直驱电液系统控制挖掘机整机的方案和控制策略,以实验室现有的6吨级液压挖掘机为研究对象,建立试验样机对整机系统进行测试,并在多学科仿真软件Simulation X中构建机-电-液联合仿真模型,分别对变转速分腔容积直驱挖掘机单执行器动作和复合动作进行仿真分析,能量回收效率在40-75%范围内,获得了良好的控制特性和节能效果。本课题研究结果表明,变转速分腔容积直驱电液系统拥有良好的运行特性,且节能效果显着,采用位置-总压力复合控制策略可以使系统获得类似阀控系统的控制效果,该系统应用于注塑机和挖掘机均可以提高机器的能效,本课题的研究结果可进一步推广应用于其他工业和工程机械,为液压传动系统节能高效运行和液压机械节能减排提供了理论依据和新的思路。
云冲冲[9]（2020）在《基于制品表面质量与变化度预判的注塑工艺参数动态调节研究》文中研究说明注塑成型具有生产效率高、成本低、重量轻、对复杂几何形状具有良好的柔性等优点,是塑料制品的一项重要制造技术。制品质量主要取决于材料、制品结构和模具,以及注塑过程的工艺参数,其中工艺参数是最直接最有效的控制因素,但是由于工艺参数之间存在相互耦合关系,依靠经验通过试错法,难以达到预期调节目标。随着智能装备的发展,注塑过程的智能化是未来发展趋势,因此对注塑过程的工艺参数的耦合关系研究,并通过工艺参数的动态调节保证注塑制品的高质量与一致性具有重大意义。第一章概述了论文的研究背景及意义,总结了注塑成型的相关技术和制品质量控制技术的研究现状,阐述了主要研究内容和组织架构。第二章分析了注塑工艺参数与制品质量的耦合关系,建立了耦合关系强度的等级划分机制,研究了工艺参数性质、分类以及注塑工艺过程,针对非线性耦合的注塑工艺参数调节问题,进行了制品缺陷归一化预处理,并构建了工艺参数调节目标模型。第三章提出了基于深度学习改进混合算法Prophet-LSTM的注塑产品时间维度的质量预判模型,通过制品质量变化数据进行变化度求解,并提出了变化度判断条件及方法,并通过变化度进行制品质量的时间维度预测值的保守化修正,以提高工艺参数动态调节系统的稳定性和产品制造精度。第四章提出了基于EGO全局优化Kriging模型的工艺参数动态调节方法,采用拉丁超立方进行采样,通过筛选视觉检测的有效数据补充更新训练样本,周期性更新预测模型,通过Taguchi正交实验设计和实验结果方差分析获得影响质量的主要参数及显着度,并构建了BP神经网络的信噪比模型确定初始工艺参数,采用复合代理模型的方法在生产过程中动态调节工艺参数。第五章提出了一种基于注塑制品表面质量预判的工艺参数渐进式动态调节策略,并开发了相应的控制系统,通过仿真分析和实际注塑调试,选用塑料盘正面为检测研究对象进行实例分析对比,验证了渐进式动态调节策略的有效性。第六章总结了全文研究工作及成果,对后续更深层次的研究进行了展望。
邓峰[10]（2020）在《汽车饰件微发泡注塑过程中的能耗分析与工艺优化》文中研究指明随着汽车产销量和保有量的持续增加,汽车轻量化成为汽车行业发展的重要方向,微发泡注塑成型工艺是实现汽车塑料构件减重和性能提升的关键技术之一。注塑机是实现微发泡注塑成型工艺的重要设备,研究微发泡注塑成型工艺过程中的能耗,有助于降低注塑机的工作能耗,实现制造业节能减排的目标。本文以汽车饰件微发泡注塑成型过程为研究对象,通过理论分析,建立了微发泡注塑成型工艺过程的能耗理论模型;通过注塑机液压系统建模仿真,实现了微发泡注塑成型过程中液压系统在不同阶段的仿真分析;通过神经网络和智能寻优算法,建立了汽车门内饰板微发泡注塑成型工艺优化方法。主要研究进展如下:通过分析微发泡注塑成型的工艺特点,明确了该工艺过程的能耗组成;通过理论分析,建立了微发泡注塑成型工艺各阶段能耗的理论模型,并分析了物料特性和工艺条件对充填阶段、保压阶段、塑化阶段和注气阶段能耗的影响机理。基于微发泡注塑工艺能耗理论模型和有限元仿真分析,实现了工艺各阶段的理论能耗实时计算;以海达HDJS88注塑机为研究对象,建立了液压系统仿真分析模型,分析了充填阶段、保压阶段和塑化阶段的实际能耗,并将其与理论能耗对比,验证理论能耗模型的正确性。基于上述理论分析和有限元仿真模拟,采用控制变量法,揭示了注塑工艺参数和气体控制参数对微发泡注塑成型工艺过程中充填阶段、保压阶段、塑化阶段和注气阶段能耗的影响规律。针对某款汽车门内饰板,以能耗、重量和翘曲为优化目标,选取熔体温度、模具温度、冷却液温度、注射速度、V/P转换点、保压压力百分比、初始气体浓度和每体积气核数为优化对象,建立BP、GABP和PSOBP三种神经网络预测模型;并基于多目标遗传寻优算法和模糊排序决策分析,实现对微发泡注塑工艺的多目标优化。
二、注塑机压力参数的设定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、注塑机压力参数的设定（论文提纲范文）
（1）定排量电液动力源压力流量控制及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 电机转速控制方法 |
| 1.3 变转速电液动力源 |
| 1.3.1 变频电机驱动液压泵 |
| 1.3.2 伺服电机驱动液压泵 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 注塑机工作原理及动力源节能方法设计 |
| 2.1 注塑机结构组成 |
| 2.1.1 注塑机简介 |
| 2.1.2 注塑机的组成 |
| 2.2 注塑机的动力源系统 |
| 2.3 注塑机基本工作原理 |
| 2.4 工艺参数的影响 |
| 2.5 注塑机动力源及控制方法设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 伺服电机直接转矩控制系统 |
| 3.1 伺服电机数学模型 |
| 3.2 伺服电机直接转矩控制方法 |
| 3.3 伺服电机转速转矩控制仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 伺服电机定量泵动力源流量压力控制性能分析 |
| 4.1 伺服电机定量泵系统理论分析 |
| 4.2 流量控制仿真结果分析 |
| 4.3 压力控制仿真结果分析 |
| 4.3.1 开、闭环控制系统动静态特性对比 |
| 4.3.2 控制器参数对动态特性的影响 |
| 4.3.3 流量变化对系统动态特性的影响 |
| 4.3.4 容腔大小对系统动态特性的影响 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 注塑机的流量压力控制 |
| 5.1 注塑机动力系统工作原理 |
| 5.2 注塑机压力流量控制仿真 |
| 5.2.1 注塑机合模阶段仿真 |
| 5.2.2 注塑机注射及保压阶段仿真 |
| 5.2.3 注塑机预塑阶段仿真 |
| 5.2.4 伺服电机定量泵注塑机一个完整循环的仿真 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）基于KEBA控制器的伺服节能注塑机电控系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑机节能技术的国内外研究现状 |
| 1.3 注塑机驱动系统的发展 |
| 1.4 KEBA控制器及其电控系统 |
| 1.4.1 KEBA控制器 |
| 1.4.2 KEBA电控系统 |
| 1.5 课题的目的及意义、主要工作内容 |
| 1.5.1 课题的目的及意义 |
| 1.5.2 主要工作内容 |
| 2 液压阀控系统原理 |
| 2.1 注塑机的结构和原理 |
| 2.1.1 注塑机的结构 |
| 2.1.2 注塑机的成型过程 |
| 2.2 液压阀控系统分析 |
| 2.2.1 液压阀控系统高能耗形成的原因 |
| 2.2.2 液压阀控系统的效率分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 节能控制系统研究与设计 |
| 3.1 节能控制系统组成和原理 |
| 3.1.1 系统组成 |
| 3.1.2 系统原理 |
| 3.1.3 能耗分析 |
| 3.2 电控系统的设计 |
| 3.2.1 整机电控系统设计总体方案 |
| 3.2.2 动力驱动模块的设计 |
| 3.2.3 顺序控制模块设计 |
| 3.2.4 注射系统闭环控制模块设计 |
| 3.2.5 料筒温度控制模块设计 |
| 3.3 电控系统的研究 |
| 3.3.1 伺服驱动器控制方式研究 |
| 3.3.2 压力和流量切换控制研究 |
| 3.3.3 电控系统信号动作流程研究 |
| 3.3.4 KEBA电控系统软件研究 |
| 3.3.5 伺服驱动器软件研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 节能改造 |
| 4.1 节能改造方案 |
| 4.1.1 节能改造的分类 |
| 4.1.2 同步闭环改造整体方案 |
| 4.2 同步闭环改造所需硬件的设计 |
| 4.3 电气系统的改造 |
| 4.4 定量泵并泵改造 |
| 4.4.1 定量泵并泵改造方案 |
| 4.4.2 主泵和从泵的配置 |
| 4.4.3 并泵改造的要求 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 节能改造后系统的仿真 |
| 5.1 改造后的节能控制系统数学模型 |
| 5.1.1 泵控执行机构数学模型 |
| 5.1.2 交流永磁同步伺服电机数学模型 |
| 5.1.3 交流永磁同步伺服电机电流环和速度环数学模型 |
| 5.1.4 节能控制系统数学模型 |
| 5.2 改造后的节能控制系统仿真分析 |
| 5.2.1 仿真的工艺参数 |
| 5.2.2 仿真结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 改造后系统的节能效果分析 |
| 6.1 系统的调试 |
| 6.2 节能效果分析 |
| 6.3 注射压力和注射速度响应分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 优化后的伺服驱动器的下溢中断程序 |
| 附录B 优化后的伺服驱动器的周期中断程序 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）KM全电动注塑机压力的远程监测与数据分析（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 注塑机压力的数据采集与储存 |
| 1.2.2 注塑机压力的数据分析 |
| 1.2.3 注塑机压力的数据远程监测 |
| 1.3 课题研究目的 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 总体方案设计 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.2 系统方案设计 |
| 2.2.1 压力采集系统 |
| 2.2.2 压力储存系统 |
| 2.2.3 压力数据分析与报警系统 |
| 2.2.4 人机交互系统 |
| 2.2.5 远程监测系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 系统主要功能的设计与实现 |
| 3.1 压力采集系统设计 |
| 3.1.1 传感器的布置与连接 |
| 3.1.2 注塑机压力采集程序 |
| 3.1.2.1 标志位及其监测程序设计 |
| 3.1.2.2 压力分段变量及其监测程序设计 |
| 3.1.2.3 采样时间及其监测程序设计 |
| 3.1.3 注塑机设定值采集程序 |
| 3.2 压力储存系统设计 |
| 3.2.1 数据库设计 |
| 3.2.2 数据储存程序设计 |
| 3.3 压力数据分析与报警系统设计 |
| 3.3.1 数据分析与报警的目的 |
| 3.3.2 数据分析与报警的基本思路与流程 |
| 3.3.3 注塑机压力的数据处理 |
| 3.3.3.1 过渡段与稳定段分离方案及程序设计 |
| 3.3.3.2 时长监测方案及程序设计 |
| 3.3.3.3 距离监测方案及程序设计 |
| 3.3.3.4 压力记录方案及程序设计 |
| 3.3.4 注塑制品质量报警系统 |
| 3.3.5 多变量统计过程数据分析方案 |
| 3.3.6 注塑成型过程报警系统 |
| 3.4 人机交互系统设计 |
| 3.4.1 设定值读取显示人机交互界面 |
| 3.4.2 实时数据监测报警人机交互界面 |
| 3.4.3 注塑机切换界面 |
| 3.4.4 压力数据追溯人机交互界面 |
| 3.5 远程监测系统设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 实验与软件测试 |
| 4.1 设定值读取显示功能测试 |
| 4.2 实时数据监测报警功能测试 |
| 4.3 压力数据追溯功能测试 |
| 4.4 注塑成型实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 致谢 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（4）微发泡注塑注气系统优化及工艺研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微发泡注塑技术 |
| 1.2 微发泡注塑的特点及应用 |
| 1.3 超临界流体 |
| 1.4 微发泡注塑技术种类 |
| 1.4.1 MuCell工艺 |
| 1.4.2 Optifoam工艺 |
| 1.4.3 Ergocell工艺 |
| 1.4.4 ProFoam工艺 |
| 1.5 微发泡注塑注气系统 |
| 1.6 气涌现象的研究进展 |
| 1.7 本课题主要研究内容及意义 |
| 第二章 注气过程的可视化研究 |
| 2.1 实验意义 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 硬件系统 |
| 2.2.2 软件系统 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 高速录像分析 |
| 2.4.2 注气流量分析 |
| 2.4.3 气涌定量分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 低压支路稳定注气过程的研究 |
| 3.1 注气系统改进原理 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 高速录像分析 |
| 3.3.2 注气流量分析 |
| 3.3.3 定量比较分析 |
| 3.4 气路改进后注气过程与限流孔径的关系 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 高速录像分析 |
| 3.4.3 注气流量分析 |
| 3.4.4 定量分析比较 |
| 3.4.5 优化原理分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 微发泡注塑实验研究 |
| 4.1 注气系统改进的实际注气效果 |
| 4.1.1 改进前的注气效果 |
| 4.1.2 改进后的注气效果 |
| 4.2 DOE实验方案 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 实验材料 |
| 4.2.3 性能测试 |
| 4.2.4 实验方案 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 注气量分析 |
| 4.3.2 减重比分析 |
| 4.3.3 冲击强度分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 微发泡注塑注气测控系统软硬件优化 |
| 5.1 优化原理 |
| 5.2 硬件部分 |
| 5.3 LabVIEW程序部分 |
| 5.3.1 主界面 |
| 5.3.2 注气设定界面 |
| 5.3.3 数据保存界面 |
| 5.3.4 装置调试界面 |
| 5.3.5 其他功能界面 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 可视化实验数据采集和控制程序框图 |
| 附录2 微发泡注塑注气测控系统程序框图 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师介绍 |
| 附件 |
（5）注塑机锁模力智能在线优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 注塑机锁模力的概念 |
| 1.1.2 注塑工艺中锁模力传统设定方法 |
| 1.1.3 注塑工艺中锁模力对合模单元以及成型制品质量的影响 |
| 1.2 锁模力优化方法研究现状 |
| 1.2.1 胀模特性研究现状 |
| 1.2.2 基于胀模特性的锁模力优化研究现状 |
| 1.3 课题研究意义与研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 注塑成型中胀模特性的研究 |
| 2.1 注塑机合模单元的锁模机理与胀模过程的力学分析 |
| 2.1.1 肘杆式合模单元锁模机理 |
| 2.1.2 肘杆式合模单元胀模过程力学分析 |
| 2.1.3 二板液压式合模单元锁模机理 |
| 2.1.4 液压式合模单元胀模过程力学分析 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 实验设备与实验原料 |
| 2.2.2 实验内容 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 注塑制品在有无飞边产生时所对应的胀模特性 |
| 2.3.2 锁模力设定值对成型时型腔压力的影响 |
| 2.3.3 注塑成型中由胀模引起的锁模力变化特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 注塑成型最优锁模力设定值的研究 |
| 3.1 合模单元的锁模特性与模具动态力学分析 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 实验设备与实验原料 |
| 3.2.2 实验内容 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 最优锁模力设定值下成型特性的实验验证 |
| 3.3.2 注塑成型的最优锁模力设定值的判断依据 |
| 3.3.3 充填过程中模具四周胀模不均匀对最优锁模力设定值的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 注塑机锁模力智能在线优化方法 |
| 4.1 注塑机锁模力在线优化算法 |
| 4.1.1 肘杆式注塑机锁模力在线优化算法 |
| 4.1.2 液压式注塑机锁模力在线优化算法 |
| 4.2 锁模力智能在线优化系统 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.3.1 实验设备与实验原料 |
| 4.3.2 实验内容 |
| 4.4 结果与分析 |
| 4.4.1 肘杆式全电动注塑机锁模力智能在线优化结果与分析 |
| 4.4.2 两板液压式注塑机锁模力智能在线优化结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论及研究展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（6）注塑机智能云平台关键技术研究应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号和缩略词说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外相关领域的研究现状 |
| 1.2.1 我国注塑机发展状况 |
| 1.2.2 国内云制造 |
| 1.2.3 国外云制造 |
| 1.2.4 注塑行业智能化现状 |
| 1.3 课题来源和意义 |
| 1.4 论文研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 注塑机智能云平台总体设计 |
| 2.1 需求分析与关键问题 |
| 2.2 数据采集系统 |
| 2.2.1 采集系统需求 |
| 2.2.2 采集系统设计与实现 |
| 2.3 注塑机智能云平台架构设计 |
| 2.3.1 B/S和C/S的对比 |
| 2.3.2 注塑机智能云平台的软件架构 |
| 2.3.3 注塑机智能云平台访问设计 |
| 2.3.4 注塑机智能云平台开发环境 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 注塑机智能云平台详细功能模块设计 |
| 3.1 设备管理功能设计 |
| 3.2 生产管理功能设计 |
| 3.3 模具管理功能设计 |
| 3.4 生产监视功能设计 |
| 3.5 报警管理功能设计 |
| 3.6 系统管理功能设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 注塑机智能云平台关键技术研究 |
| 4.1 数据库的研究与分析 |
| 4.1.1 注塑机智能云平台的数据库分析 |
| 4.1.2 MySQL和Redis的配置与测试 |
| 4.2 云平台安全性问题研究 |
| 4.2.1 基于角色的权限控制访问 |
| 4.2.2 权限控制功能设计实现 |
| 4.3 设备预警功能设计与优化 |
| 4.3.1 预警功能关键问题 |
| 4.3.2 预警功能研究与实现 |
| 4.3.3 报警记录存储优化 |
| 4.4 异步通信机制 |
| 4.4.1 同步机制和异步机制的对比 |
| 4.4.2 云平台中异步机制的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者和导师简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（7）基于图像配准与差分的注塑模具保护器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 图像处理模具保护研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 第二章 模具保护器设计方案 |
| 2.1 注塑机结构与工作流程 |
| 2.2 模具保护器的设计需求 |
| 2.3 模具保护器的设计方案 |
| 2.4 工控软件 |
| 2.4.1 Lab View |
| 2.4.2 NI-VISA |
| 2.5 算法环境搭建 |
| 2.5.1 Microsoft Visual Studio 2019 |
| 2.5.2 OpenCV与OpenCV contrib |
| 2.5.3 配置OpenCV |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 图像配准与差分的残留物检测算法 |
| 3.1 图像预处理 |
| 3.1.1 图像灰度化 |
| 3.1.2 直方图均衡化 |
| 3.1.3 双边滤波 |
| 3.2 图像配准 |
| 3.2.1 SURF与ORB特征 |
| 3.2.2 FLANN快速近邻匹配 |
| 3.2.3 单应性变换 |
| 3.2.4 配准情况对比 |
| 3.3 差分图像残留率检测 |
| 3.3.1 差分图像ROI区域截取 |
| 3.3.2 基于标准差系数的二值化阈值分割 |
| 3.3.3 开运算 |
| 3.3.4 残留率计算 |
| 3.4 算法性能测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 模具保护器的完整设计与测试 |
| 4.1 硬件配置 |
| 4.1.1 硬件选型 |
| 4.1.2 硬件连接 |
| 4.2 程序设计 |
| 4.2.1 LabView程序面板设计 |
| 4.2.2 LabView前面板设计 |
| 4.2.3 DLL文件 |
| 4.3 在实际生产中的测试 |
| 4.3.1 与注塑机的连接 |
| 4.3.2 实际测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
（8）变转速分腔容积直驱电液系统特性及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 部分常量/变量含义 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 课题相关研究现状 |
| 1.2.1 动力源节能技术 |
| 1.2.2 低压损阀控技术 |
| 1.2.3 直接泵控技术 |
| 1.2.4 动势能回收利用技术 |
| 1.3 课题的提出及研究内容 |
| 第2章 变转速分腔容积直驱电液系统方案设计 |
| 2.1 变转速分腔容积直驱电液系统工作原理 |
| 2.1.1 电液动力源构型选择 |
| 2.1.2 变转速分腔容积直驱系统回路原理 |
| 2.1.3 系统四象限运行工况 |
| 2.1.4 系统能量传递链分析 |
| 2.2 系统数学模型及控制策略设计 |
| 2.2.1 系统数学模型构建 |
| 2.2.2 系统控制策略设计 |
| 2.3 系统静动态特性理论分析 |
| 2.3.1 压力-流量特性 |
| 2.3.2 总压力回路动态特性 |
| 2.3.3 位置回路动态特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 变转速分腔容积直驱电液系统仿真及试验研究 |
| 3.1 系统仿真模型构建 |
| 3.1.1 电气系统建模 |
| 3.1.2 电液控制系统建模 |
| 3.2 仿真结果分析 |
| 3.2.1 总压力回路动态特性 |
| 3.2.2 位置回路动态特性 |
| 3.2.3 负载阶跃响应特性 |
| 3.2.4 系统四象限运行特性 |
| 3.2.5 系统能效特性 |
| 3.3 试验测试平台构建 |
| 3.3.1 试验测试系统原理 |
| 3.3.2 试验测试平台建立 |
| 3.4 试验结果分析 |
| 3.4.1 总压力回路动态特性 |
| 3.4.2 位置回路动态特性 |
| 3.4.3 负载阶跃响应特性 |
| 3.4.4 系统四象限运行特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变转速分腔容积直驱注塑机电液系统研究 |
| 4.1 注塑机结构组成及工作原理 |
| 4.1.1 注塑机工作装置结构组成 |
| 4.1.2 注塑机工艺流程分析 |
| 4.2 变转速分腔容积直驱注塑机工作原理 |
| 4.2.1 系统回路原理 |
| 4.2.2 系统节能分析 |
| 4.3 变转速分腔容积直驱注塑机试验研究 |
| 4.3.1 试验样机和测试系统构建 |
| 4.3.2 测试结果和能耗分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变转速分腔容积直驱挖掘机电液系统研究 |
| 5.1 挖掘机结构组成及工作原理 |
| 5.1.1 挖掘机工作装置结构组成 |
| 5.1.2 挖掘机工况分析 |
| 5.2 变转速分腔容积直驱挖掘机工作原理 |
| 5.2.1 系统回路原理 |
| 5.2.2 系统节能分析 |
| 5.3 挖掘机原机系统特性试验测试 |
| 5.3.1 挖掘机原机系统回路原理 |
| 5.3.2 挖掘机原机系统试验测试 |
| 5.4 变转速分腔容积直驱挖掘机仿真分析 |
| 5.4.1 联合仿真模型构建 |
| 5.4.2 动臂单动作运行 |
| 5.4.3 斗杆单动作运行 |
| 5.4.4 回转单动作运行 |
| 5.4.5 动臂斗杆复合动作运行 |
| 5.4.6 动臂回转复合动作运行 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（9）基于制品表面质量与变化度预判的注塑工艺参数动态调节研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 注塑成型技术研究现状 |
| 1.2.2 注塑制品质量控制技术研究现状 |
| 1.3 研究内容与组织框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 2.注塑成型过程及工艺参数耦合特征分析建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注塑成型过程的工艺参数及分类 |
| 2.2.1 注塑成型过程工艺参数 |
| 2.2.2 注塑成型工艺参数分类 |
| 2.2.3 注塑工艺过程及控制 |
| 2.3 注塑工艺参数和制品缺陷的耦合特性分析 |
| 2.3.1 注塑工艺参数和制品缺陷耦合描述 |
| 2.3.2 工艺参数耦合特性分析 |
| 2.4 基于注塑工艺参数耦合关系的工艺调整方案模型 |
| 2.4.1 注塑工艺参数及制品缺陷归一化预处理 |
| 2.4.2 工艺参数间的耦合关系及等级划分 |
| 2.4.3 注塑工艺参数调节目标模型建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.基于深度学习Prophet-LSTM模型的注塑质量变化度预判 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Prophet-LSTM时间序列预测算法 |
| 3.2.1 LSTM递归神经网络预测模型 |
| 3.2.2 Prophet算法预测模型 |
| 3.3 深度学习Prophet-LSTM缺陷预判模型 |
| 3.3.1 缺陷值变化的曲线拟合及变化度判断条件 |
| 3.3.2 基于Prophet-LSTM模型的变化度预判 |
| 3.4 注塑缺陷预判应用实例 |
| 3.4.1 数据概况及预处理 |
| 3.4.2 Prophet-LSTM预判流程及实例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.基于EGO全局优化Kriging模型的工艺参数动态调节 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 注塑工艺参数与制品质量的关系模型及优化方法 |
| 4.2.1 Kriging算法模型 |
| 4.2.2 拉丁超立方采样及EGO全局优化 |
| 4.3 基于Taguchi方法及方差分析的初始工艺参数确定 |
| 4.3.1 Taguchi正交实验设计 |
| 4.3.2 正交实验结果的ANOVA方差分析 |
| 4.3.3 初始工艺参数确定方法 |
| 4.4 代理模型构建及工艺参数动态调节方法 |
| 4.4.1 模型构建及样本验证 |
| 4.4.2 注塑工艺参数动态调节方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.基于制品表面质量预判的工艺参数渐进式动态调节及应用系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制品表面质量预判的工艺参数渐进式动态调节策略 |
| 5.3 动态调节系统的框架及功能模块 |
| 5.3.1 系统开发环境及技术框架 |
| 5.3.2 系统功能模块及数据流图 |
| 5.4 注塑智能反馈系统及应用实例 |
| 5.4.1 系统界面及功能 |
| 5.4.2 应用实例及结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
（10）汽车饰件微发泡注塑过程中的能耗分析与工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 微发泡注塑成型工艺过程中能耗分析 |
| 1.2.2 工艺参数对微发泡注塑成型工艺的影响 |
| 1.2.3 注塑成型工艺优化方法 |
| 1.2.4 存在的问题 |
| 1.3 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究目的及意义 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 微发泡注塑成型工艺各阶段能耗分析研究 |
| 2.1 微发泡注塑成型工艺过程及能耗构成 |
| 2.1.1 微发泡注塑成型基本工艺过程 |
| 2.1.2 微发泡注塑成型过程中的能耗构成 |
| 2.2 微发泡注塑成型工艺各阶段能耗影响特性 |
| 2.2.1 充填阶段能耗影响特性 |
| 2.2.2 保压阶段能耗影响特性 |
| 2.2.3 塑化阶段能耗影响特性 |
| 2.2.4 注气阶段能耗影响特性 |
| 2.3 微发泡注塑成型各阶段能耗理论模型 |
| 2.3.1 充填阶段能耗理论模型 |
| 2.3.2 保压阶段能耗理论模型 |
| 2.3.3 塑化阶段能耗理论模型 |
| 2.3.4 注气阶段能耗理论模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 微发泡注塑成型工艺理论能耗计算及验证 |
| 3.1 微发泡注塑成型工艺有限元仿真分析 |
| 3.1.1 构建微发泡注塑成型工艺有限元仿真模型 |
| 3.1.2 分析有限元仿真结果 |
| 3.2 微发泡注塑成型工艺各阶段能耗理论值 |
| 3.2.1 充填阶段理论能耗的计算 |
| 3.2.2 保压阶段理论能耗的计算 |
| 3.2.3 塑化阶段理论能耗的计算 |
| 3.2.4 注气阶段理论能耗的计算 |
| 3.3 微发泡注塑成型工艺能耗理论模型验证 |
| 3.3.1 构建注塑机液压系统仿真模型 |
| 3.3.2 采集仿真模型各阶段能耗 |
| 3.3.3 分析比较理论能耗与仿真能耗 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 微发泡工艺参数对成型过程能耗的影响规律 |
| 4.1 工艺参数对充填阶段能耗的影响规律 |
| 4.1.1 注塑工艺参数对充填阶段能耗的影响规律 |
| 4.1.2 气体工艺参数对充填阶段能耗的影响规律 |
| 4.2 工艺参数对保压阶段能耗的影响规律 |
| 4.2.1 注塑工艺参数对保压阶段能耗的影响规律 |
| 4.2.2 气体工艺参数对保压阶段能耗的影响规律 |
| 4.3 工艺参数对塑化阶段能耗的影响规律 |
| 4.3.1 注塑工艺参数对塑化阶段能耗的影响规律 |
| 4.3.2 气体工艺参数对塑化阶段能耗的影响规律 |
| 4.4 工艺参数对注气阶段能耗的影响规律 |
| 4.4.1 注气压力对注气阶段能耗的影响规律 |
| 4.4.2 初始气体浓度对注气阶段能耗的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车饰件微发泡注塑工艺多目标优化 |
| 5.1 优化方法与样本采集 |
| 5.1.1 微发泡注塑成型工艺多目标优化方法 |
| 5.1.2 采集神经网络训练样本 |
| 5.2 多目标预测模型的构建 |
| 5.2.1 三种不同神经网络的定义 |
| 5.2.2 三种不同的神经网络结构 |
| 5.2.3 训练BP、GABP和PSOBP神经网络 |
| 5.2.4 三种预测模型的检验与比较 |
| 5.3 智能算法寻优与验证试验 |
| 5.3.1 多目标遗传算法寻优 |
| 5.3.2 模糊决策排序非支配性解 |
| 5.3.3 验证试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间科研成果 |
四、注塑机压力参数的设定（论文参考文献）
- [1]定排量电液动力源压力流量控制及应用[D]. 郝思琪. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]基于KEBA控制器的伺服节能注塑机电控系统设计与研究[D]. 杨鹏翔. 兰州交通大学, 2021(02)
- [3]KM全电动注塑机压力的远程监测与数据分析[D]. 王嘉康. 北京化工大学, 2020(02)
- [4]微发泡注塑注气系统优化及工艺研究[D]. 安华亮. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]注塑机锁模力智能在线优化方法研究[D]. 刘刚. 北京化工大学, 2020(02)
- [6]注塑机智能云平台关键技术研究应用[D]. 安能飞. 北京化工大学, 2020(02)
- [7]基于图像配准与差分的注塑模具保护器设计[D]. 曹新舜. 河北大学, 2020(08)
- [8]变转速分腔容积直驱电液系统特性及其应用研究[D]. 刘赫. 太原理工大学, 2020(07)
- [9]基于制品表面质量与变化度预判的注塑工艺参数动态调节研究[D]. 云冲冲. 浙江大学, 2020(06)
- [10]汽车饰件微发泡注塑过程中的能耗分析与工艺优化[D]. 邓峰. 武汉理工大学, 2020