一、氨水焦油分离工艺与设备的设计与改进（论文文献综述）
王海,刘景勇[1]（2021）在《焦油氨水分离工艺优化与实践》文中认为焦油氨水分离工艺是利用重力沉降原理分离焦油氨水混合物的过程。众泰煤焦化有限公司60万t/a焦化项目采用的是机械化焦油氨水澄清槽工艺,该工艺焦油灰分、水分控制不稳定,脱水效率低,气体逸散导致环境污染严重。通过调研,对130万t/a焦化项目焦油氨水分离工艺进行了优化升级,通过优化升级解决了气体逸散、脱水效率低、氨水含油高的问题,氨水含油由0.8 g/L降低至0.5 g/L,焦油水分由3.9%降低至1.8%,焦油灰分由0.13%降低至0.10%,有效地提高了焦油质量和产量,改善了环境质量。
刘东帅[2]（2021）在《高温热解气冷凝传热特性研究》文中提出在煤炭分级分质利用中,煤炭热解产生高温热解煤气,需要回收其显热,但因热解煤气含有焦油,传统的直接喷淋法无法回收其中的热量,造成能源浪费。新型高温热解气余热回收技术开发是煤炭热解燃烧多联产技术的关键之一,其核心是研究高温热解气在换热器内的冷凝传热特性。（1）建立含不凝性气体蒸汽的冷凝传热实验装置。实验中发现珠状、珠条状、膜状和溪流状四种典型的冷凝液形态,结合文献分析了冷凝液形态的变化对冷凝传热效果的影响。探究了不凝性气体质量分数、混合蒸汽入口速度对壁面温度波动及传热系数等影响。并用实验数据对模拟计算使用的Euler Wall Film（EWF）模型进行了可靠性验证。（2）以焦油洗油段含量较高的联苯为冷凝组分、以CO、CH4、H2为不凝性组分作为高温热解气的模型化合物,采用EWF模型对其在冷凝管内的冷凝传热特性进行模拟计算研究。研究了热解气入口温度、入口流速及冷却介质入口温度等因素下液态焦油流动特性、壁面热流密度分布等,并对比分析了单级冷凝和分级冷凝的差异。研究结果表明,当热解气入口速度从2m/s增大至3.5m/s时,沿壁面液膜速度增大,液膜厚度减小25%,平均热流密度增大23%,管内压降增大,冷凝点初始位置离入口的距离增大;当热解气入口温度从530K增大至620K时,沿壁面液膜厚度增大26%,平均热流密度增大21%,管内压降增大,冷凝点初始位置离入口的距离增大;当冷却介质入口温度从295K增大至325K时,沿壁面液膜厚度减小32%,平均热流密度减小30%,当冷却介质入口温度温度从325K增大到335K时,冷凝点初始位置离入口的距离从0mm增大至28mm;考虑了液态冷凝组分粘度和导热系数随着温度发生变化,发现其对冷凝液的排出和壁面冷凝传热系数都有重要的影响;验证了分级冷凝更适用于高温热解气的余热回收,为冷凝换热设备的工程设计与开发提供重要的指导价值。（3）基于Nusselt理论和边界层理论,考虑液膜波动效应和抽吸作用,建立冷凝管内高温热解气冷凝传热模型。结合实验和经典模型数据验证模型的可靠性,与EWF模型进行比较,结合文献验证了该模型更加接近实际情况;强化高温热解气的冷凝传热需从减小液膜热阻和扩散层气体热阻的角度出发,为开发高温热解气冷凝传热的通用模型提供了理论分析指导。
王鹏飞[3]（2021）在《中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心》文中指出洗涤在人类文明进程中扮演了重要的角色,洗涤技术是人类保持健康、维持生存的必然选择,同时也是追求美好生活、展示精神风貌的重要方式。人类洗涤的历史与文明史一样悠久绵长,从4000多年前的两河流域到我国的先秦,无不昭示着洗涤与洗涤技术的古老。但现代意义上的洗涤及其技术,是以表面活性剂的开发利用为标志的,在西方出现于19世纪末,在我国则更是迟至新中国成立以后。前身可追溯至1930年成立的中央工业试验所的中国日用化学工业研究院是我国日化工业特别是洗涤工业发展史上最重要的专业技术研究机构,是新中国洗涤技术研发的核心和龙头。以之为研究对象和视角,有助于系统梳理我国洗涤技术的发展全貌。迄今国内外关于我国洗涤技术发展的研究,仅局限于相关成果的介绍或者是某一时段前沿的综述,且多为专业人员编写,相对缺乏科学社会学如动因、特征与影响等科技与社会的互动讨论;同时,关于中国日用化学工业研究院的系统学术研究也基本处于空白阶段。基于丰富一手的中国日用化学工业研究院的院史档案,本文从该院70年洗涤技术研发的发掘、梳理中透视中国洗涤技术发展的历程、动因、特征、影响及其当代启示,具有重要的学术意义和现实价值。在对档案资料进行初步分类、整理时,笔者提炼出一些问题,如:为何我国50年代末才决定发展此项无任何研发究经验的工业生产技术?在薄弱的基础上技术是如何起步的?各项具体的技术研发经历了怎样的过程?究竟哪些关键技术的突破带动了整体工业生产水平的提升?在技术与社会交互上,哪些因素对技术发展路径产生深刻影响?洗涤技术研发的模式和机制是如何形成和演变的?技术的发展又如何重塑了人们的洗涤、生活习惯?研究主体上,作为核心研究机构的中国日用化学工业研究院在我国洗涤技术发展中起了怎样的作用?其体制的不断变化对技术发展产生了什么影响?其曲折发展史对我国今天日用化工的研发与应用走向大国和强国有哪些深刻的启示?……为了回答以上问题,本文以国内外洗涤技术的发展为大背景,分别从阴离子表面活性剂、其它离子型（非离子、阳离子、两性离子）表面活性剂、助剂及产品、合成脂肪酸等四大洗涤生产技术入手,以关键生产工艺的突破和关键产品研发为主线,重点分析各项技术研究中的重点难点和突破过程,以及具体技术研发之间的逻辑关系,阐明究竟是哪些关键工艺开发引起了工业生产和产品使用的巨大变化;同时,注重对相关技术的研发缘由、研究背景和社会影响等进行具体探讨,分析不同时期的社会因素如何影响技术的发展。经过案例分析,本文得到若干重要发现,譬如表面活性剂和合成洗涤剂技术是当时社会急切需求的产物,因此开发呈现出研究、运用、生产“倒置”的情形,即在初步完成技术开发后就立刻组织生产,再回头对技术进行规范化和深化研究;又如,改革开放后市场对多元洗涤产品的需求是洗涤技术由单一向多元转型的重要动因。以上两个典型,生动反映出改革开放前后社会因素对技术研发的内在导向。经过“分进合击”式的案例具体研究,本文从历史特征、发展动因和研发机制三个方面对我国洗涤技术的发展进行了总结,认为:我国洗涤技术整体上经历了初创期、过渡期、全面发展期和创新发展期四个阶段,而这正契合了我国技术研发从无到有、从有到精、从精到新不断发展演进的历史过程;以技术与社会的视角分析洗涤技术的发展动因,反映出社会需求、政策导向、技术引进与自主创新、环保要素在不同时代、不同侧面和不同程度共塑了技术发展的路径和走向;伴随洗涤领域中市场在研究资源配置中发挥的作用越来越大,我国洗涤技术的研发机制逐渐由国家主导型向市场主导型过度和转化。本文仍有一系列问题值得进一步深入挖掘和全面拓展,如全球视野中我国洗涤技术的地位以及中外洗涤技术发展的比较、市场经济环境下中国日用化学工业研究院核心力量的潜力发挥等。
赵强[4]（2020）在《内热式直立方炉煤热解工艺技术新进展及应用》文中进行了进一步梳理为解决内热式直立方炉及其热解工艺技术中存在的产能、环保、安全等问题,结合该炉型在实际设计中一些新技术的应用,分析了增大单炉结构和产能、干法熄焦中余热回收、富氧燃烧、油水分离、剩余氨水预处理等技术及其应用情况,可为现有内热式直立方炉及其热解工艺技术的改进和新建装置提供参考借鉴。
陈博坤[5]（2020）在《煤化工废水零液排放技术研究及高浓酚氨废水处理流程开发》文中认为面对国家能源安全和煤炭和水资源在地势上呈逆向分布的现状,中国既要大力发展煤化工产业,又要解决煤转化工业因巨大耗水量而带来的严峻挑战,煤化工废水的“零液排放”俨然成为亟待解决的关键问题之一。在工业设计上基本形成并认同了“污水预处理–生化处理–深度处理–盐水处理–固化零排放”的设计框架,但是对于部分煤化工废水,该流程仍存在预处理效率低、回用水水质差、处理成本高、水资源回用率低且处理系统缺乏顶层设计等问题,制约着我国煤转化工业的清洁利用和可持续性发展。为此,本文基于生命周期模型调研分析了典型的九类煤化工废水处理的生命周期成本,通过引入虚拟成本法对比分析了“零液排放”和综合废水一级排放的成本优势,并基于2018年现代煤化工项目规划和煤化工项目取用水水平对未来煤化工项目耗水水平进行了核算。结果表明,煤化工废水实现“零液排放”具有7.17元/t水的成本优势,已规划的煤化工项目总耗水水平将达到工业耗水量的2.8%,通过对经济成本、环境影响和各地区水资源总量的分析,本文总结归纳了一些改进措施,推动煤化工项目能源转化效率的提升和水资源的合理利用。碎煤加压气化技术虽然具有非常高的冷煤气效率,但实现废水“零液排放”困难,相比之下,水煤浆气化技术实现“零液排放”较为容易,但该技术用于生产清洁燃料或化工产品时,对碳元素的利用效率仍然较低。因此,本文耦合了两种气化技术的优点以期实现优势互补。结果显示,在控制各工艺流程能够实现全流程“零液排放”的基础上,提升煤制烯烃和煤制乙二醇流程碳元素转化效率提高24.95%和13.55%,降低烯烃和乙二醇的单位成本19.72%和9.27%,而且降低了CO2排放量83.1%和83.5%,具有很好的应用前景,而煤制天然气项目实现较低成本“零液排放”仍有待进一步探索。当前煤制兰炭废水预处理过程对油、尘和酚类等污染物脱除效率不足,而且消耗大量的高品位蒸汽。这不仅污堵各单元设备组件并大大降低过程的传质传热效率,而且蒸汽要求远高于兰炭厂的蒸汽副产能力。本文总结归纳了该流程的几点不足之处,针对性地提出了新型处理流程并通过工业废水的小试实验研究验证了其可靠性和可行性,并对产水量为240 m3/d的兰炭废水处理流程进行了工业设计。结果表明,新型流程通过改变废水体系中稳定存在的油滴表面ζ电位使其斥力减少而聚并沉降,油尘含量均降至20mg/L以下;分离脱酸塔和脱氨塔有效降低了塔底热负荷和蒸汽品位需求;而溶剂回收塔的负压操作不仅降低了再沸器蒸汽品位,而且减少了粗酚在高温条件下对塔釜的腐蚀。最终出水中油、酸性气、总酚、氨氮和COD浓度分别降至20 mg/L、10 mg/L、270mg/L、50 mg/L和3050 mg/L以下,节省固定投资成本约57.9%,吨水操作成本由53.40元降至50.69元。煤化工高浓含酚氨有机废水均需采用酚氨回收单元汽提脱除废水中的酸性气、氨氮并回收稀氨水,萃取脱除水中有机物并回收粗酚产品。华南理工大学酚氨回收工艺获得了工业界普遍的认可,该工艺采用单塔同时脱除酸性气和氨氮,MIBK萃取脱除酚类并精馏回收萃取剂和粗酚,但在此过程中消耗了大量的蒸汽。本文通过引入蒸汽再压缩式热泵精馏,借助夹点分析方法,在不改变现流程的操作参数的条件下,提出了两种能量集成方案,基于技术经济分析结果,发现新流程降低了53.7%热公用工程、57.5%冷公用工程、增加了662 k W电耗。新流程吨水处理成本由35.53元/t降至27.34元/t水,年节省公用工程费用655.2万元,减少CO2排放5237 t/y。
李超[6]（2020）在《脱硫废液在高温荒煤气中的热解特性研究》文中认为焦炉煤气采用氨法HPF湿式氧化脱硫过程中会产生大量的脱硫废液,我国每年会产生脱硫废液约396万吨。脱硫废液含有COD（>100000 mg/L）、硫化物（>2000 mg/L）、氨氮（>20000 mg/L）和盐分（～200 g/L）,是一种危害极大的污染物。国内外焦化行业急需高效、洁净、低成本的脱硫废液处理技术。针对现有处理脱硫废液技术中存在的设备投资大、运行成本高、易产生二次污染等问题,本文提出了“利用焦炉上升管中高温荒煤气余热热解法处理脱硫废液”的新方法。然而,在研究中发现:脱硫废液的组成和性质认识不系统、不完整;未见含盐废液在高温中蒸发的研究报道;脱硫废液在上升管荒煤气中热解的机理不清楚;上升管余热处理脱硫废液的工艺参数待确定、需优化;在大型焦炉试验运行中核心设备待研制。本文针对上述存在的问题,以焦炉煤气净化HPF法脱硫废液作为研究对象,主要开展了五方面的研究工作:（1）脱硫废液的组成和性质研究;（2）脱硫废液和煤共热解特性及动力学研究;（3）脱硫废液高温蒸发模型研究及模型参数优化;（4）单上升管中脱硫废液热解特性研究及喷洒参数优化;（5）大型工业焦炉热解脱硫废液工艺的核心设备研制。在此基础之上,在山西省焦炭集团益兴焦化厂（100万吨/年焦炭规模）建立了利用余热热解法处理12000吨/年脱硫废液的工程示范装置,系统评价了该工艺对焦化相关产品或操作的影响。经研究获得的主要结果和结论如下:1.在脱硫废液混合盐中,S为主要元素,占到原子序数小于Na元素总量的95.97%;XRD物相分析曲线与NH4SCN（25-0044）、（NH4）2SO4（41-0621）、（NH4）2S2O3（31-0068）的标准图谱对应较好;FT-IR分析曲线吸收峰对应的NH4SCN和（NH4）2SO4的红外振动峰较强烈;SEM分析中可以明显看出结晶较好、细长形的柱状晶体结构。脱硫废液为弱碱性溶液,p H值在8～9左右,其中主要无机物成分为硫氰酸铵和硫代硫酸铵,平均值分别为158.84 g/L和85.04 g/L;主要有机物成分为苯酚和对甲苯酚,分别占有机物总量29.01%和16.84%。脱硫废液中含盐浓度与沸点的关系满足公式Tb（28）0.0053c2（10）0.0664c（10）100。氩气环境中脱硫废液混合盐失重可分为五个阶段,开始热解于95.26℃,在温度达436.55℃时热解累计失重达99.00%,混合盐基本全部分解。2.脱硫废液和煤共热解从室温加热到500℃后开始热分解并产生大量气体,其中氢气含量最大时可达65%～70%左右,吸收液中COD的含量增幅较大,从9.54 mg/L增大到142.06 mg/L,热解残留物中g-C3N4对应的位于27.4°处的峰会随着温度增高而略有变高,而13.0°处的峰会随温度升高而变弱。升温速率加快有利于CO2、CH4和CO的生成,其变化幅度也会随之增大,12℃/min时,CO2、CH4和CO的释放量为最大,吸收液中COD和氨氮的含量随升温速率加快而升高,SCN-的含量略有下降。配煤中增加脱硫废液的含量会抑制CO2和CH4的生成,吸收液中COD、SCN-和氨氮的含量也会剧烈增长,热解残留物中Na和S元素的含量升高,使焦炭质量下降。H2S的生成量会在540℃之后迅速增多,并在600℃时达到顶峰2.061g/L,随脱硫废液含量的增加H2S的释放量会迅速增加。热解残留物中的S会随终温的升高而减少,但随脱硫废液含量由0%增加到15%,残留物中的S会由0.16%增加至0.95%。以分布活化能DAEM模型为基础,建立了加入脱硫废液的配煤热解动力学模型,得出加入脱硫废液浓度、热解终温、升温速率与挥发分析出产量的关系方程m j（7）T（8）（28）m j??。3.上升管高温荒煤气中喷洒脱硫废液喷雾的蒸发模型在800℃时,公式We（28）f（7）T（8）计算出雾滴运动最远距离为0.051 m,根据300次装煤的高度可得出喷嘴距焦炭表面的平均距离为0.075 m,该平均距离置信度为95%的置信区间（CI）为（0.047-0.103）,更加符合高温中雾滴的蒸发情况。荒煤气流动速度从0 m3/h增大到700 m3/h,液滴粒子轨迹的分散程度从x轴-0.181～0.174 m增大到-0.308～0.246 m的范围,液滴粒子达到荒煤气流速的时间从0.007s增大到0.02s,喷洒废液前后上升管中心竖直方向的流场速度沿高度变化的关系为u（28）f（7）h R（8）。喷洒脱硫废液前后上升管平均温度关系为T（28）568.49ln（7）T 0（8）-3151.9,在结焦时间20 h内,距上升管水封盖3 m处喷洒脱硫废液,蒸发后上升管的平均温度为620.44℃,平均蒸发时间为0.0025 s。喷洒量的增加会使喷雾的喷洒压力增加,有利于提高蒸发速率,但会增加蒸发时所消耗的热量,优化的喷洒流量为55 kg/L左右。喷嘴的孔径越小,喷射压力越大,液滴平均粒径越小,蒸发时间越短。喷射角度的增大会使液滴分散,间距增加,有利于液滴吸收更多的热量,减少蒸发时间。4.脱硫废液经蒸发干燥得到的固体混合盐在模拟焦炉煤气气氛下（55%H2+6%CO+25%CH4+14%Ar）热解有五个主要阶段:硫氰酸铵的晶型转变（92.87～127.38℃,主要为单斜晶体转变为正交晶体,以及正交晶体向正方晶相的转变）、硫氰酸铵向硫脲的异构化（127.38～246.26℃）、硫氰酸铵与硫代硫酸铵的共热解（246.26～290.45℃）、硫代硫酸铵与硫酸铵的分解（294.29～375.15℃以及375.15～543.26℃）,在384.19℃时热解累计失重达99.00%。与在氩气环境中热解对比,在模拟焦炉煤气中开始热解和完全热解所需的温度均较低,且硫氰酸铵晶型转变、异构化和热分解所对应的吸热峰更加尖锐。在单上升管小试试验中,喷洒的优化条件为:喷洒位置为距上升管水封盖距离3 m的位置,喷洒量为50～55 L/h,喷洒时间为装煤后10分钟到结焦过程的20 h以内。在单上升管中脱硫废液喷洒量为40～96 L/h,上升管温度降低了76～287℃,喷洒量v与温差ΔT的关系为ΔT=-2.939v,喷洒量v与上升管高温荒煤气出口处硫氰酸铵浓度C的关系为C（7）N H4SCN（8）（28）f（7）v（8）,4.3 m单上升管最大废液处理量为61.98 kg/h。5.大型焦炉热解脱硫废液工艺的核心系统研制,主要是（1）研制出脱硫废液精细过滤系统,该系统采用多层次、多材料的复合结构;（2）研制出恒压、连续输送系统,将脱硫废液从储槽经泵加压送入喷射系统;（3）优化的喷嘴孔径为1 mm、喷射角度为60°,并增加了喷射器旋转保护装置、喷嘴自清洗装置以及泄压装置等,开发了密封-喷雾-定角一体化高温高压防滴漏技术,保证了喷射器喷嘴连接处的密封性,并研发了新型适用于工程示范的喷射器装置;（4）开发了保护炭化室安全的系统自控技术,在上升管温度较低时控制喷射器自动切换为蒸汽;（5）研发出采用自制冷却液的湿法打孔技术对上升管内衬砖打孔,运用熔焊技术和定位器可保证喷射器定位管的密封性及安装角度;（6）脱硫废液的过滤、储存、加压和喷射等全部过程通过总控制系统进行监测和控制。6.在大型工业焦炉中喷洒脱硫废液前后,对焦化产品及工艺废水的影响情况如下:（1）煤气中检测到H2S、HCN和CS2的平均含量均处于同一水平,在脱硫塔的入口处均未检测到硫氰酸根,且化验室煤气出口处检测到煤气各组分均保持在同一水平,NH3和苯的平均浓度达标率为99%～100%;（2）焦油中粘度(E80)降低了17.58%,有利于焦油质量提升,各项指标均保持一致,在正常范围内;（3）脱硫液中p H为8.5左右,各成分含量基本处于同一水平;（4）蒸氨废水各项指标均达到焦化生化进水指标,焦化调节池及生化排水中的各指标含量也基本保持一致;（5）皮带焦的各项指标均保持在同一水平。利用焦炉上升管高温荒煤气余热热解脱硫废液的方法对焦化系统没有不利影响,比炼焦配煤法处理脱硫废液的处理量可增加9.6%。利用荒煤气余热热解脱硫废液技术与现有技术相比,具有投资小、能耗低、运行费用低、工人劳动强度低和处理彻底等技术优势。
阙秀凤[7]（2020）在《氨水槽在焦油氨水分离工艺中的应用》文中研究表明结合唐山东日新能源材料有限公司年产3×105t项目,介绍了氨水槽在焦油氨水分离工艺中的应用,阐述了氨水槽的改进对分离效果的影响。结果表明,在氨水槽外壁增设蒸汽加热管加热,能够保证将循环氨水温度控制在超级离心机的最佳冲洗温度75℃左右,达到良好的冲洗效果,且经超级离心机充分脱水脱渣后的焦油能够满足后续焦油加工对原料的要求。
赵华,赵恒波,周鹏,武斌,何亦光,代成[8]（2019）在《剩余氨水蒸氨工艺设备系统优化的生产实践》文中研究表明围绕剩余氨水处理工艺影响因素进行分析,通过逐步对气浮焦油器、剩余氨水槽工艺设备改进提高剩余氨水脱除焦油能力,对蒸氨塔塔盘改进提高蒸氨塔处理剩余氨水的操作弹性,对蒸氨塔清扫装置方法的改进降低蒸氨系统焦油堵塞的影响,大幅提升单台蒸氨塔实际最大处理能力,降低了蒸汽使用量和废水处理难度。
冯李涛[9]（2019）在《高温煤焦油回收率影响因素研究》文中研究说明高温煤焦油是煤在高温干馏过程中得到的液体产品,也是众多精细化工产品的重要原料,其产量根据炼焦生产配煤的种类以及焦炉操作工艺不同而变化,一般占装煤量的34%,提高焦油回收率,有利于提高炼焦企业的经济效益。本论文通过对宝钢焦化炼焦用煤煤样的煤质分析,结合铝甑低温干馏实验分别探讨了不同单种煤煤质与焦油产率的关系;根据宝钢2018年生产数据分析了炼焦各工段不同工艺参数对焦油回收率的影响,探讨了在不改变配煤方案的情况下使焦油回收率达到最高的最佳方案。分析结果表明:（1）通过对不同单种煤煤质分析和铝甑低温干馏实验可知:焦油产率主要和煤的挥发分有关,煤挥发分越大,焦油产率也就越大;煤镜质组最大平均反射率和焦油产率两者之间在数值上存在着一定的负相关关系,焦油产率随着煤镜质组最大平均反射率升高而减少。（2）配煤工段生产工艺参数中,配合煤的挥发分是影响焦油回收率的主要因素,焦油回收率随着配合煤挥发分增加而增大;焦油回收率与配合煤细度为负相关的关系,配合煤细度增大,会导致焦油回收率降低。（3）炭化室装煤量和横排温度会对炭化室炉顶空间温度产生影响,提高装煤量,将炭化室尽肯能地装满有利于降低炉顶空间温度;炭化室两侧的横排温度是影响炭化室炉顶空间温度的主要因素之一,提高炉顶空间温度会导致炉顶空间温度过高,导致焦油回收量的降低。（4）通过分析宝钢2018年生产数据中焦炉开工率、直行温度和焦油回收率之间的关系可以发现直行温度控制在1265.4℃,开工率控制在106.1%时,焦油回收率较高。
刘凯隆[10]（2019）在《煤/油砂热解气的能量回收与产品分离耦合工艺》文中认为随着常规石油资源开采勘探难度的逐渐提升,煤和油砂等非常规资源的清洁开发利用逐渐成为研究的焦点。热解工艺相较于其他转换炼制方式,其能量利用率高、产品附加值大、环境污染少。鉴于传统热解气分离工艺中存在着油水分离困难、废水对环境污染大、高温能量难以回收等问题,本文提出一种基于油洗方法的在同一设备中将热解气产品分离与能量回收同时实现的耦合新工艺。首先,基于含有多种混合物的煤和油砂热解气原料,建立了真实组分和虚拟组分结合的方法有效实现热解原料的表征以确定进料条件,并建立了针对热解气分离工艺的经济性评价方法。在此基础上,针对油砂热解气的能量回收与分离问题,提出了主分馏塔冷凝与油洗水洗两种工艺,建立流程模拟模型对主要设计参数与操作条件分析优化,包括理论板数、侧线采出位置、泵循换热温差、泵循负荷、水洗循环流量等。在最优操作条件下,与传统喷淋工艺相比,主分馏塔冷凝工艺和油洗水洗工艺年平均费用分别降低了56.22%和48.22%,且油砂热解炼制的整体费用由每吨5.50$降低至3.61$和3.90$。与主分馏塔冷凝工艺相比,油洗水洗工艺更适用于大气相流量的热解气进料。同时,针对煤热解气提出了主分馏塔结合常压分离塔的工艺实现热解气的分离,利用所建立的流程模拟模型,对包括理论板数、侧线采出位置、泵循负荷、进料位置,常压分离塔采出位置在内的设计和操作参数进行优化。主分馏塔有效理论板数设置为45块,洗油、I蒽油和II蒽油分别由18、28、37理论板位置采出时;塔釜泵循、II蒽油泵循、I蒽油泵循、洗油泵循与塔顶泵循负荷分别设置为-7.7、-2.2、-1.2、-0.7和-1.5Gcal/h时经济性目标最优。在最优设计参数与操作条件下,分离所得产品浓度与传统喷淋工艺相同,并显着提高能量回收效率与经济性。主分馏塔冷凝工艺回收饱和蒸汽23387kg/h,其中产生高压（600psig）饱和蒸汽16322 kg/h。设备费用与操作费用降低显着,年平均费用由25.95×105$降至8.97×105$。本文提出的主分馏塔冷凝工艺与油洗水洗工艺,有效解决传统喷淋工艺中存在的油水分离困难、废水处理困难、能量回收困难等问题。为煤和油砂热解工艺的工业化应用奠定了理论基础。
二、氨水焦油分离工艺与设备的设计与改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氨水焦油分离工艺与设备的设计与改进（论文提纲范文）
（1）焦油氨水分离工艺优化与实践（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 焦油氨水分离工艺简介 |
| 1.1 机械化焦油氨水澄清槽工艺 |
| 1.2 立式焦油氨水分离槽、压榨泵、预分离器和焦油离心机工艺 |
| 1.2.1 立式焦油氨水分离槽工艺 |
| 1.2.2 焦油渣预处理和压榨工艺 |
| 1.2.3 焦油离心机脱水除渣工艺 |
| 2 结论 |
（2）高温热解气冷凝传热特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstact |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 本文主要研究内容 |
| 1.3 研究创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 煤炭的分级分质转化利用技术 |
| 2.2 高温热解气余热回收技术 |
| 2.2.1 高温热解气上升管余热回收技术 |
| 2.2.2 上升管余热回收技术的改进 |
| 2.2.3 高温热解气循环氨水余热回收技术 |
| 2.2.4 高温热解气初冷器余热回收技术 |
| 2.3 焦油冷凝特性研究现状 |
| 2.4 蒸汽冷凝传热研究现状 |
| 2.4.1 理论研究进展 |
| 2.4.2 实验研究进展 |
| 2.4.3 数值模拟研究进展 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 含不凝性气体的蒸汽冷凝传热实验与模拟研究 |
| 3.1 实验装置及操作流程 |
| 3.1.1 实验装置 |
| 3.1.2 实验操作流程 |
| 3.2 实验不确定因素分析 |
| 3.3 实验数据处理 |
| 3.4 实验结果分析与讨论 |
| 3.4.1 冷凝形态分析 |
| 3.4.2 壁面温度波动分析 |
| 3.4.3 壁面平均传热系数分析 |
| 3.4.4 蒸汽冷凝率分析 |
| 3.5 管内冷凝传热过程模拟 |
| 3.5.1 几何模型及网格划分 |
| 3.5.2 网格独立性验证 |
| 3.5.3 Euler Wall Film模型 |
| 3.5.4 控制方程组 |
| 3.5.5 模拟结果及验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 高温热解气冷凝传热的数值分析 |
| 4.1 焦油的组成分析 |
| 4.2 焦油的理化性质分析 |
| 4.2.1 焦油的粘度分析 |
| 4.2.2 焦油的馏程分析 |
| 4.3 物理模型 |
| 4.4 数值计算方法 |
| 4.4.1 焦油冷凝模型 |
| 4.4.2 物性参数的确定 |
| 4.4.3 边界条件 |
| 4.4.4 计算方法 |
| 4.5 数值计算结果与讨论 |
| 4.5.1 冷凝液膜厚度及速度分布 |
| 4.5.2 冷凝组分浓度分布 |
| 4.5.3 壁面传热系数分布 |
| 4.5.4 冷却介质入口温度的影响 |
| 4.5.5 热解气入口速度的影响 |
| 4.5.6 热解气入口温度的影响 |
| 4.5.7 冷凝液膜粘度和导热系数的影响 |
| 4.5.8 单级冷凝与分级冷凝的比较分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 高温热解气冷凝传热模型 |
| 5.1 高温热解气冷凝传热模型的建立 |
| 5.1.1 冷凝液膜层传热分析 |
| 5.1.2 气液界面传热传质分析 |
| 5.2 高温热解气冷凝传热模型的求解 |
| 5.3 模型可靠性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表论文 |
（3）中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 绪论 |
| 0.1 研究缘起与研究意义 |
| 0.2 研究现状与文献综述 |
| 0.3 研究思路与主要内容 |
| 0.4 创新之处与主要不足 |
| 第一章 中外洗涤技术发展概述 |
| 1.1 洗涤技术的相关概念 |
| 1.1.1 洗涤、洗涤技术及洗涤剂 |
| 1.1.2 表面活性剂界定、分类及去污原理 |
| 1.1.3 助剂、添加剂、填充剂及其主要作用 |
| 1.1.4 合成脂肪酸及其特殊效用 |
| 1.2 国外洗涤技术的发展概述 |
| 1.2.1 从偶然发现到商品——肥皂生产技术的萌芽与发展 |
| 1.2.2 科学技术的驱动——肥皂工业化生产及其去污原理 |
| 1.2.3 弥补肥皂功能的缺陷——合成洗涤剂的出现与发展 |
| 1.2.4 新影响因素——洗涤技术的转型 |
| 1.2.5 绿色化、多元化和功能化——洗涤技术发展新趋势 |
| 1.3 中国洗涤技术发展概述 |
| 1.3.1 取自天然,施以人工——我国古代洗涤用品及技术 |
| 1.3.2 被动引进,艰难转型——民国时期肥皂工业及技术 |
| 1.3.3 跟跑、并跑到领跑——新中国洗涤技术的发展历程 |
| 1.4 中国日用化学工业研究院的发展沿革 |
| 1.4.1 民国时期的中央工业试验所 |
| 1.4.2 建国初期组织机构调整 |
| 1.4.3 轻工业部日用化学工业科学研究所的筹建 |
| 1.4.4 轻工业部日用化学工业科学研究所的壮大 |
| 1.4.5 中国日用化学工业研究院的转制和发展 |
| 本章小结 |
| 第二章 阴离子表面活性剂生产技术的发展 |
| 2.1 我国阴离子表面活性剂生产技术的开端(1957-1959) |
| 2.2.1 早期技术研究与第一批合成洗涤剂产品的面世 |
| 2.2.2 早期技术发展特征分析 |
| 2.2 以烷基苯磺酸钠为主体的阴离子表面活性剂的开发(1960-1984) |
| 2.2.1 生产工艺的连续化研究及石油生产原料的拓展 |
| 2.2.2 烷基苯新生产工艺的初步探索 |
| 2.2.3 长链烷烃脱氢制烷基苯的技术突破及其它生产工艺的改进 |
| 2.2.4 技术发展特征及研究机制分析 |
| 2.3 新型阴离子表面活性剂的开发与研究(1985-1999) |
| 2.3.1 磺化技术的进步与脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、α-烯基磺酸盐的开发 |
| 2.3.2 醇(酚)醚衍生阴离子表面活性剂的开发 |
| 2.3.3 脂肪酸甲酯磺酸盐的研究 |
| 2.3.4 烷基苯磺酸钠生产技术的进一步发展 |
| 2.3.5 技术转型的方式及动力分析 |
| 2.4 阴离子表面活性剂技术的全面产业化及升级发展(2000 年后) |
| 2.4.1 三氧化硫磺化技术的产业化发展 |
| 2.4.2 主要阴离子表面活性剂技术的产业化 |
| 2.4.3 油脂基绿色化、功能性阴离子表面活性剂的开发 |
| 2.4.4 新世纪技术发展特征及趋势分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 其它离子型表面活性剂生产技术的发展 |
| 3.1 其它离子型表面活性剂技术的初步发展(1958-1980) |
| 3.2 其它离子型表面活性剂技术的迅速崛起(1981-2000) |
| 3.2.1 生产原料的研究 |
| 3.2.2 咪唑啉型两性表面活性剂的开发 |
| 3.2.3 叔胺的制备技术的突破与阳离子表面活性剂开发 |
| 3.2.4 非离子表面活性剂的技术更新及新品种的开发 |
| 3.2.5 技术发展特征及动力分析 |
| 3.3 其它离子型表面活性剂绿色化品种的开发(2000 年后) |
| 3.3.1 脂肪酸甲酯乙氧基化物的开发及乙氧基化技术的利用 |
| 3.3.2 糖基非离子表面活性剂的开发 |
| 3.3.3 季铵盐型阳离子表面活性剂的进一步发展 |
| 3.3.4 技术新发展趋势分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 助剂及产品生产技术的发展 |
| 4.1 从三聚磷酸钠至4A沸石——助剂生产技术的开发与运用 |
| 4.1.1 三聚磷酸钠的技术开发与运用(1965-2000) |
| 4.1.2 4 A沸石的技术开发与运用(1980 年后) |
| 4.1.3 我国助剂转型发展过程及社会因素分析 |
| 4.2 从洗衣粉至多类型产品——洗涤产品生产技术的开发 |
| 4.2.1 洗涤产品生产技术的初步开发(1957-1980) |
| 4.2.2 洗涤产品生产技术的全面发展(1981-2000) |
| 4.2.3 新世纪洗涤产品生产技术发展趋势(2000 年后) |
| 4.2.4 洗涤产品生产技术的发展动力与影响分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 合成脂肪酸生产技术的发展 |
| 5.1 合成脂肪酸的生产原理及技术发展 |
| 5.1.1 合成脂肪酸的生产原理 |
| 5.1.2 合成脂肪酸生产技术的发展历史 |
| 5.1.3 合成脂肪酸生产技术研发路线的选择性分析 |
| 5.2 我国合成脂肪酸生产技术的初创(1954-1961) |
| 5.2.1 技术初步试探与生产工艺突破 |
| 5.2.2 工业生产的初步实现 |
| 5.3 合成脂肪酸生产技术的快速发展与工业化(1962-1980) |
| 5.3.1 为解决实际生产问题开展的技术研究 |
| 5.3.2 为提升生产综合效益开展的技术研究 |
| 5.4 合成脂肪酸生产的困境与衰落(1981-90 年代初期) |
| 5.5 合成脂肪酸生产技术的历史反思 |
| 本章小结 |
| 第六章 我国洗涤技术历史特征、发展动因、研发机制考察 |
| 6.1 我国洗涤技术的整体发展历程及特征 |
| 6.1.1 洗涤技术内史视野下“发展”的涵义与逻辑 |
| 6.1.2 我国洗涤技术的历史演进 |
| 6.1.3 我国洗涤技术的发展特征 |
| 6.2 我国洗涤技术的发展动因 |
| 6.2.1 社会需求是技术发展的根本推动力 |
| 6.2.2 政策导向是技术发展的重要支撑 |
| 6.2.3 技术引进与自主研发是驱动的双轮 |
| 6.2.4 环保要求是技术发展不可忽视的要素 |
| 6.3 我国洗涤技术研发机制的变迁 |
| 6.3.1 国家主导下的技术研发机制 |
| 6.3.2 国家主导向市场引导转化下的技术研发机制 |
| 6.3.3 市场经济主导下的技术研发机制 |
| 本章小结 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 个人简况及联系方式 |
（4）内热式直立方炉煤热解工艺技术新进展及应用（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 技术新进展 |
| 1.1 单炉产能增大 |
| 1.2 干法熄焦余热回收技术 |
| 1.3 富氧燃烧技术 |
| 1.4 焦油氨水分离技术 |
| 1.5 剩余氨水蒸氨脱酚工艺 |
| 1.6 其他工艺技术 |
| 2 结语 |
（5）煤化工废水零液排放技术研究及高浓酚氨废水处理流程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 煤化工产业发展及其废水“零液排放”现状 |
| 1.1.1 以固定床气化为核心的产业发展与研究现状 |
| 1.1.2 以流化床气化为核心的产业发展与研究现状 |
| 1.1.3 以气流床气化为核心的产业发展与研究现状 |
| 1.1.4 煤焦化/半焦的产业发展与研究现状 |
| 1.2 煤化工废水“零液排放”的意义和难点 |
| 1.3 煤化工废水处理技术研究进展和工程实践 |
| 1.3.1 污水预处理 |
| 1.3.2 生化处理 |
| 1.3.3 深度处理 |
| 1.3.4 膜浓缩及蒸发结晶 |
| 1.4 拟解决的关键问题 |
| 1.5 本文的研究内容及目标 |
| 第二章 煤化工废水处理的生命周期评价 |
| 2.1 煤炭和水资源利用现状 |
| 2.2 典型煤化工废水处理现状 |
| 2.2.1 煤炭开采伴生水 |
| 2.2.2 煤炭洗选废水 |
| 2.2.3 煤气化废水 |
| 2.2.4 煤液化废水 |
| 2.2.5 煤焦化/半焦废水 |
| 2.3 环境影响和经济性能分析 |
| 2.3.1 直排生化出水对环境的影响 |
| 2.3.2 废水处理系统生命周期成本分析 |
| 2.4 煤化工工业政策意涵和建议 |
| 2.4.1 煤化工项目未来的发展趋势 |
| 2.4.2 政策意涵及建议 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 煤化工废水“零液排放”概念设计 |
| 3.1 流程建模与分析 |
| 3.1.1 碎煤加压气化制天然气流程 |
| 3.1.2 水煤浆气化制烯烃/乙二醇 |
| 3.2 碎煤加压气化耦合水煤浆气化制产品工艺 |
| 3.3 技术经济分析 |
| 3.3.1 碳元素氢化效率 |
| 3.3.2 碳元素转化效率 |
| 3.3.3 水耗分析 |
| 3.3.4 经济性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高浓含酚氨兰炭废水处理流程开发 |
| 4.1 现存流程处理兰炭废水的瓶颈 |
| 4.2 新流程开发研究方法 |
| 4.2.1 酸化除油除尘 |
| 4.2.2 萃取操作条件优化 |
| 4.2.3 公用工程调整 |
| 4.3 新流程性能分析 |
| 4.3.1 现存工业兰炭废水处理效果 |
| 4.3.2 酸化对油尘脱除影响 |
| 4.3.3 萃取条件分析 |
| 4.4 新流程关键单元可行性分析 |
| 4.4.1 酸水汽提塔 |
| 4.4.2 溶剂回收塔 |
| 4.5 流程初步设计及经济性能分析 |
| 4.5.1 过程集成及设计 |
| 4.5.2 经济性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 酚氨废水处理流程能量集成 |
| 5.1 酚氨回收工艺运行现状 |
| 5.2 能量集成潜力分析 |
| 5.2.1 工艺物流节能分析 |
| 5.2.2 精馏塔或汽提塔热力学分析 |
| 5.2.3 能量集成可行性分析 |
| 5.3 能量集成方案 |
| 5.3.1 关键技术节点分析 |
| 5.3.2 污水汽提塔优先方案 |
| 5.3.3 溶剂汽提塔优先方案 |
| 5.4 能量集成经济和环境性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）脱硫废液在高温荒煤气中的热解特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 脱硫废液的产生 |
| 1.2.1 焦炉煤气脱除硫化氢的目的 |
| 1.2.2 HPF脱硫废液的生成 |
| 1.3 目前脱硫废液的处理方法 |
| 1.3.1 提盐法 |
| 1.3.1.1 蒸发结晶法 |
| 1.3.1.2 分步结晶法 |
| 1.3.1.3 离子交换法 |
| 1.3.1.4 膜分离法 |
| 1.3.1.5 沉淀法 |
| 1.3.2 昆帕库斯法(Compacs) |
| 1.3.3 希罗哈克斯法(Hirohax) |
| 1.3.4 配煤炼焦法 |
| 1.4 上升管荒煤气余热利用回收现状 |
| 1.4.1 上升管高温荒煤气特性 |
| 1.4.2 上升管汽化冷却技术回收荒煤气余热 |
| 1.4.3 导热油夹套技术回收荒煤气余热 |
| 1.4.4 换热技术回收荒煤气余热 |
| 1.4.5 直接利用荒煤气余热回收技术 |
| 1.5 脱硫废液的蒸发和热解研究 |
| 1.5.1 脱硫废液在荒煤气中的蒸发研究 |
| 1.5.1.1 液滴蒸发的数学模型 |
| 1.5.1.2 液滴群蒸发的分布模型 |
| 1.5.1.3 喷雾在流动气场中的蒸发 |
| 1.5.2 脱硫废液的热解研究 |
| 1.6 课题的选择、意义和研究内容 |
| 1.6.1 课题的选择和研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 脱硫废液的组成和性质 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 仪器与试剂 |
| 2.2.2 实验方法及实验流程 |
| 2.3 脱硫废液中混合盐的表征分析 |
| 2.3.1 脱硫废液固体混合盐的XRF分析 |
| 2.3.2 脱硫废液固体混合盐的XRD分析 |
| 2.3.3 脱硫废液固体混合盐的FT-IR分析 |
| 2.3.4 脱硫废液固体混合盐的SEM分析 |
| 2.4 脱硫废液中主要无机物与有机物组成 |
| 2.4.1 脱硫废液中主要无机物组成 |
| 2.4.2 脱硫废液中主要有机物组成 |
| 2.5 脱硫废液盐浓度与沸点的关系 |
| 2.6 脱硫废液盐的热稳定性 |
| 2.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 脱硫废液和煤共热解特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验装置 |
| 3.2.2 仪器与试剂 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 热解终温对脱硫废液与煤共热解的影响 |
| 3.3.2 升温速率对脱硫废液与煤共热解的影响 |
| 3.3.3 脱硫废液掺配比例对脱硫废液与煤共热解的影响 |
| 3.3.4 煤的种类对脱硫废液与煤共热解的影响 |
| 3.3.5 脱硫废液与煤共热解时硫的迁移规律 |
| 3.3.6 热解动力学模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 脱硫废液蒸发特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 数值模拟模型 |
| 4.3.1 模型的建立 |
| 4.3.2 气相模型 |
| 4.3.3 雾滴运动方程 |
| 4.3.4 雾滴蒸发方程 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 喷雾蒸发对上升管内流场的影响 |
| 4.4.2 荒煤气温度对蒸发的影响 |
| 4.4.3 喷雾流量对蒸发的影响 |
| 4.4.4 液滴粒径对蒸发的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 单上升管热解脱硫废液基础研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 试剂和试样 |
| 5.2.2 实验装置 |
| 5.2.3 分析检测 |
| 5.3 脱硫废液混合盐在荒煤气中的热解特性 |
| 5.4 脱硫废液喷洒时间的优化 |
| 5.4.1 上升管中荒煤气的温度分布 |
| 5.4.2 喷洒时间对荒煤气温度的影响 |
| 5.4.3 喷洒时间对荒煤气中H2S和HCN含量的影响 |
| 5.5 脱硫废液喷洒位置的优化 |
| 5.6 脱硫废液喷洒量的优化 |
| 5.6.1 废液喷洒量对上升管荒煤气出口温度的影响 |
| 5.6.2 单上升管最大废液处理量的确定 |
| 5.6.3 废液喷洒量对硫氰酸铵浓度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 大型焦炉热解脱硫废液工艺的核心设备研制 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工艺流程 |
| 6.3 脱硫废液的精细过滤系统研制 |
| 6.4 脱硫废液恒压、连续输送系统开发 |
| 6.5 脱硫废液的喷射器及分喷射器控制系统研制 |
| 6.5.1 选用耐高温高压和耐高温腐蚀特种材料 |
| 6.5.2 定角度、精细雾化技术 |
| 6.5.3 高温高压防滴漏技术 |
| 6.5.4 介质自动切换连续喷射技术 |
| 6.5.5 系统自控技术 |
| 6.6 预热器及预热技术开发 |
| 6.7 上升管的高温切割和内衬砖无损伤打孔等改造设备研制 |
| 6.7.1 打孔技术 |
| 6.7.2 上升管改造 |
| 6.8 总控制系统研制 |
| 6.9 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 大型焦炉热解脱硫废液工业系统运行实践 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 试剂和试样 |
| 7.2.2 实验装置 |
| 7.2.3 分析检测 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 对煤气成分的影响 |
| 7.3.2 对焦油的影响 |
| 7.3.3 对脱硫液成分的影响 |
| 7.3.4 对生化系统的影响 |
| 7.3.5 对焦炭质量的影响 |
| 7.3.6 经济效益与技术优势 |
| 7.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 论文主要创新点 |
| 8.3 展望和建议 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）氨水槽在焦油氨水分离工艺中的应用（论文提纲范文）
| 1 焦油氨水分离工艺 |
| 2 氨水槽的改进对焦油氨水分离效果的影响 |
| 2.1 存在的问题及分析 |
| 2.2 改进措施 |
| 2.3 改进后的效果 |
| 3 结语 |
（8）剩余氨水蒸氨工艺设备系统优化的生产实践（论文提纲范文）
| 1 影响因素原因分析 |
| 2 改进措施 |
| 2.1 剩余氨水除焦油工艺设备优化 |
| 2.1.1 气浮焦油器改进 |
| 2.1.2 剩余氨水槽去除焦油工艺优化 |
| 2.2 蒸氨系统优化 |
| 2.2.1 蒸氨塔塔盘改型 |
| 2.2.2 蒸氨塔除氰除氨氮工艺优化 |
| 2.2.3 蒸氨系统清扫工艺改进 |
| 3 结论 |
（9）高温煤焦油回收率影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 煤炭资源 |
| 1.1.1 国内外一次能源现状 |
| 1.1.2 我国煤炭资源概述 |
| 1.1.3 我国炼焦煤现状 |
| 1.2 煤焦油 |
| 1.2.1 高温煤焦油性质和组成 |
| 1.2.2 高温煤焦油产生机理 |
| 1.3 煤质对焦油产率的影响 |
| 1.3.1 挥发分与焦油产率的关系 |
| 1.3.2 细度对焦油产率的影响 |
| 1.4 焦炉工艺对焦油回收率的影响 |
| 1.4.1 装煤量对焦油回收率的影响 |
| 1.4.2 温度与焦油回收率的关系 |
| 1.4.3 压力与焦油回收率的关系 |
| 1.4.4 挥发物滞留时间对焦油收率的影响 |
| 1.5 上海宝钢炼焦粗焦油回收工艺 |
| 1.5.1 一期焦炉炼焦粗焦油回收工艺流程 |
| 1.5.2 三期焦炉炼焦粗焦油回收工艺流程 |
| 1.5.3 四期焦炉炼焦粗焦油回收工艺流程 |
| 1.6 回收工艺对焦油回收率的影响 |
| 1.6.1 焦油渣预分离器 |
| 1.6.2 焦油氨水分离器 |
| 1.6.3 超级离心机 |
| 1.7 本课题研究内容和意义 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料及主要器材 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备及药品 |
| 2.2 煤质分析 |
| 2.2.1 煤样的制备 |
| 2.2.2工业分析实验 |
| 2.3 煤岩分析 |
| 2.3.1 制作块煤光片 |
| 2.3.2 镜质组反射率及其测定 |
| 2.3.3 光学显微组分的测定 |
| 2.4煤的铝甑低温干馏实验 |
| 2.4.1 铝甑低温干馏实验方法 |
| 2.4.2 热解水产率的测定 |
| 2.5 炉顶空间温度和横排温度的测定 |
| 2.5.1 炭化室炉顶空间温度测定 |
| 2.5.2 横排温度测定 |
| 2.6 焦油和焦油渣组分分析 |
| 2.6.1 焦油和焦油渣预处理 |
| 2.6.2 焦油和焦油渣水分含量测定 |
| 2.6.3 焦油萃取实验过程 |
| 第三章 不同单种煤对焦油产率的影响分析和焦油成分分析 |
| 3.1 不同单种煤对焦油产率的影响分析 |
| 3.1.1 煤质分析 |
| 3.1.2 铝甑低温干馏实验结果分析 |
| 3.1.3 挥发分与焦油产率的关系 |
| 3.1.4 煤镜质组反射率与焦油产率的关系 |
| 3.2 焦油成分分析 |
| 第四章 炼焦生产各工段工艺对焦油回收率的影响分析 |
| 4.1 配煤工艺参数对焦油回收率的影响 |
| 4.1.1 配合煤挥发分与焦油回收率的关系 |
| 4.1.2 细度与焦油回收率的关系 |
| 4.2 焦炉操作工艺参数对焦油回收率的影响 |
| 4.2.1 直行温度、直行系数与焦油回收率的关系 |
| 4.2.2 焦炉开工率与焦油回收率的关系 |
| 4.2.3 炉顶空间温度影响因素研究 |
| 4.3 焦油回收工艺参数与焦油回收率关系分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）煤/油砂热解气的能量回收与产品分离耦合工艺（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 煤/油砂资源概述 |
| 1.1.1 煤资源概述 |
| 1.1.2 油砂资源概述 |
| 1.2 煤热解工艺研究现状 |
| 1.3 油砂炼制工艺研究现状 |
| 1.3.1 油砂分离工艺概述 |
| 1.3.2 油砂热解工艺研究现状 |
| 1.4 热解气回收分离工艺研究现状 |
| 1.4.1 传统氨水喷淋工艺 |
| 1.4.2 间接冷却工艺 |
| 1.4.3 油洗循环工艺 |
| 1.5 研究内容与意义 |
| 第2章 热解气原料组成分析与经济性评价方法 |
| 2.1 原料条件 |
| 2.1.1 油砂热解气的原料组成 |
| 2.1.2 煤热解气的原料组成 |
| 2.2 模型方法 |
| 2.3 经济性评价 |
| 2.3.1 年平均费用计算方法 |
| 2.3.2 年总经济性计算方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 油砂热解气的能量回收与产品分离 |
| 3.1 主分馏塔冷凝工艺模拟与分析 |
| 3.1.1 产品分离标准 |
| 3.1.2 工艺流程 |
| 3.1.3 工艺优化 |
| 3.2 油洗水洗工艺模拟与分析 |
| 3.2.1 工艺流程 |
| 3.2.2 工艺优化 |
| 3.3 传统喷淋工艺模拟与分析 |
| 3.3.1 工艺流程 |
| 3.3.2 工艺优化 |
| 3.4 三种工艺的对比 |
| 3.4.1 工艺产品对比 |
| 3.4.2 年平均费用分析 |
| 3.4.3 总经济性分析 |
| 3.4.4 热解气流量的影响 |
| 3.4.5 能量回收效率与环境效益评估 |
| 3.4.6 油砂炼制工艺费用计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 煤热解气的能量回收与产品分离 |
| 4.1 主分馏塔冷凝工艺模拟与分析 |
| 4.1.1 分离序列可行性分析 |
| 4.1.2 工艺流程 |
| 4.1.3 工艺优化 |
| 4.2 喷淋工艺模拟与分析 |
| 4.2.1 工艺流程 |
| 4.2.2 工艺优化 |
| 4.3 两种工艺的对比 |
| 4.3.1 工艺产品对比 |
| 4.3.2 能量回收对比 |
| 4.3.3 经济性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、氨水焦油分离工艺与设备的设计与改进（论文参考文献）
- [1]焦油氨水分离工艺优化与实践[J]. 王海,刘景勇. 能源技术与管理, 2021(05)
- [2]高温热解气冷凝传热特性研究[D]. 刘东帅. 华东理工大学, 2021(08)
- [3]中国洗涤技术发展研究 ——以中国日用化学工业研究院为中心[D]. 王鹏飞. 山西大学, 2021(01)
- [4]内热式直立方炉煤热解工艺技术新进展及应用[J]. 赵强. 煤化工, 2020(05)
- [5]煤化工废水零液排放技术研究及高浓酚氨废水处理流程开发[D]. 陈博坤. 华南理工大学, 2020
- [6]脱硫废液在高温荒煤气中的热解特性研究[D]. 李超. 太原理工大学, 2020
- [7]氨水槽在焦油氨水分离工艺中的应用[J]. 阙秀凤. 能源与节能, 2020(02)
- [8]剩余氨水蒸氨工艺设备系统优化的生产实践[A]. 赵华,赵恒波,周鹏,武斌,何亦光,代成. 第十二届中国钢铁年会论文集——1.炼铁与原料, 2019
- [9]高温煤焦油回收率影响因素研究[D]. 冯李涛. 安徽工业大学, 2019(02)
- [10]煤/油砂热解气的能量回收与产品分离耦合工艺[D]. 刘凯隆. 天津大学, 2019(06)