一、球磨机小齿轮轴的调整安装（论文文献综述）
于广宇[1]（2021）在《基于小波分析与EMD分解的球磨机齿轮齿面故障诊断研究》文中认为球磨机的传动系统是其运行关键部分。随着运行时间的增加,其传动系统的关键零部件--大小齿轮的齿面若发生点蚀、胶合、塑性变形等故障会大大影响传动效率从而会影响设备生产效率,甚至发生安全事故。为贯彻安全生产方针,本文以某矿业公司的球磨机齿轮齿面为主要研究对象,挑选出5种不同故障等级的齿轮在实验条件下安装运行,采集齿轮振动数据。对小波分析与EMD分解两种信号处理方法思路进行研究,通过算例得出两种方法结合研究的可行性结论。基于两种信号处理方法对振动信号进行特征提取,分析计算标定出更为精准的齿轮故障等级标准,做为球磨机齿轮齿面故障诊断定量与定性的判断依据。最后通过现场故障案例进行验证,将两种方法结合的信号处理方法与常用故障诊断方法进行诊断效果对比。具体工作如下:（1）对两种常用信号处理方法的研究思路进行剖析,通过其他相关方向的研究算例,指出两种信号处理方法结果的可行性、有效性和不足之处,进一步分析两种方法结合起来进行故障判断的准确性。（2）根据球磨机的设备参数和运行工况构建实验环境,将三台实验球磨机按运行时间进行多次、多坐标测量,基于国家标准规范出适合现场运行的球磨机齿轮振动标准。随后挑选出5种不同故障等级的齿轮作为实验对象,以相同输入的条件进行运行实验,采集不同程度的振动信号。（3）利用小波分析与EMD分解两种信号处理技术,使用5种不同程度故障等级的齿轮进行10组故障模拟实验,对采集球磨机运行过程中的振动信号进行分析,得到振动信号的一级高频小波系数、二级高频小波系数以及一级IMF函数的均方根值,三者对齿轮齿面故障呈现出较为敏感的特征模式。最后利用该结果绘制特征提取结果变化率曲线,得到诊断效果对比结论。将两种方法结合的诊断方法代入故障案例进行故障分析,通过对比发现前者诊断更精确,效果更好。
傅彪[2]（2020）在《球磨机开式齿轮振动超标分析及解决措施》文中研究说明某磷矿浮选厂球磨机使用过程中逐渐出现一系列故障:小齿轮轴承座振动加剧、齿轮啮合处噪声加大、气动离合器轮毂螺栓经常断裂等,使得设备无法长周期安全稳定运行。通过分析论证,采取齿轮翻面的方式解决运行故障,对开式齿轮啮合问题有一定的借鉴作用。
陈爱帅[3]（2020）在《磨机传动系统的响应预测与振动监测研究》文中研究指明随着科技水平的提高,磨机设备逐渐朝着大型化、重载化的方向发展,而伴随着磨机运行负载的增加,其安全问题也越来越受到重视,如何有效的监测系统的健康状态逐渐成为学者们主要研究的内容之一。目前,对于旋转设备的结构健康监测主要是基于信号展开的,即通过对系统的运行信号进行采集分析,判断其是否出现故障。然而该方法需要对系统进行全面的监测,其监测成本较大;同时,一些测点由于位置等原因无法布置相应的传感器,这就使得该方法难以顺利的实施。针对这些问题,本文提出了一种利用物理模型辅助信号的健康监测方法,即通过模型的仿真得到关键点的响应信号,完成对实测信号的补充,进而实现对系统的结构健康监测。由于该方法的实现重点在于能否建立准确反映系统运行状态的物理模型,因此本文主要围绕模型的建模过程展开。首先,本文以某型号大型磨机传动系统为基础,缩比设计了实验室小型磨机传动系统,并以该系统为研究对象,建立其三维模型和有限元模型;然后,利用基于灵敏度分析的模型修正方法完成对有限元模型的修正,确保模型参数的准确性;接着,利用修正后的有限元模型建立ADAMS刚柔耦合动力学模型,并通过响应预测试验完成对模型精度的最终检验;最后,详细阐述基于信号和辅助模型的结构健康监测方法的具体实现过程,并利用建立好的物理模型对小型磨机传动系统的振动水平进行监测,验证了该方法的可行性。
顾建成[4]（2020）在《大型球磨机振动故障诊断》文中提出大型球磨机结构简单,适用范围广,制造和安装精度要求不高,制造费用低廉,在燃煤火电、水泥以及矿山等行业得到了广泛的应用。球磨机在安装运行过程中会受到安装环境、自身的润滑程度以及荷载状况等多方面的影响,使其在投入使用后出现振动故障。文章以大型球磨机振动故障为研究对象,寻找故障原因,并提出解决措施,以期有效解决大型球磨机振动问题,延长使用寿命。
康巧[5]（2018）在《半自磨机齿轮故障诊断技术研究》文中研究指明随着我国金属产业蓬勃成长的需要,矿石的开采和加工规模日益扩大,冶炼对精矿石品位的要求越来越高。我国的原矿品味逐年降低,导致原矿石都必要经过破碎、研磨和选矿,才能进入冶炼。在磨矿过程中,若以自身矿石作介质,再加入适量钢球,就叫半自磨机。攀枝花钢铁集团新白马有限公司白马选矿厂现场使用的3台大型的半自磨机,对原矿处理量占该企业现场生产经营的80%。半自磨机主体是一个水平安装在两个中空轴上低速转动的筒体。由低速同步电机通过气动离合器带动小齿轮来驱动周边大齿轮运行。用于大齿轮和小齿轮的开式齿轮传动装置是半自磨磨机传动装置的核心部件,其运行特点就是转速低,负载重,运行环境复杂,出现故障的概率高,也是引起半自磨机停机的重要原因之一;因此对于半自磨机齿轮故障诊断技术研究是现场设备管理维护的重要课题。对于现场机械旋转复杂的情况,尤其是多种故障同时出现的时候,振动信号尤为复杂,光靠时域波形和频谱图已经很难辨识缺陷的频率。这时候倒频谱可以很好识别频域调制信号的边频成分特点,对于齿轮故障,通过倒频谱可以更好地识别调制信号。结合生产实际,针对半自磨机齿轮传动的典型故障及其振动特征进行分析以及通过点检仪采集到的时域同步平均消除噪声后数据和倒频谱分析方法对半自磨机振动信号进行分析。通过MATLAB仿真和对现场历史事故的数据对理论进行验证分析。通过理论进行了验证,为今后开展半自磨机齿轮故障振动诊断提供了参考。从现场几种信号频谱的分析表明本方法可以有效的应用于设备“点检定修”中对问题的分析及提前预判,并且可以通过倒频谱的分析来检验检修工人对于设备安装时候的对中及齿轮磨损情况。论文研究结果表明时域同步平均及倒频谱分析技术,能够有效的解决现场半自磨机齿轮状态的诊断。
张伟旗[6]（2017）在《特大型球磨机故障诊断及维修关键技术研究》文中认为分析了特大型球磨机国内外研究状况和发展趋势,研究了特大型球磨机故障机理、特征及规律,摸索出一整套故障诊断及维修关键技术,可及时、快速、准确地查找出故障部位并排除,能使粉磨效率、粉磨粒度、能耗指标、生产能力、运行可靠性、机群协同作业等指标提高,实现了设备事故为零的目标。
高文博,葛本利[7]（2017）在《球磨机小齿轮振动原因分析与控制》文中研究说明球磨机在工业领域中应用极为广泛,其根据工业生产需要将矿石、材料等粉磨成所需要的颗粒度。球磨机在运行的过程中由于受到周边恶劣工况及钢球振动等因素的影响使得球磨机的小齿轮轴承座处因振动而发生故障的频率激增。造成球磨机产生振动噪声大的原因众多,为规避振动对球磨机所造成的严重影响应当在分析球磨机振动所产生原因的基础上,通过选用准确的方法对其进行修复以确保球磨机能够正常稳定的运行。
陆倩玲[8]（2017）在《考虑基础振动的球磨机动力学分析及齿轮轴结构优化》文中研究指明球磨机作为磨矿的大型通用设备,工作环境复杂多变,服役期间经常会出现部件损坏、失效的情况。本文针对Φ7.32×12.5m溢流型球磨机中小齿轮轴易断裂的现象,考虑基础振动影响,对球磨机整体模型进行研究。利用试验结合仿真的方法识别出各关键参数,在准确模型的基础上对球磨机进行动力学分析,验证了基础设计的合理性;同时通过初始静强度分析得到小齿轮轴的应力分布情况,判断出小齿轮轴易断裂的原因。最终利用―代理模型+智能优化算法‖的方法对小齿轮轴进行结构优化,达到减小关键部位应力,延长使用寿命的目的。首先,在建立球磨机整体模型时,对其中复杂部件及其连接进行了等效,并给出关键参数初始值。其次,基于实测球磨机基础系统的振动模态参数,选取关键的油膜刚度和地基土刚度作为修正参数,利用模型修正手段,校准了有限元模型,使得关注的两阶模态频率误差降低到0.02%。同时,以N222E轴承为例,找到一种基于局部精细接触模型识别轴承径向刚度的仿真方法,并用模态试验验证了该方法的可行性。最终将这种仿真方法运用到实际使用的双列调心圆柱滚子轴承上,一定程度上保证了在无法进行试验的情况下轴承径向等效刚度的准确性。基于上述过程,对球磨机整体系统进行动力学响应分析,验证了此球磨机基础设计是合理的;同时通过初始静强度计算,发现小齿轮轴应力集中区域和现场断裂位置相符。最后,选取小齿轮轴结构尺寸作为优化参数,以体积为约束,利用Kriging代理模型和遗传算法对小齿轮轴易断裂处的应力进行了优化,使关键位置应力降低了21.9%,最终实现结构优化的目标。
朱延宾,朱江[9]（2016）在《球磨机振动分析与故障排除》文中提出球磨机是岩金矿山选矿厂矿石破碎系统,再细磨的关键设备,振动是球磨机常见故障,引起球磨机振动的原因较多。详细介绍了由球磨机基础不均匀下沉、联轴器同轴度误差等综合原因引起的球磨机振动的检测、分析方法,提出了球磨机振动解决方案及施工方法,并对该方案进行研究论证。生产实践表明,采用在底座下部加垫的方法对球磨机各部件高度和水平度进行调整是解决球磨机振动较好的方案。
李黔峰[10]（2016）在《φ5.03m×6.4m型球磨机小齿轮轴装配及维护措施》文中研究指明针对五矿邯邢安徽开发矿业公司的7台5.03 m×6.4 m型球磨机频繁出现小齿轮齿面点蚀、塑性变形等现象,详述了该型号球磨机小齿轮轴的装配及维护措施。应用实践表明,在球磨机使用过程中,针对性的措施可以有效地保证球磨机大小齿轮啮合状况,保证球磨机的作业率、充分发挥其工作效能。
二、球磨机小齿轮轴的调整安装（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、球磨机小齿轮轴的调整安装（论文提纲范文）
（1）基于小波分析与EMD分解的球磨机齿轮齿面故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 球磨机齿轮齿面故障诊断研究意义 |
| 1.3 球磨机齿轮齿面故障诊断发展现状 |
| 1.4 论文的研究思路与主要内容 |
| 第二章 基于零部件特征信号处理方法研究 |
| 2.1 基于小波分析的信号处理方法 |
| 2.2 基于经验模态分解的信号处理方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 球磨机齿轮齿面故障诊断 |
| 3.1 球磨机工作原理和设备参数 |
| 3.2 球磨机齿轮齿面特征信号的采集 |
| 3.3 球磨机齿轮齿面故障实验 |
| 3.4 球磨机齿轮齿面振动信号处理方法 |
| 3.5 球磨机齿轮齿面的故障诊断效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 总结与展望 |
| 4.1 总结 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间科研情况 |
（2）球磨机开式齿轮振动超标分析及解决措施（论文提纲范文）
| 1 MQS4866湿式格子型球磨机主要参数 |
| 2 设备现状描述及措施确定 |
| 3 大齿轮翻面流程及注意事项 |
| 4 试车 |
| 5 总结 |
（3）磨机传动系统的响应预测与振动监测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 关键技术发展及研究现状 |
| 1.2.1 齿轮传动系统研究现状 |
| 1.2.2 模型修正技术 |
| 1.2.3 多体动力学分析技术 |
| 1.2.4 结构健康监测技术 |
| 1.2.5 小结 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容与章节安排 |
| 第二章 实验室小型磨机传动系统设计与建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 小型磨机传动系统的设计以及三维模型的建立 |
| 2.3 小型磨机传动系统有限元模型的建立 |
| 2.3.1 有限元分析理论 |
| 2.3.2 小型磨机传动系统的有限元建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于灵敏度分析的子结构模型修正 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模态分析基本理论 |
| 3.3 基于灵敏度分析的有限元模型修正技术 |
| 3.4 小型磨机传动系统的模型修正 |
| 3.4.1 关于小齿轮轴、筒体的模型修正 |
| 3.4.2 关于轴承的刚度识别 |
| 3.4.3 基于OMA试验的齿轮啮合刚度与系统整体模型的修正 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 关于小型磨机传动系统的响应预测与试验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于刚柔耦合的小型磨机传动系统动力学模型的建立 |
| 4.2.1 ADAMS多体动力学分析技术 |
| 4.2.2 小型磨机传动系统动力学模型的建立 |
| 4.3 基于刚柔耦合模型的小型磨机传动系统响应预测与实验验证 |
| 4.3.1 基于应变的扭矩测量方法 |
| 4.3.2 小型磨机传动系统响应预测试验台的搭建 |
| 4.3.3 小型磨机传动系统低频响应信号的预测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模拟地基松动的磨机传动系统振动水平监测方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于信号与辅助模型的磨机传动系统的结构健康监测方法流程 |
| 5.3 模拟地基松动的小型磨机传动系统结构健康监测 |
| 5.3.1 模拟地基松动的小型磨机传动系统的搭建与模型的建立 |
| 5.3.2 基于模型的故障特征识别 |
| 5.3.3 小型磨机传动系统的结构健康监测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文主要工作和总结 |
| 6.2 后续研究及工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）大型球磨机振动故障诊断（论文提纲范文）
| 1 大型球磨机国内研究状况及发展趋势 |
| 2 大型球磨机产生振动的故障诊断 |
| 2.1 齿轮振动故障 |
| 2.2 各部位地脚螺丝松动或断裂 |
| 2.3 摩擦产生振动 |
| 2.4 轴承损坏 |
| 3 大型球磨机振动故障的解决对策 |
| 3.1 更换大齿轮 |
| 3.2 解决地脚螺丝松动或断裂问题 |
| 3.3 解决摩擦振动问题 |
| 3.4 轴承故障解决 |
| 4 结束语 |
（5）半自磨机齿轮故障诊断技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 课题意义 |
| 1.2 齿轮故障诊断技术研究情况简介 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 论文框架内容与研究目的 |
| 第二章 齿轮及振动特性 |
| 2.1 半自磨齿轮振动原因 |
| 2.2 齿轮振动机理 |
| 2.2.1 齿轮动力学分析 |
| 2.2.2 齿轮振动信号的调制 |
| 2.3 齿轮失效模式 |
| 2.3.1 齿面磨损 |
| 2.3.2 齿面点蚀 |
| 2.3.3 齿面胶合 |
| 2.3.4 断齿 |
| 2.3.5 其他失效模式 |
| 2.3.6 半自磨齿轮主要失效原因 |
| 2.4 齿轮振动类型及特征 |
| 2.4.1 正常齿轮啮合振动信号特征 |
| 2.4.2 磨损齿轮振动信号特征 |
| 2.4.3 齿轮断裂 |
| 2.4.4 齿轮不对中 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 时域同步平均技术和倒频谱分析 |
| 3.1 时域同步平均理论 |
| 3.2 时域同步平均MATLAB仿真 |
| 3.3 倒频谱分析的基本原理 |
| 3.4 倒频谱的MATLAB仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 半自磨机简介 |
| 4.1 半自磨工艺介绍 |
| 4.2 半自磨机介绍 |
| 4.3 半自磨机齿轮故障汇总 |
| 4.3.1 半自磨机驱动小齿轮损伤事故 |
| 4.3.2 半自磨机大齿断裂事故 |
| 4.3.3 半自磨机异常振动导致主电机窜轴同步机烧轴瓦 |
| 4.4 半自磨机齿轮振动噪音 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 半自磨机齿轮振动研究 |
| 5.1 半自磨机齿轮振动数据采集 |
| 5.1.1 点检仪介绍 |
| 5.1.2 受检设备参数及测点布置 |
| 5.2 事故信号分析验证诊断方法的适用性 |
| 5.2.1 半自磨机大小齿轮正常啮合信号验证 |
| 5.2.2 半自磨机小齿轮磨损故障信号对诊断方法的验证 |
| 5.3 半自磨机齿轮故障诊断方法的实际应用 |
| 5.3.1 半自磨机齿轮系统数据 |
| 5.3.2 振动信号分析 |
| 5.3.3 现场实物验证 |
| 5.3.4 振动信号分析 |
| 5.3.5 实物检查验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 6.2.1 研究中的主要不足 |
| 6.2.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）特大型球磨机故障诊断及维修关键技术研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 特大型球磨机研究状况及发展趋势 |
| 2.1 国外研究状况及发展趋势 |
| 2.2 国内研究状况及发展趋势 |
| 3 特大型球磨机故障诊断及维修关键技术研究 |
| 3.1 主轴承瓦移位及烧损 |
| 3.1.1 主轴承瓦移位 |
| 3.1.2 主轴承瓦烧损 |
| 3.2 给料装置故障 |
| 3.3 衬板故障 |
| 3.4 中空轴漏浆严重磨损 |
| 3.5 大齿轮故障 |
| 3.6 小齿轮轴故障 |
| 3.7 筒体故障 |
| 3.8 中空轴衬部件开裂 |
| 3.9 筒体端盖螺栓断裂 |
| 3.1 0 排渣闸板口被磨穿 |
| 3.11矿浆输送管口腐蚀局部磨损 |
| 3.12出料圆筒筛磨损快 |
| 3.13主轴承润滑系统故障 |
| 4 结语 |
（7）球磨机小齿轮振动原因分析与控制（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 球磨机振动噪声大的原因分析 |
| 2 造成球磨机小齿轮磨损振动的原因分析 |
| 3 球磨机小齿轮振动实例分析 |
| 4 应对球磨机小齿轮振动的措施 |
| 4.1 做好对于球磨机安装时传动角度和转向角的控制 |
| 4.2 做好球磨机大小齿轮啮合的调整 |
| 4.3 做好对于球磨机小齿轮的密封和装配 |
| 5 结束语 |
（8）考虑基础振动的球磨机动力学分析及齿轮轴结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 关键技术和现状研究 |
| 1.2.1 模型修正技术 |
| 1.2.2 轴承等效刚度识别 |
| 1.2.3 齿轮传动系统研究 |
| 1.2.4 代理模型研究 |
| 1.2.5 优化设计研究 |
| 1.2.6 小结 |
| 1.3 课题来源和目标 |
| 1.4 本文主要内容与章节安排 |
| 第二章 球磨机-基础系统有限元模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 球磨机-基础系统结构和工作原理 |
| 2.3 球磨机-基础系统几何模型 |
| 2.4 球磨机-基础系统有限元模型 |
| 2.4.1 筒体部 |
| 2.4.2 主轴承部 |
| 2.4.3 地基和地基土 |
| 2.4.4 传动系统部 |
| 2.4.5 球磨机-基础系统整体有限元模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 油膜刚度和地基土刚度的反向识别 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 油膜刚度和地基土刚度研究 |
| 3.2.1 油膜刚度 |
| 3.2.2 地基土刚度 |
| 3.3 模型修正基本理论 |
| 3.3.1 模型修正方法 |
| 3.3.2 基于灵敏度分析的模型修正 |
| 3.4 停机状态下球磨机-基础系统模态分析 |
| 3.4.1 计算模态分析 |
| 3.4.2 试验模态分析 |
| 3.5 基于模态试验的模型修正 |
| 3.5.1 对比分析和相关性分析 |
| 3.5.2 参数选择和灵敏度分析 |
| 3.5.3 停机状态下的参数识别 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 双列调心圆柱滚子轴承等效径向刚度识别 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 赫兹理论研究 |
| 4.2.1 赫兹假设 |
| 4.2.2 赫兹线接触的应力与变形 |
| 4.2.3 滚动轴承载荷分布 |
| 4.2.4 滚动轴承刚度计算 |
| 4.3 基于局部精确接触模型的轴承径向刚度识别 |
| 4.3.1 轴承接触理论值计算 |
| 4.3.2 轴承接触有限元分析 |
| 4.3.3 基于局部精确接触模型的轴承径向刚度识别 |
| 4.4 基于轴承模态试验的刚度验证 |
| 4.4.1 轴承试验方案设计 |
| 4.4.2 计算模态分析 |
| 4.4.3 轴承结构模态试验 |
| 4.4.4 试验模态识别 |
| 4.4.5 刚度验证 |
| 4.5 双列调心圆柱滚子轴承等效径向刚度识别 |
| 4.5.1 双列调心圆柱滚子轴承的基本参数 |
| 4.5.2 双列调心圆柱滚子轴承等效刚度识别 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 球磨机系统动力学分析及小齿轮轴初始静强度分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 瞬态响应分析基本原理 |
| 5.3 球磨机整机动力学分析 |
| 5.3.1 载荷处理 |
| 5.3.2 瞬态响应分析 |
| 5.3.3 瞬态响应分析结果评价 |
| 5.4 传动系统小齿轮轴静强度分析 |
| 5.4.1 静载荷处理 |
| 5.4.2 初始静强度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于代理模型的传动系统小齿轮轴强度优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 相关理论研究 |
| 6.2.1 代理模型 |
| 6.2.2 结构优化 |
| 6.3 基于MSC.patran的小齿轮轴参数化建模 |
| 6.3.1 参数选择 |
| 6.3.2 创建初始模型 |
| 6.3.3 编辑调试.pcl文件 |
| 6.4 基于代理模型的小齿轮轴结构优化 |
| 6.4.1 建立Kriging代理模型 |
| 6.4.2 基于遗传算法的强度优化 |
| 6.4.3 优化结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文研究工作总结 |
| 7.2 后续研究及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）球磨机振动分析与故障排除（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 球磨机振动原因分析 |
| 1.1 振动原因初探 |
| 1.2 球磨机各部件检测 |
| 1.3 球磨机振动原因 |
| 2 球磨机振动解决方案及实施 |
| 2.1 振动解决方案 |
| 2.2 方案论证 |
| 2.3 确定调整球磨机各部件尺寸 |
| 2.4 方案实施及效果 |
| 2.4.1 方案实施 |
| 2.4.2 实施后效果 |
| 3 结语 |
（10）φ5.03m×6.4m型球磨机小齿轮轴装配及维护措施（论文提纲范文）
| 1 问题的提出 |
| 2 球磨机小齿轮齿面点蚀、断齿原因分析 |
| 3 球磨机小齿轮轴的装配 |
| 3.1 拆除润滑系统各油路及其附件 |
| 3.2 气动离合器拆除 |
| 3.3 小齿轮轴组拆卸 |
| 3.4 新旧小齿轮轴组运输、拆除, 安装慢驱侧机械离合器和气动离合器轮毂轴套 |
| 3.5 1#球磨机出现断齿后小齿轮轴的更换数据 |
| 3.5.1 小齿轮轴对中调整 |
| 3.5.2 大小齿轮间隙检测 |
| 3.6 安装气动离合器 |
| 3.7 试车调试 |
| 4 球磨机小齿轮的维护措施 |
| 5 结语 |
四、球磨机小齿轮轴的调整安装（论文参考文献）
- [1]基于小波分析与EMD分解的球磨机齿轮齿面故障诊断研究[D]. 于广宇. 广西大学, 2021(12)
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- [3]磨机传动系统的响应预测与振动监测研究[D]. 陈爱帅. 南京航空航天大学, 2020(07)
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- [9]球磨机振动分析与故障排除[J]. 朱延宾,朱江. 黄金, 2016(12)
- [10]φ5.03m×6.4m型球磨机小齿轮轴装配及维护措施[J]. 李黔峰. 现代矿业, 2016(08)