一、用仿真软件设计长停歇运动的四杆机构（论文文献综述）
殷梦娟[1]（2020）在《物流用角度可调式小型包裹自动分拣装置设计与研究》文中指出随着经济的飞速发展,市场上商品流通量越来越大和流通速度越来越快,物流分拣设备在国内的市场越来越大,然而大部分先进的物流分拣设备依然依靠进口,因此加快我国对物流设备的研制进程显得十分必要。本文设计研究了一种物流用角度可调式小型包裹自动分拣装置,主要研究工作如下:分析物流用角度可调式小型包裹自动分拣装置的总功能与设计要求,对总功能进行分解,根据功能构建功能载体,按加权计分法进行方案的评价与决策。包裹托起装置选用了凸轮机构,包裹拣出装置选用了变自由度机构。对凸轮机构进行选型,先设计可完成推出包裹动作的单自由度八杆机构,然后利用变自由度的形成方法将八杆单自由度机构改为九杆变自由度机构,最后将包裹托起装置和包裹拣出装置的方案进行综合,即可得到包裹分拣装置的方案原理。选用凸轮机构作为包裹托起装置的设计方案,针对不同的凸轮从动件运动规律对比分析,确定采用五次多项式作为从动件运动规律,绘出其运动规律曲线图,并对凸轮进行尺度综合和分析,借助Pro/E和MATLAB绘制凸轮实体模型。包裹拣出装置的设计方案为变自由度机构,分析包裹拣出装置的运动规律,对机构进行构态分析和尺度综合,得出不同构态下构件尺寸参数,并构造了包裹拣出装置的运动学数学模型。将已设计的包裹托起装置和包裹拣出装置进行综合,在PROE中建立包裹分拣装置的整体三维模型,对包裹拣出装置在不同的构态下分别进行仿真分析,将分析得到的数据综合,导入MATLAB中即可得到包裹拣出装置在一个动作周期内的运动曲线。由动量守恒原理得到两构件以不同的速度碰撞,会造成速度突变,产生刚性冲击,分析采用一般原动件运动规律摆杆CD的运动情况,可知摆杆CD在构态变换的瞬间速一度和加速度曲线发生了突变,存在刚性冲击,机构整体稳定性较差。分析各构态之间稳定切换的方法,对原动件运动规律进行重新规划,设计后原动件在机构构态变换瞬间角速度为零,摆杆CD的角速度和角加速度曲线连续无突变,消除了刚性冲击,提高了包裹拣出装置的整体稳定性。
孙凯[2]（2020）在《穴盘苗移栽机自动输送系统的设计与试验》文中提出近年来,随着农业结构的调整和生活水平的提高,人们对蔬菜的需求量与日俱增。目前,市场上出现的移栽机多是半自动化移栽机,只是解决了钵苗移栽到大地的问题,而钵苗的分苗,投苗仍然是人工来完成。没有彻底解决人工问题,而且半自动移栽机受到人工投苗的频率限制,整体的栽植效率并没有达到预期。因此,研制一种全新的全自动移栽机对于辣椒等蔬菜种植产业的发展具有重要意义。根据蔬菜移栽的技术要求,同时选取了市场上常见的带有鸭嘴式栽植器的半自动移栽机,设计了一种自动输送系统,不仅能装载在现有的半自动移栽机上,而且还能与鸭嘴式栽植机构协调作业,主要包括齿轮-凸轮连杆式取苗机构、基于直动从动件圆柱凸轮的横向送苗机构和基于圆柱分度凸轮的纵向送苗机构三部分。该系统具有工作效率高、结构合理、稳定性好等优点。本文主要内容如下:（1）阐述了穴盘苗移栽机自动输送的国内外发展现状,分析了几种典型穴盘苗移栽机自动输送的工作原理;总结了自动输送系统的总体功能需求并对其进行了动作分解,确定了自动送苗、自动取苗的设计方案;选定了以鸭嘴式栽植器为核心部件的半自动移栽机,并简要阐述了其工作原理。（2）对取苗机构进行运动学分析,推导取苗进程轨迹、回程轨迹和凸轮槽理论轮廓曲线的轨迹方程。对取苗机构进行了整体结构设计,并设计核心零件具体结构;建立了直动从动件圆柱凸轮和圆柱分度凸轮的廓面方程,对送苗装置整体进行结构设计,设计了苗杯、凸轮式连杆等核心零部件,计算并确定了圆柱分度凸轮几何参数和运动参数。（3）利用UG和SolidWorks三维软件建立了自动输送系统的三维模型;在ADAMS仿真软件中分别对取苗机构和送苗机构进行运动学仿真,得到了取苗机构取苗轨迹图、横向送苗位移图和纵向送苗位移图,验证了理论设计的正确性;利用ANSYS仿真软件对支撑钣金件进行了静力学分析以及送苗装置整体的模态分析。（4）根据穴盘苗移栽机自动输送系统的设计方案,完成各个零部件的加工,并进行了样机装配。以辣椒穴盘苗为试验对象,完成了自动输送系统自动送苗、自动取苗的试验,验证了自动输送系统送苗、取苗的准确性和高效性。
章进[3]（2020）在《包装机高速凸轮连杆系统的动力学分析》文中认为随着包装机械朝着高速、高精度的方向蓬勃发展,各种各样的组合机构被广泛应用。其中凸轮连杆机构通过改变其构型可实现多种多样的运动,所以对其进行研究是很有必要的。但是在高速情况下,由于构件的弹性变形会使整个系统产生振动,导致从动件的运动规律与设计的需求相差较大。因此本文的研究对象是包装机械中的凸轮连杆机构,通过构件的等效替代原则,建立了其动力学模型,运用动静法建立了其动力学方程式,且运用仿真软件MATLAB/Simulink对整个系统作动力学相关方面的分析,从而得到了输出加速度的响应曲线。仿真结果表明:在高速运转的状态下,若考虑构件弹性变形,则凸轮轴在受力的情况下产生的变形对凸轮的运动状态有较大的波动,并且执行构件的的实际输出有很大振动,在加速度最高点时振动较大,但是总体来说仿真结果能够满足工程实际的需求。本课题主要研究的内容有:1.组合机构的类型。按照结构的不同将组合机构进行分类,采用杆组法对组合机构进行结构分析,将组合机构拆成基本机构和杆组,明确其运动传递的路线,根据运动传递的路线绘制组合方框图;其次讨论了杆长变化的凸轮连杆机构,并用解析法对其进行了分析与综合。2.凸轮系统运动原理研究。分析该系统运动原理图和系统从动件运动规律方面的特性,并且总结概括了对常用从动件的运动曲线的选用规则。3.凸轮系统轮廓曲线的设计研究。研究分析了系统轮廓曲线的的数学模型的设计方法,并将模块化的设计思想应用到求解凸轮轮廓曲线中;最后经过复杂的计算得出凸轮轮廓曲线的普遍计算公式,并且对此系统的压力角和需用压力角进行了阐述和校核。4.高速凸轮连杆系统的动力学分析。研究分析了系统等效替代之后的的质量-弹簧系统,且综合考虑凸轮轴在受力情况下产生的变形以及阻尼对整个系统振动影响,建立了其运动方程式和简化模型;且以包装机械中的凸轮系统为研究对象,运用Matlab/Simulink软件对系统的作了仿真分析,最后完成了对该系统的动力学分析,这种方法为此后凸轮系统的结构设计提供了较好的理论依据。
谢奇志[4]（2020）在《管道机器人迈动行走及自适机构设计与特性研究》文中研究表明市政工程中的燃气、排水管道经长期使用后会出现损蚀、变形甚至断裂。为保障管道安全,管道机器人研究逐渐兴起。其中,迈动式蠕动管道机器人具有优良的解耦性、锁止性和适应性,在管内牵引检测设备时能够实现支撑力和前进阻力解耦。但是,迈动式管道机器人的多驱动分散布局大大增加控制和维护难度,因此急需开展集约驱动式迈动管道机器人行走机构、自适机构设计与特性研究。如何减小管道机器人的驱动数量,降低机器人的控制复杂度,提高机器人的支撑稳定性,已成为亟待解决的关键问题。基于此,本文采用机构设计、理论分析、仿真模拟和试验验证相结合的方法,以“集约驱动、精准协调、双向迈动、稳定支撑”为设计目标,系统深入地开展管道机器人迈动行走机构、恒力自适机构设计理论建模等关键问题研究。本文的主要内容及贡献归纳如下:深入概括现有各类蠕动管道机器人,提出基于驱动数的分类方法。以实现管道机器人集约驱动和精准协调为目的,针对迈动式管道机器人的多体动作协调问题,基于TRIZ理论和机构学创新方法,提出单驱动双向迈动式机器人,避免多驱动分散布局和协同控制。设计单输入多输出传动机构,实现各分体动作精准协调同步,避免相对超前或滞后动作。为避免弹簧和低副机构组合设计的局限性,从低副向高副过渡,建立被动凸轮和拉簧组合约束模型,提出被动移动凸轮式（PSC）和被动转动凸轮式（PRC）两类恒力自适方案,以满足变径约束下稳定支撑特殊工况要求。详细设计单驱双向迈动管道机器人结构参数,将概念方案设计具体化,提出一系列指导设计准则。基于机构变异和机构倒置创新方法,依据迈动机构变异和轴向运动时序关系,提出凸轮连杆式CLR和多凸轮组合式CCR两类迈动机器人,并分别进行结构参数设计和分析,获得机器人迈动行走规律。分析表明,CLR能够实现不完全变异下的非全连续强约束迈步式行走,CCR能够实现完全变异下的全连续强约束迈步式行走,由于凸轮机构的高副特点以及CCR的完全变异运动,CCR轴向动作规律的设计灵活性和定位准确性优于CLR。对迈动机器人进行外部约束分析,基于管道约束特征推导机器人外部参数约束方程,提出n阶对称凸集圆柱包络模型以避免管内干涉,有效提升管内空间利用率和设备容积率。系统研究管内被动恒力自适机构所满足的几何位形及本构关系,以实现变径约束下的稳定自适应支撑和减少驱动为指引,提出不依赖传感器、控制器的拉应力约束PSC被动恒力自适机构,解决现有主动支撑机构能耗大、控制复杂、多线路动扰约束等问题。提出基于轮廓控制法的PSC恒力自适理论,推导并获得PSC理论廓线解析解,揭示PSC廓线满足椭圆形式本构方程这一重要规律,避免复杂编程和数值计算,为实现解析计算下恒力自适提供新方法和新机构。以实现紧凑布局下的稳定支撑为目的,提出拉应力约束PRC被动恒力自适机构,有效避免被动凸轮移动自锁,建立摆动凸轮和拉簧物理系统约束微分方程,基于Runge-Kutta数值算法获得PRC廓线数值解,为紧凑型恒力自适机构设计提供新方法和新理论。深入分析行走机构力学特性及自适机构输出性能,以运动学分析为基础,进行机器人稳态及动态力学特性研究,获得机器人输入输出力学关系及特性曲线;提出管道机器人牵引能效比概念,进行CCR牵引能效比分析,结果表明相对于同构三驱机器人,所提出的单驱CCR牵引能效比提高至两倍以上。对CCR动态特性进行仿真研究,获得机器人避免管内锁止失效的临界最大凸轮转速。基于所提出的PSC和PRC恒力自适机构设计理论,开展恒力自适机构建模和输出特性仿真研究,获得目标输出精度所对应的临界最大摩擦系数,PRC机构输出力受摩擦影响较小,对摩擦的鲁棒性较好,因此选择PRC机构作为最佳构型。成功研制CLR和CCR两代机器人原理样机,基于OMRON PLC、MCGS触摸屏、无线遥控及驱动模块等,构建人机交互式控制和试验系统。试验表明,控制单电机正反转能够实现机器人双向迈动行走,单电机驱动方式使拖缆数量大大减少。机器人可同时适用于圆形和矩形截面行走环境,为不同截面管道应用以及迈动行走控制简化提供参考。以所提出的PRC自适机构设计方法和理论分析为指导,研制PRC自适机构样机,试验表明当管径变化时输出力变化趋势整体呈水平分布,与仿真输出力变化趋势一致,验证了理论方法的正确性和实际有效性,为工程设计及应用提供理论依据。该论文有图123幅,表27个,参考文献155篇。
杨奔奔[5]（2020）在《高速包装机取纸装置的凸轮连杆机构研究与优化》文中研究说明取纸装置是高速包装设备中重要的组成部分,取纸装置的取纸机构将堆叠在一起的纸板一个个单独取下并送出,工作频率高,对运动轨迹和机构的运动平稳性要求高。因此该机构的性能对设备的运行有着重要的影响。为获得一种运动学性能优良的取纸机构,在本团队已有研究基础上,本文提出了一种凸轮连杆组合形式的取纸机构,进行了该机构的分析与综合、机构设计、运动学分析和运动学性能优化等工作。分析了取纸机构末端输出件在取纸过程中的运动,得出了在这一过程中执行件的位置和姿态要求。对各种机构特点进行了分析,并结合取纸机构执行件位置和姿态要求得出的自由度条件,推导了机构原始运动链和机构拓扑图。通过对原始机构链进行演化和分析,最终得到了双凸轮共轭控制五杆机构的组合机构形式。这种逆向推导的方法可为机构设计人员提供一种新的解决问题的思路。根据得到的双凸轮-五杆的组合构型方案,结合部分尺寸约束和已有研究成果,对构件基本尺寸关系进行了定义,完成了机构的尺度综合。在UG中建立机构仿真模型,验证了设计的正确性。最后完成了机构的运动学建模及其数学表达。总结得出:在该构型方案中,对执行件的位姿实现分开控制,能够简化计算,提高控制精度,具有一定的推广意义。为能够改善机构的运动学性能,确立了以加速度最大值最小为目标的机构优化目标。通过对取纸机构的运动学公式的深入分析,确定了优化设计的独立变量,并把这些独立变量对加速度最大值及压力角最大值的影响进行了分析;结合变量的约束范围、凸轮机构正常运动的条件等7个线性与非线性约束条件,建立了多目标非线性约束优化设计的模型。最后利用遗传算法进行优化计算得出优化解。计算结果表明:与优化前相比,杆3和杆5的最大加速度降低31.5%,杆2和杆4的最大加速度降低44.8%。在取纸动作已实现的基础上,完成了取纸功能的气路设计。在UG环境下,通过参数化建模完成了零部件的设计和三维模型的建立;最后,将建好的零件模型按照零件间的约束关系装配成了虚拟样机,并归纳了实际装配时的技术关键点。
张力[6]（2019）在《灵芝切片机的设计与研究》文中研究指明自古以来灵芝都是一味名贵中药材,直至今日,仍是大众所熟知、喜爱的保健品和药品。中医认为,灵芝有着补气养血、止咳平喘、补肝理气、延年益寿的功能。现代医学研究表明,灵芝内含有众多特有的化合物,如灵芝多糖类、三萜类、核苷类、肽类等。目前研究表明,灵芝切片的溶出率远大于破碎、磨粉工艺。因此,现代许多消费者喜欢用灵芝片泡制保健茶、浸泡保健酒、作为食物配料等。近年来灵芝切片的市场需求越来越大,灵芝生产企业的产量需要越来越高,因此,灵芝切片技术应运而生。现在企业内大部分灵芝切片工艺都采用人工搭配简单机械以实现切片,这样的生产方式劳动强度大、危险系数高、切片质量差、效率低下,严重制约了灵芝产业的快速发展。为了促使灵芝产业的快速发展,满足市场需求,面向企业技术要求,本文将以干燥灵芝为研究对象,首先对灵芝物理参数进行测量,包括直径、厚度、质量、含水率等,通过分析得出较为完备的灵芝物理参数并设计三维模型。其次,对切片机的整机的可行性进行研究,并以上述数据为支撑,对灵芝切片机结构进行了详细的设计,包括上料机构、切片机构、下料及分拣机构等部分组成,对关键零部件逐一对其展开研究分析与选型。设计出灵芝切片机的三维结构图,并通过ADAMS软件对其关键结构进行仿真模拟,完成灵芝切片机自动化生产流水线的设计,实现灵芝的自动上料、切片、下料和分拣等功能。在设计的基础上进行了样机的试制与试验,试验结果显示:切片厚度保持在2.5mm左右,破损率小于2%,每小时切片20-25kg,样机达到了企业的设计要求。本文研究的灵芝切片机对企业实现自动化转型有一定的帮助,本研究对灵芝切片机的设计和开发提供了一定的导向作用,促进了灵芝切片自动化生产的发展。
刘杰[7]（2020）在《油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构优化设计与试验研究》文中研究说明油菜是全球的主要油料作物,油菜移栽能解决我国稻-油轮作模式茬口紧、土壤黏重等问题,同时能够减少劳动力的投入,减少种植成本,提高经济效益,符合我国油菜种植的基本国情。油菜毯苗移栽具有不伤根、无缓苗期等优点,可以有效增加单位面积油菜产量。目前,我国针对油菜毯苗移栽装备的研究较少,大部分都是由水稻毯苗移栽机改装而来,由于油菜幼苗的苗叶形态与水稻苗迥异,原适用于水稻毯苗的机构轨迹用于油菜毯苗时,会出现伤叶问题;设备大多采用切窄缝+对缝插栽+镇压合缝方式进行油菜毯苗的移栽,由于稻板田的土壤流动性差,覆土镇压效果不佳,苗根与土壤的接触不好则易出现死苗。针对上述问题,提出一种油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构,以最简洁机构来高效地实现油菜毯苗移栽。本文研究的主要内容如下:1)创新性提出了一种油菜毯苗挖穴取苗一体化移栽机构,采用非圆齿轮行星轮系机构和凸轮摆杆机构互相组合的结合,一套机构完成取苗、输送、挖穴和投苗动作。2)对现有移栽机构的组成进行研究分析,利用三位置运动生成平面四杆机构综合,先建立三精确位姿行星轮系的运动学模型,得到轮系总传动比以设计齿轮节曲和机构参数解域,之后分析栽植口大小建立凸轮摆杆机构的数学模型,得到凸轮和摆杆相关参数。3)利用MATLAB2016的GUI模块开发了移栽机构计算机优化设计软件。通过人机交互的优化方式得到一组满足移栽所需的较优参数:P180,60,145);P2（110,55,135）;P3（100,-165,90）;E23（140,30）;E31（55,-130）;（x0,y0）=（32,-24.04）;（xc1,yc1）=（-9.48,42.01）;l1=84;l2=91.15;曲柄初始角度:（119.89）;连杆初始角度:（335.42）;W1=2.89;W2=91.23;W3=119.32;W4=53.06;W5=3.84;W6=8.34;W7=26.51;λ1+λ2=90°;L=79.93,利用优化得到的较优参数进行移栽机构的结构设计。4)借助三维设计软件SolidWorks完成了移栽机构的三维模型设计,并利用Adams软件对移栽机构进行虚拟样机仿真,验证机构设计的可行性和正确性;搭建试验台并进行取栽试验,利用高速摄影技术对物理样机的轨迹进行分析并与理论结果对比,验证移栽机构的合理性和正确性,验证正确后进行性能试验,实现毯状苗平均取苗成功率为93.2%,刀具的挖穴成功率为98.5%,移栽成功率为90.4%,满足毯状苗的移栽农业要求,实现一个机构完成挖穴和栽植作业。
季祖鹏[8]（2019）在《高速绣机压脚—针杆驱动机构优化设计研究》文中研究指明生产力的发展带来了高速电脑绣机行业的巨大变革。高效率、低振幅的新型绣机成为绣机行业迫切需要攻克的技术难题。绣机普遍是以凸轮作为传动构件,其针杆、压脚、挑线部分都是以凸轮传动为运动链的起点。在凸轮运动过程中,因其特性会产生惯性力及冲击,转速的提高会加剧绣机的振动,降低刺绣成品的质量,所以本文以压脚-针杆部分的双凸轮驱动机构为基础,对绣机针杆以及压脚部分的运动规律进行分析求解,以优化设计组合连杆驱动机构代替双凸轮驱动机构,进行研究与实验。主要完成了以下研究:（1）根据绣机压脚-针杆部分的双凸轮驱动机构,分析求解出压脚、针杆部分的运动规律以及函数关系。基于计算以及仿真结果,建立以主轴转角[210.03?,320.28?]为压脚、针杆部分的转角约束范围,建立组合连杆驱动机构的运动学模型。（2）构建组合连杆驱动机构输出曲线的目标函数,基于双凸轮驱动机构的输出运动曲线,以最小二乘法的思路,在转角约束范围内编写优化目标函数。在遗传算法的迭代下得到杆长的最优解。在组合连杆驱动机构杆长参数确定的条件下,进行输出曲线与双凸轮机构驱动输出曲线的比对,压脚关键部分运动输出贴合率在90%以上,针杆运动输出完全贴合。以上结果为组合连杆驱动机构代替双凸轮驱动机构的可行性提供了理论依据。（3）利用质量矩替代的动平衡优化方法,对组合连杆驱动机构的结构进行优化设计。将组合连杆驱动机构进行树系统以及连枝构件的划分,将连枝构件上的质量矩转化为树枝构件的附加质量矩,建立含有附加质量矩系数矩阵的树枝构件质量矩平衡方程。当方程式中有关转角的系数矩阵恒为零时,组合连杆驱动机构的就能实现动平衡。为了组合连杆驱动机构动平衡优化后与优化前的对比效果,利用MATLAB中的GUI模块编写组合连杆驱动机构的总质心变化视图界面,得出组合连杆驱动机构质心轨迹面积图像,对比可知优化后质心变化区域面积减少,则验证质量矩动平衡优化对组合连杆驱动机构的改进效果,为绣机组合连杆驱动机构的物理样机的设计提供了理论参考。（4）利用AVANT MI-7008数据采集和分析仪对不同驱动机构驱动绣机时的振动加速度进行测试实验。根据在800r/min、1000r/min、1200r/min转速范围内,对不同位置点进行采点测试的方式,对比组合连杆驱动机构以及双凸轮驱动机构在相同位置点和相同转速下的振动加速度。将相同时间段的3个位置点的振动加速度数值进行量化分析,可知组合连杆驱动机构产生的振动加速度峰值与双凸轮驱动机构产生的振动加速度的峰值都更小。因此经过动平衡优化后的组合连杆驱动机构更具有稳定性,更符合高速运转的工况要求。
朱海涛[9]（2018）在《平面连杆停歇机构的设计及应用》文中研究指明平面连杆机构的尺度综合一般采用图谱法、图解法或优化设计等方法。图谱法求解精度低,图解法效率较低,优化法分析过程和算法原理复杂。针对这些问题,现对瓦特II型平面六连杆停歇机构,寻求更加高效和精确的机构尺度综合方法,并应用于少梳栉经编机成圈运动装置的设计。分析了平面六连杆运动链的类型,以及对应不同类型机构,其中,瓦特II型能实现一次停歇,且其为II级机构,结构最简单。分析了瓦特II型平面六连杆机构的停歇原理。其有四种死点（极限）位置情况,即外死点-外死点、内死点-外死点、外死点-内死点和内死点-内死点,当第一、二级四连杆机构的主动连架杆与相应连杆处于共线或重叠位置附近时,机构从动连架杆实现近似停歇。利用图解法对瓦特II型平面六连杆停歇机构进行尺度综合,对四种死点情况,每种情况又有两种预设条件,即预设第二级四连杆机构从动连架件或运动输出杆的位置与杆长,利用主动曲柄停歇转角大小、从动输出杆摆角范围和极限位置几何关系,求解出第二级四连杆机构运动输入杆或从动连架杆的位置及杆长。以图解法为基础,利用解析法推导出瓦特II型平面六连杆停歇机构中的相关定量关系表达式,按两种预设条件,分别得到两种结果:第一级四连杆机构运动输出杆和第二级四连杆机构运动输入杆之间的夹角、第二级四连杆机构中运动输入杆和连杆的杆长、第二级四连杆机构中的连杆杆长和从动连架杆的杆长。将解析法应用于RS6EL型少梳栉经编机成圈机构的尺度综合,分析了成圈编织工艺,得到运动要求为:槽针和针芯作一次停歇的上下运动,停歇时间分别是107?和120?及动程分别是14和8mm,沉降和梳栉作一次停歇的往复摆动,停歇时间分别是109?和37?及动程分别是4.5和19mm。选择机构结构类型,其中,槽针为六连杆机构,针芯、沉降和梳栉均为八连杆机构。综合出机构尺度并进行运动分析,得出槽针、针芯、沉降和梳栉运动机构的停歇时间分别为1066.?、1195.?、1094.?和374.?,与要求相比,相对误差分别为0.56%、0.42%、0.55%和1.1%,运动动程分别为14.4、8.3、4.6和19.5mm,与要求相比,相对误差分别为2.9%、3.75%、2.2%和2.6%。
吴金河[10]（2018）在《油漆刷自动化生产线中刷毛植入技术研究》文中认为油漆刷在日常生产生活当中被广泛应用,且其需求量逐年升高。它主要由手柄、刷毛、硬纸板、铁壳以及小铁钉组成。油漆刷的生产包含铁壳复合、刷毛植入、灌胶、装柄、打钉和刷毛修整等工序。植毛工艺在现有生产条件下,依靠手工植入,自动化程度低,产品质量较差。本文以油漆刷刷头为研究对象,设计一条刷毛自动植入生产线,代替人工生产,以提高生产效率和质量,并对其关键参数进行分析与研究。主要包含工作如下:（1）植毛生产线工艺分析与总体方案设计。结合传统手工刷毛植入特点,设计出一条自动化刷毛植入生产线,其中包含:毛料整理、毛料分取、毛料植入、硬纸板植入、刷毛修整和铁壳输送六个工序。（2）植毛生产线机械系统设计与分析。根据生产线方案设计要求,对刷毛植入自动化生产线的机械系统结构进行设计,并介绍工作原理和流程;利用ANSYS Workbench仿真模块对硬纸板植入系统中刀具选择进行仿真分析,最终选取刀具角为2度;将铁壳输送工序中的三维模型导入ADAMS仿真软件中,基于ADAMS软件模型进行运动学仿真;最后给出油漆刷的刷毛植入生产线的整体结构图。（3）植毛生产线控制系统设计。设计生产线电气控制系统,对生产线的控制系统进行软硬件设计与选型,同时设计基于PLC控制的主程序控制流程图和子程序流程图以及I/O口的分配。（4）植毛生产线关键工艺参数实验研究。设计两套实验装置,研究刷毛植入过程性能参数。首先进行刷毛修整实验,确定各尺寸下刷毛在修整工序中所需要拉拔力;然后进行吸油性实验,研究刷头吸油量反映每个尺寸下的最优刷毛量。实验结果为1寸到5寸拉拔力设定值分别为4N、6N、11N、7N、9N,依据此值选型;1寸到5寸最优刷毛量分别是3.5g、7g、16g、17g、18g。两套装置软件部分利用LabVIEW作为系统开发环境,结果显示两套实验装置性能稳定,测量结果可靠,为电气控制系统中各工序参数设定和选型提供重要参考。
二、用仿真软件设计长停歇运动的四杆机构（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用仿真软件设计长停歇运动的四杆机构（论文提纲范文）
（1）物流用角度可调式小型包裹自动分拣装置设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 分拣装置研究现状 |
| 1.2.2 变自由度机构的研究现状 |
| 1.3 主要研究工作 |
| 第2章 可调式自动分拣装置方案设计 |
| 2.1 方案设计步骤 |
| 2.2 可调式自动分拣装置的功能要求 |
| 2.3 可调式自动分拣装置功能载体 |
| 2.3.1 各装置特性分析 |
| 2.3.2 基于形态综合法的解法目录 |
| 2.4 方案的评价与决策 |
| 2.5 包裹托起装置与包裹拣出装置方案设计 |
| 2.5.1 包裹托起装置 |
| 2.5.2 包裹拣出装置 |
| 2.6 方案原理综合 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 包裹分拣装置尺度综合与分析 |
| 3.1 包裹托起装置设计 |
| 3.1.1 从动件运动规律选择 |
| 3.1.2 凸轮从动件规律设计 |
| 3.1.3 压力角分析 |
| 3.1.4 凸轮轮廓曲线 |
| 3.1.5 凸轮轮廓曲率半径 |
| 3.1.6 凸轮模型 |
| 3.2 包裹拣出装置自由度分析 |
| 3.3 包裹拣出装置构态分析 |
| 3.3.1 邻接矩阵法 |
| 3.3.2 机构构态转化 |
| 3.4 包裹拣出装置的尺度综合 |
| 3.5 包裹拣出装置的运动学分析 |
| 3.5.1 位移分析 |
| 3.5.2 速度分析 |
| 3.5.3 加速度分析 |
| 3.6 包裹分拣装置模型 |
| 3.7 包裹拣出装置的仿真分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 消除刚性冲击的原动件运动规律设计 |
| 4.1 一般原动件运动规律 |
| 4.2 包裹拣出装置的冲击碰撞 |
| 4.3 包裹拣出装置的冲击消除 |
| 4.4 设计后仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间获得成果 |
（2）穴盘苗移栽机自动输送系统的设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 自动输送系统国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动输送系统国外发展现状 |
| 1.2.2 自动输送系统国内发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 自动输送系统总体方案设计 |
| 2.1 穴盘育苗技术 |
| 2.2 系统总体功能要求及动作分解 |
| 2.2.1 系统总体功能要求 |
| 2.2.2 输送系统工作过程动作分解 |
| 2.3 送苗机构方案分析与设计 |
| 2.4 取苗机构方案分析与设计 |
| 2.5 栽植机构选择与分析 |
| 2.6 自动输送系统传动方案设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 自动取苗装置数学建模与结构设计 |
| 3.1 取苗装置数学建模 |
| 3.1.1 运动学分析相关符号及说明 |
| 3.1.2 取苗装置运动学坐标系 |
| 3.1.3 取苗轨迹位移模型 |
| 3.1.4 凸轮槽理论轮廓位移模型 |
| 3.1.5 回程轨迹位移模型 |
| 3.2 取苗装置整体结构设计 |
| 3.3 苗杯结构设计 |
| 3.4 凸轮式连杆设计 |
| 3.5 苗柄设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 自动送苗装置数学建模与结构设计 |
| 4.1 直动从动件圆柱凸轮廓面方程 |
| 4.2 圆柱分度凸轮廓面方程 |
| 4.3 送苗装置整体结构设计 |
| 4.4 穴盘苗输送结构设计 |
| 4.4.1 送苗同步带结构设计 |
| 4.4.2 穴盘定位结构设计 |
| 4.5 直动从动件圆柱凸轮的结构设计 |
| 4.6 圆柱分度凸轮的设计 |
| 4.6.1 圆柱分度凸轮机构的几何尺寸 |
| 4.6.2 圆柱分度凸轮的主要运动参数 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 自动输送系统三维建模与仿真分析 |
| 5.1 自动输送系统三维实体建模 |
| 5.1.1 凸轮式连杆实体建模 |
| 5.1.2 直动从动件圆柱凸轮实体建模 |
| 5.1.3 圆柱分度凸轮实体建模 |
| 5.1.4 其他零件实体建模和装配 |
| 5.2 自动输送系统虚拟样机仿真分析 |
| 5.2.1 自动输送系统模型导入 |
| 5.2.2 自动输送系统仿真设置 |
| 5.2.3 苗爪机构尖点的运动轨迹分析 |
| 5.2.4 横向送苗位移分析 |
| 5.2.5 纵向送苗位移分析 |
| 5.3 关键零部件有限元分析 |
| 5.3.1 钣金件静力学分析 |
| 5.3.2 送苗装置整体有限元分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 自动输送系统性能试验研究 |
| 6.1 试验目的及条件 |
| 6.2 自动送苗机构的性能试验 |
| 6.3 自动取苗机构的性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）包装机高速凸轮连杆系统的动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 凸轮连杆机构的应用 |
| 1.3 凸轮连杆组合机构的研究现状 |
| 1.4 凸轮系统的动力学研究现状 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第2章 组合机构的结构及分类 |
| 2.1 概论 |
| 2.2 基本机构和组合机构的概念 |
| 2.3 根据基本机构类型的不同分类 |
| 2.4 根据结构型式的不同分类 |
| 2.4.1 串联式组合机构 |
| 2.4.2 并联式组合机构 |
| 2.4.3 封闭式组合机构 |
| 2.4.4 反馈式组合机构 |
| 2.4.5 装载式组合机构 |
| 2.4.6 混合式组合机构 |
| 2.4.7 组合机构新的功能 |
| 2.5 本章小节 |
| 第3章 凸轮系统的运动原理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凸轮机构的应用及其分类 |
| 3.3 系统运动原理图分析 |
| 3.4 系统从动件运动曲线的研究分析 |
| 3.4.1 常用从动件运动规律曲线的分析 |
| 3.4.2 组合运动规律曲线的分析 |
| 3.5 从动件运动规律曲线的选用原则 |
| 3.6 本章小节 |
| 第4章 凸轮系统轮廓曲线的设计研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 凸轮轮廓曲线的方法研究 |
| 4.3 建立系统的数学模型 |
| 4.3.1 建立从动件系统的数学模型 |
| 4.3.2 凸轮系统数学模型的建立 |
| 4.4 系统许用压力角及基圆半径的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高速凸轮连杆系统的动力学分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 质量-弹簧系统 |
| 5.2.1 构件动力学模型的简化原理 |
| 5.2.2 刚度和质量的等效替换 |
| 5.3 凸轮系统动力学模型的建立 |
| 5.3.1 单凸轮系统动力学模型的建立 |
| 5.3.2 多凸轮系统动力学模型的建立 |
| 5.4 基于Matlab/Simulink的动力学仿真分析 |
| 5.4.1 Matlab/Simulink仿真软件的介绍 |
| 5.4.2 仿真模型的建立 |
| 5.4.3 仿真结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（4）管道机器人迈动行走及自适机构设计与特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 管道机器人概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 现有研究存在的问题 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 1.6 全文架构 |
| 2 迈动管道机器人机构方案综合 |
| 2.1 尺蠖运动仿生学原理 |
| 2.2 TRIZ理论和机构创新方法 |
| 2.3 迈动管道机器人概念设计 |
| 2.4 关键机构方案综合与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 单驱双向迈动行走机构参数设计与约束分析 |
| 3.1 迈动行走形式分类 |
| 3.2 行走机构结构设计 |
| 3.3 伸缩运动参数设计 |
| 3.4 组合运动角度分配 |
| 3.5 外部尺寸约束分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 变径约束下被动恒力自适机构设计理论研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 恒力自适机构原理构建 |
| 4.3 恒力自适机构结构设计 |
| 4.4 恒力自适模型公式推导 |
| 4.5 恒力自适机构参数分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 行走机构力学特性及自适机构性能仿真研究 |
| 5.1 行走机构力学特性分析 |
| 5.2 行走机构动态特性分析 |
| 5.3 机器人牵引能效比分析 |
| 5.4 自适机构稳态输出特性仿真 |
| 5.5 自适机构动态输出特性仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 模拟管内约束环境机器人行走及自适试验研究 |
| 6.1 管内约束环境与独立性法则 |
| 6.2 管道机器人控制系统设计 |
| 6.3 迈动行走机构原理试验 |
| 6.4 恒力自适机构原理试验 |
| 6.5 自适应迈动行走试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）高速包装机取纸装置的凸轮连杆机构研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题目的及意义 |
| 1.2 取纸机构的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 凸轮连杆机构发展现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容及方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 设计要求 |
| 1.3.3 研究难点 |
| 1.3.4 研究方法 |
| 2 机构的构型分析与综合 |
| 2.1 取纸机构取纸过程位置、姿态要求分析 |
| 2.2 机构分析与综合 |
| 2.2.1 机构分析 |
| 2.2.2 取纸机构构型综合 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 机构的尺度综合及运动分析 |
| 3.1 机构尺度综合 |
| 3.1.1 机构尺寸综合的方法 |
| 3.1.2 机构构件基本尺寸设计 |
| 3.1.3 主凸轮设计 |
| 3.1.4 副凸轮设计 |
| 3.2 机构的运动学分析及仿真 |
| 3.2.1 机构运动学建模 |
| 3.2.2 各杆件运动学公式 |
| 3.2.3 仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 机构的运动学性能优化 |
| 4.1 优化目标的确定 |
| 4.2 设计变量分析与选择 |
| 4.2.1 主凸轮设计变量分析与选择 |
| 4.2.2 副凸轮设计变量分析与选择 |
| 4.3 优化设计约束条件分析 |
| 4.3.1 主凸轮优化设计约束条件分析 |
| 4.3.2 副凸轮优化设计约束条件分析 |
| 4.4 机构的优化实现 |
| 4.4.1 优化数学模型建立 |
| 4.4.2 基于matlab的优化实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 取纸装置的结构设计 |
| 5.1 旋转气塔式取纸结构说明 |
| 5.2 吸纸机构设计 |
| 5.2.1 吸纸机构原理简介 |
| 5.2.2 气阀控制运动循环的的确定 |
| 5.2.3 吸纸机构关键构件设计 |
| 5.2.4 校核计算 |
| 5.3 虚拟样机的创建 |
| 5.3.1 凸轮的参数化建模 |
| 5.3.2 其它模型的建立 |
| 5.3.3 三维模型的装配 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（6）灵芝切片机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外切片机研究现状 |
| 1.2.2 国内切片机研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 灵芝物理参数测量与分析 |
| 2.1 几何形状分析 |
| 2.1.1 实验准备和方法 |
| 2.1.2 实验结果与分析 |
| 2.2 含水率分析 |
| 2.2.1 实验准备和方法 |
| 2.2.2 实验结果与分析 |
| 2.3 破损率与含水率关系分析 |
| 2.3.1 实验准备和方法 |
| 2.3.2 实验结果与分析 |
| 2.4 灵芝三维模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 灵芝切片机方案设计 |
| 3.1 总体方案设计 |
| 3.1.1 切片机结构组成 |
| 3.1.2 切片机构设计要求 |
| 3.2 灵芝切片机辅助机构设计 |
| 3.2.1 上料夹紧机构的设计 |
| 3.2.2 切片机构的设计 |
| 3.2.3 厚度调节器的设计 |
| 3.2.4 下料及分拣机构的设计 |
| 3.3 灵芝切片机整机布局图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 灵芝切片机ADAMS运动仿真研究 |
| 4.1 ADAMS仿真软件介绍 |
| 4.2 灵芝切片机ADAMS三维建模与仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 灵芝切片机控制系统方案设计 |
| 5.1 控制系统主要元件选型 |
| 5.1.1 单片机的选型 |
| 5.1.2 传感器的选型 |
| 5.2 控制系统工作流程 |
| 5.2.1 硬件结构图 |
| 5.2.2 上下料装置的控制 |
| 5.2.3 分拣模块的控制 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 灵芝切片样机试制与试验研究 |
| 6.1 灵芝切片样机的材料选择 |
| 6.2 灵芝切片机样机制造工艺及装配 |
| 6.3 灵芝切片样机切片试验研究 |
| 6.3.1 样机的技术参数 |
| 6.3.2 样机试切过程 |
| 6.4 样机实验数据分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 存在问题与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 实验灵芝质量表 |
| 附录 B 实验灵芝厚度表 |
| 附录 C 实验灵芝直径表 |
| 附录 D 实验灵芝含水率表 |
| 个人简介 |
| 致谢 |
（7）油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构优化设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动移栽机构的研究现状 |
| 1.2.2 挖穴移栽机构的研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 挖穴取苗一体化移栽机构的数学模型 |
| 2.1 移栽机构的工作原理与轨迹分析 |
| 2.1.1 移栽机构的组成与工作原理 |
| 2.1.2 移栽机构运动轨迹与姿态分析 |
| 2.2 三精确位姿杆件与行星轮系复合设计 |
| 2.2.1 三精确位姿开链杆组铰链点解曲线求解 |
| 2.2.2 杆组解域的建立 |
| 2.2.3 行星轮系传动比计算 |
| 2.2.4 行星轮节曲线计算 |
| 2.3 挖穴杆件与2R杆件的复合设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 挖穴取苗一体化移栽机构的优化设计 |
| 3.1 优化设计软件开发 |
| 3.1.1 确定优化目标 |
| 3.1.2 参数对轨迹的影响 |
| 3.2 优化辅助软件设计 |
| 3.2.1 软件功能简介 |
| 3.2.2 软件使用说明 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构模型建立 |
| 4.1 移栽机构结构设计 |
| 4.1.1 移栽机构整体结构 |
| 4.1.2 移栽臂机构设计及安装 |
| 4.1.3 非圆齿轮齿廓的设计 |
| 4.1.4 凸轮设计 |
| 4.1.5 挖穴取苗一体化移栽机构初始位置确定 |
| 4.2 虚拟样机的建立 |
| 4.2.1 移栽机构各零件三维模型建立 |
| 4.2.2 虚拟样机模型装配 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 移栽机构仿真及试验研究 |
| 5.1 虚拟样机动态仿真 |
| 5.1.1 虚拟样机仿真流程 |
| 5.1.2 虚拟样机导入 |
| 5.1.3 相对运动仿真 |
| 5.1.4 绝对运动仿真 |
| 5.1.5 仿真试验误差分析 |
| 5.2 移栽物理样机研制与试验 |
| 5.2.1 物理样机试制及试验准备 |
| 5.2.2 移栽机构轨迹验证 |
| 5.2.3 性能验证试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（8）高速绣机压脚—针杆驱动机构优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外高速绣机的研究现状 |
| 1.2.1 国内高速绣机的研究现状 |
| 1.2.2 国外高速绣机的研究现状 |
| 1.3 组合连杆驱动机构的研究现状分析 |
| 1.4 论文的主要研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 论文的主要研究内容 |
| 1.4.2 论文的技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 双凸轮驱动机构运动特性分析 |
| 2.1 绣机压脚-针杆驱动机构机构解析 |
| 2.2 压脚-针杆驱动机构运动特性解析 |
| 2.2.1 压脚驱动机构数学模型的建立 |
| 2.2.2 针杆驱动机构数学模型的建立 |
| 2.3 实例模型的运动特性对比 |
| 2.3.1 原压脚-针杆驱动机构运动仿真 |
| 2.3.2 压脚-针杆机构位置休止角的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 组合连杆驱动机构的模型建立与参数优化 |
| 3.1 组合连杆驱动机构的组成及其工作原理 |
| 3.2 组合连杆驱动机构数学模型的建立 |
| 3.2.1 基于压脚位移静止域的目标函数确定 |
| 3.2.2 组合连杆驱动机构输出规律的算法优化 |
| 3.3 组合连杆驱动机构与双凸轮驱动机构输出运动曲线逼近结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 组合连杆驱动机构的平衡优化设计 |
| 4.1 组合连杆机构平衡的基本条件 |
| 4.2 组合连杆机构的质量矩替代 |
| 4.3 针杆驱动机构树系统以及连枝构件的划分 |
| 4.3.1 针杆驱动机构摆动力平衡优化求解 |
| 4.4 压脚驱动机构树系统以及连枝构件的划分 |
| 4.4.1 压脚驱动机构摆动力平衡优化求解 |
| 4.5 组合连杆驱动机构摆动力平衡优化结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 组合连杆驱动机构的结构设计、虚拟仿真及振动试验 |
| 5.1 组合连杆驱动机构结构设计方案 |
| 5.1.1 整体结构设计 |
| 5.1.2 主要驱动杆件的结构设计 |
| 5.1.3 其他结构的设计 |
| 5.2 组合连杆驱动机构虚拟仿真 |
| 5.2.1 导入三维模型 |
| 5.2.2 添加约束及驱动 |
| 5.2.3 输出运动分析 |
| 5.3 组合连杆驱动机构物理样机实验 |
| 5.3.1 物理样机的生产与装配 |
| 5.3.2 实验方案与过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（9）平面连杆停歇机构的设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 概念及应用 |
| 1.1.2 连杆机构的优缺点 |
| 1.1.3 连杆机构的尺度综合方法 |
| 1.1.4 平面连杆停歇机构 |
| 1.2 国内外研究状况和发展趋势 |
| 1.2.1 连杆停歇机构的研究现状 |
| 1.2.2 连杆停歇机构发展趋势 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 平面连杆停歇机构的类型及停歇原理 |
| 2.1 停歇的概念 |
| 2.2 平面六连杆机构的分类 |
| 2.3 平面六连杆机构的传动特点及应用 |
| 2.4 WATTⅡ型平面六连杆机构的停歇原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 WATT型六连杆机构的尺度综合 |
| 3.1 图解法 |
| 3.2 解析法 |
| 3.2.1 外死点-外死点位置 |
| 3.2.2 内死点-外死点位置 |
| 3.2.3 外死点-内死点位置 |
| 3.2.4 内死点-内死点位置 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 在少梳栉经编机中的应用 |
| 4.1 成圈工艺过程分析 |
| 4.2 成圈机件运动要求分析 |
| 4.2.1 槽针运动要求 |
| 4.2.2 针芯运动要求 |
| 4.2.3 沉降运动要求 |
| 4.2.4 梳栉运动要求 |
| 4.3 机构综合 |
| 4.4 结构设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（10）油漆刷自动化生产线中刷毛植入技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 油漆刷生产国内外研究现状 |
| 1.2.2 自动化生产国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 植毛工艺分析与生产线总体方案设计 |
| 2.1 刷毛与铁壳特征 |
| 2.2 油漆刷生产工艺 |
| 2.3 植毛生产线总体方案设计 |
| 2.3.1 植毛技术要求 |
| 2.3.2 植毛生产线方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 植毛生产线机械系统设计与分析 |
| 3.1 刷毛分取植入系统 |
| 3.1.1 毛料筛选装置设计及工作原理 |
| 3.1.2 毛料分取植入装置设计及工作原理 |
| 3.2 硬纸板植入系统 |
| 3.2.1 硬纸板送料装置设计及工作原理 |
| 3.2.2 硬纸板切割装置及工作原理 |
| 3.3 铁壳输送系统 |
| 3.3.1 铁壳输送装置设计及工作原理 |
| 3.3.2 送料机构仿真与分析 |
| 3.4 刷毛修整系统设计 |
| 3.4.1 刷毛修整装置设计及工作原理 |
| 3.5 植毛生产线总成 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 植毛生产线控制系统设计 |
| 4.1 植毛控制系统硬件系统设计 |
| 4.1.1 控制系统硬件构成 |
| 4.1.2 气动系统设计 |
| 4.1.3 系统硬件选型 |
| 4.2 控制系统软件设计 |
| 4.2.1 软件开发环境 |
| 4.2.2 系统软件总体结构 |
| 4.2.3 系统程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 植毛生产线关键工艺参数实验研究 |
| 5.1 刷毛修整实验与分析 |
| 5.1.1 刷毛修整实验设计 |
| 5.1.2 实验结果及分析 |
| 5.2 植毛量实验与分析 |
| 5.2.1 植毛量实验设计 |
| 5.2.2 实验结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、用仿真软件设计长停歇运动的四杆机构（论文参考文献）
- [1]物流用角度可调式小型包裹自动分拣装置设计与研究[D]. 殷梦娟. 湘潭大学, 2020(02)
- [2]穴盘苗移栽机自动输送系统的设计与试验[D]. 孙凯. 济南大学, 2020(01)
- [3]包装机高速凸轮连杆系统的动力学分析[D]. 章进. 湖北工业大学, 2020(08)
- [4]管道机器人迈动行走及自适机构设计与特性研究[D]. 谢奇志. 中国矿业大学, 2020(03)
- [5]高速包装机取纸装置的凸轮连杆机构研究与优化[D]. 杨奔奔. 陕西科技大学, 2020(02)
- [6]灵芝切片机的设计与研究[D]. 张力. 浙江农林大学, 2019(02)
- [7]油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构优化设计与试验研究[D]. 刘杰. 浙江理工大学, 2020(04)
- [8]高速绣机压脚—针杆驱动机构优化设计研究[D]. 季祖鹏. 浙江理工大学, 2019(06)
- [9]平面连杆停歇机构的设计及应用[D]. 朱海涛. 江苏理工学院, 2018(12)
- [10]油漆刷自动化生产线中刷毛植入技术研究[D]. 吴金河. 江苏师范大学, 2018(12)