一、高铬铸铁转子的生产工艺（论文文献综述）
冯飞飞[1]（2021）在《立轴冲击式破碎机分料锥磨损研究及仿真优化》文中进行了进一步梳理立轴冲击式破碎机是制砂生产线的关键设备,主要用于岩石颗粒的中、细碎,其工作性能直接影响着机制砂的质量。其中,转子是立轴冲击式破碎机的关键部件。在制砂过程中,物料由给料装置给料,经过转子的加速后与破碎腔发生碰撞,从而实现物料的破碎。物料进入转子内部,与分料锥碰撞后,被均匀地分流到导流板两侧。分料锥在分料过程中,由于受到物料的持续冲击,其表面磨损严重,需要频繁更换。分料锥的磨损会影响物料的分流效果,使各个导流板之间的物料分布不均匀,从而影响转子的动平衡和破碎机的制砂效果。因此,研究分料锥的磨损对破碎机有重要意义。本文利用离散元软件EDEM对转子进行仿真,对分料锥的受力、颗粒的运动轨迹和颗粒的受力进行分析,结合冲击磨损的定义,初步确定分料锥的磨损类型;通过进一步对已磨损分料锥的表面形貌进行分析,最终确定分料锥的磨损类型为冲击磨损。基于Hertz接触理论和Archard磨损设计计算模型,建立一种适用于分料锥磨损的计算方法,并设计物理实验,验证了该磨损计算方法的可行性。根据建立的分料锥磨损计算方法,首先运用EDEM对转子模型进行单因素仿真试验,探究颗粒的粒径、转子的结构参数和生产参数对分料锥磨损的影响规律。然后运用正交试验法安排仿真试验,将导流板的安装角度和安装数目、转子转速、入料高度作为研究因素,分料锥的总磨损值、磨损均匀性和颗粒抛离转子的平均速度作为考核指标,探究各因素对考核指标的影响次序和显着性。建立总磨损值、磨损均匀性和平均速度的多元线性回归模型,结合相应的约束条件,得到各因素的最优参数组合。
刘文欢[2]（2020）在《基于颗粒阻尼的低振动立磨减振机理与应用研究》文中研究说明立磨是集烘干、粉磨、选粉、输送于一体的高效粉磨装备,在能源、冶金、电力,尤其是水泥建材行业应用广泛,具有粉磨效率高、能耗低、烘干能力强等诸多优点。但其在粉磨过程中产生的强烈冲击振动,对磨辊、磨盘、行星减速机等关键部件造成极大的损害,严重影响设备的使用寿命和企业经济效益。本文以自主研发的?3.6m水泥矿渣立磨为研究对象,从数值仿真和试验研究两方面系统分析颗粒阻尼耗能减振机理,建立阻尼颗粒碰撞耗能模型;在结构和受力合理性的基础上开发了两种类型的减振装置;建立了装有颗粒阻尼的立磨系统动力学微分方程,研究了系统的动力学特性;开发了水泥矿渣立磨的工业化减振装置,分析了减振装置的减振效果和对立磨主要生产运行参数的影响。本论文完成的主要工作及得出的主要结论如下:（1）针对单一粒径颗粒阻尼和混合颗粒阻尼的减振耗能效果优劣的问题,确定了表征颗粒阻尼碰撞的能耗因子计算方法,建立了碰撞系统的有限元模型,仿真分析了不同因素（粒径、碰撞速度、材质属性等）对单一粒径两阻尼颗粒碰撞和混合颗粒碰撞的能耗因子的影响规律,并进行试验验证。仿真结果表明:相同条件下,混合颗粒阻尼的能耗因子要大于单一粒径颗粒阻尼,且混合颗粒阻尼中小颗粒的粒径越小,碰撞时消耗的能量越多,耗能效果越好,减振效果越显着;小颗粒的屈服极限越小,碰撞时消耗的能量越多,耗能效果越好;随着颗粒碰撞速度的增大,能耗因子不断增大。试验结果表明,系统阻尼随着颗粒填充率的增加而增加,对系统的减振效果也随之增大。相同条件下,混合颗粒阻尼的减振效果要优于单一粒径颗粒阻尼减振效果,验证了混合颗粒减振耗能模型的正确性。（2）为分析颗粒阻尼减振装置对系统结构强度的影响,在充分利用立磨本体空间结构的基础上,设计了结构和位置合理的减振装置,对系统关键部件进行静力学特性分析,获得其受力分布情况,并在ANSYS中分析了摇臂、磨辊、立柱、磨盘、壳体、减振装置等的静力学特性,满足系统结构的力学性能要求。（3）根据牛顿第二定律,建立了装有颗粒阻尼减振装置的立磨系统动力学微分方程,用ANSYS和MATLAB软件对低振动立磨动力学特性进行仿真分析。研究发现,随着阻尼颗粒填充率的增加,减振阻尼逐步增加,系统整体减振效果也不断增大,且在系统一阶固有频率f1（16.7Hz）处的减振效果明显高于二阶固有频率f2（30.9Hz）处的减振效果。减振装置的阻尼颗粒填充率为70%80%时,减振装置对立磨粉磨系统m1和立磨非粉磨系统m2的减振效果均超过了40%,系统整体减振效果接近50%。（4）工业化试验研究表明:立磨粉磨矿渣过程中最主要的能量分布在低频段（030Hz）,主频率（19Hz左右）也位于低频段,系统的一阶固有频率f1（16.7Hz）与主频率较为接近,主磨辊的振动是立磨产生非稳态随机振动的最主要原因。为降低立磨整体的振动,应以降低磨辊工作时的振动为主。三种安装位置不同的立磨系统中,内锥腔体减振装置的减振效果最优,使粉磨时的振源——主磨辊的纵向振动烈度分别降低16.04%和41.62%,立磨中壳体的纵向振动降低25.62%,横向振动降低13.83%。相同工况下,安装内锥腔体减振装置的低振动立磨运行参数是最优的,平均台时产量比普通立磨提高2.07t/h,增产率为4.86%;单位产品平均电耗降低2.20kWh/t,降低率为4.36%;产品平均细度提高523m2/kg。（5）应用低振动立磨大规模制备钢渣耐磨集料时,设备运行稳定可靠,系统单位电耗比普通立磨降低2.86 kWh/t,磨机两个主辊的振动分别降低18.29%,26.62%。制备的钢渣沥青透水混合料各项指标均优于《透水沥青路面技术规程》的规定值,并且优于相同级配的石灰岩透水沥青混合料。红外光谱和动态剪切流变仪分析结果表明,钢渣沥青透水混合料中没有产生明显的化学反应,采用低振动水泥立磨制备的钢渣耐磨集料是性能优良的惰性沥青混合料集料。
王俊义[3]（2017）在《磨浆机磨盘/片镶嵌与焊接工艺的研究与应用》文中研究说明磨浆机是制浆造纸生产中的关键设备,磨片作为盘磨机的重要组成部分,直接影响盘磨机性能的发挥。磨片工作性能影响纸浆的生产效率、磨浆质量及磨浆能耗,磨片的材质和制造工艺影响磨片的使用寿命。现有磨片的毛坯制造主要方法是铸造加工,然后机械加工成形,这种加工方法适合于大批量、成批磨片生产,该方法存在着生产周期长,不能及时响应市场需求的缺点。因此,本文结合鸭绿江磨片有限公司实际生产需要提出新的磨浆机磨片镶嵌与焊接制造工艺,探索一套细密齿磨片、锥形磨片镶嵌焊接制造加工工艺,并利用计算机模拟镶嵌焊接磨片磨齿齿根连接强度和抗冲击性能。论文首先对盘磨机工作原理、种类等进行了说明,重点介绍了磨浆机磨片结构、齿型参数、种类及其制造工艺,然后简述了论文的研究目的,研究思路。在查阅大量国内外文献基础上,阐述了磨片常用材料性能、现有磨浆机磨片镶嵌焊接加工工艺,以及磨浆表面强化加工工艺。针对现有磨片镶嵌焊接工艺效率低、不能适应细密齿焊接要求等问题,提出了新的盘磨机磨片镶嵌焊接工艺方法,结合生产工艺要求采用高压水切割或者电火花线切割箅齿,激光焊接或者手工电弧焊接制造镶嵌焊接磨片,并编制了 一套新的镶嵌焊接细密齿加工工艺流程。随后对锥形磨片镶嵌焊接工艺进行研究,在盘磨片和圆锥磨片加工工艺比较分析基础上,介绍了镶嵌焊接锥形磨片制造工艺中的箅齿弯曲成形加工,详细阐述不同箅齿形状与锥形磨片基座贴合情况。使用SolidWorks三维软件对锥形镶嵌焊接加工磨片三维建模与贴合仿真,并编制了一套新的圆锥磨片镶嵌焊接加工工艺流程。最后,对镶嵌焊接磨片的结构和焊接强度进行了有限元分析,阐述了有限元分析思想,接着采用有限元分析软件ABAQUS对镶嵌与焊接圆盘磨片、锥形磨片进行了有限元模拟分析,校核焊缝连接强度和抗冲击性能。本论文的研究工作对镶嵌焊接磨片制造加工工艺的优化、缩短磨片新产品的研发周期具有重要的意义。
李远扬[4]（2017）在《高铬铸铁—合金钢双金属铸造工艺研究》文中进行了进一步梳理冶金、电力、矿山、水泥等行业因破碎、粉磨等工艺造成的磨损消耗巨大,特别是锤头等关键部件在强冲击、高应力的磨损工况下,极易发生快速磨损甚至断裂而失效,单一材料制造的耐磨构件已难以满足恶劣工况的性能要求。本文以锤式破碎机锤头为研究对象,研究了高铬铸铁和合金钢双金属复合铸造工艺,包括工艺参数、界面清洁剂、机械振动对双金属复合铸造界面结合性能的影响,并试制出锤式破碎机锤头产品用于实际应用考核。主要研究结果如下:（1）铸造工艺确定为:先浇注高铬铸铁金属液（浇注温度为1460℃1500℃）,浇注完成后,立即在其表面覆盖一层硼砂添加剂（50wt.%四硼酸钠+50wt.%石墨粉）;间隔3 min后,浇注合金钢金属液（浇注温度为1580℃1600℃）,浇注完成后,立即启动机械振动（振幅2 cm、频率20 Hz）,铸件在机械振动条件下完成结晶、凝固。（2）硼砂添加剂能减少并去除金属表面的氧化物,促进合金钢与高铬铸铁熔融结合,提高界面结合强度,改善铸件质量。加入硼砂添加剂试样的抗拉强度可高达530 MPa,无硼砂添加剂试样界面处由于氧化物缺陷的存在,力学性能低,抗拉强度仅为320 MPa。（3）机械振动作用于双金属铸造过程,有利于改善铸件组织形态与分布,细化组织晶粒。其中,20 Hz振动频率下双金属界面元素扩散充分,形成了较宽的稳定界面结合区域,材料成分和性能呈平缓过渡,综合力学性能最好。在添加硼砂同时采用20 Hz机械振动下铸造,双金属试样的抗拉强度达629 MPa,室温冲击功达5.5 J/cm2。（4）试制的高铬铸铁-合金钢双金属复合锤头装机试验考核结果显示,其使用寿命在1600 h以上,比国内同类产品（高锰钢）450 h的使用寿命有大幅提升。
龚胜伟[5]（2017）在《高铬铸铁热处理及复合铸渗工艺研究》文中进行了进一步梳理论文以浓浆泵用耐磨眼镜板为研究对象,采用超高铬（Cr26）合金铸铁作为原材料增强其耐腐蚀性,并设计后续热处理工艺提高合金的硬度及冲击韧性。热处理研究结果表明,在同一回火温度下,材料硬度随着淬火温度的增加呈先升高后降低的趋势,在1010℃淬火时硬度最高;在同一淬火温度下,材料硬度也是随着回火温度的增加呈先升高后降低的趋势,在450℃回火时硬度最高;铸态材料经淬火和回火处理后,冲击韧性大幅度提升,且在材料硬度达到最高时仍具有较好的冲击韧性;因此确定最佳热处理工艺参数为1010℃保温2h淬火+450℃保温2h回火,此时材料宏观硬度高达65.9HRC,冲击韧性达到4.6J/cm2,相比于铸态试样,宏观硬度提高25%,冲击韧性增加了53%,材料综合力学性能得到了较大提升。对热处理前后材料的金相组织、断口形貌进行了详细研究,并对显微组织中共晶碳化物及二次碳化物进行了EDS能谱分析,结果表明铸态下金属共晶碳化物为M7C3与M23C6两种碳化物的混合机制,热处理后金属基体会弥散析出二次碳化物,通过能谱分析可知其类型为M7C3型碳化物,根据各元素原子比推知其分子式为（Fe2Cr5）C3。摩擦磨损实验表明:材料的耐磨性与硬度的变化规律相一致,最佳热处理工艺下材料的耐磨性能最优,相对耐磨性为铸态下的1.42倍;分析磨损形貌可知,热处理前后材料的磨损机制均为磨粒的微量切削。热处理后材料的耐磨性虽得到一定程度的提升,但仍不理想,为进一步提高其抗磨能力,本文用高硬度的陶瓷颗粒增强超高铬铸铁制备复合材料,制备方法为消失模负压铸渗,并对陶瓷颗粒表面进行镀镍预处理改善其与铁液之间的润湿效果,铁液出炉温度1520℃,负压为0.05MPa,分别制备出F20、F12和F6三种粒度的陶瓷颗粒与高铬铸铁复合的铸件。SEM及EDS分析结果表明镀镍预处理有利于金属液对陶瓷颗粒的包裹浸渗,作用相当于添加合金元素到高铬铸铁靠近复合界面的区域,合金元素在此处的富集使得液体表面张力及固液界面张力降低,因此形成的复合界面结合紧密,层次分明。此外,详细分析了复合材料的铸渗机理,并对复合材料进行了1010℃淬火+450℃回火处理,研究热处理后复合界面的变化规律。摩擦磨损实验表明,铸态复合材料的相对耐磨性为铸态纯金属材料的1.93倍,热处理后的复合材料相对耐磨性为铸态纯金属材料的2.21倍。说明纯金属的热处理工艺仍可应用于复合材料,并且对复合材料整体耐磨性有较大的提升作用。分析磨损形貌可知,复合材料的磨损机制仍为磨粒的微量切削。
刘会,荣守范,朱永长,杨鹏辉,段秀兰[6]（2016）在《组合式双面焊接护柄锤的设计与研究》文中进行了进一步梳理锤式破碎机是水泥、冶金、矿山、煤炭、建材和交通等行业广泛使用的破碎机械,其工作条件极其苛刻。根据破碎机工况设计了一款组合式双面焊接锤头,先通过异种金属复合铸造技术铸造出高铬铸铁/低合金钢的锤端,并把高铬铸铁材质一直延伸到锤头的根部;再另外做出低合金钢锤柄,利用CO2保护焊接的技术,把锤端的低合金钢部分与锤柄焊接组合到一起。采用这种方法生产的锤头能够充分发挥不同金属各自的优异性能而且有效弥补其不足,充分发挥了高铬铸铁的耐磨性与低合金钢的韧性及可焊接性,有效提高锤头使用寿命,解决了锤头"吃柄"现象。从而表现出优良的整体性能,做到"节能、减排、环保"。
刘腾[7]（2016）在《固液复合制备铝/铝、铜/铝双金属复合材料及其组织性能研究》文中进行了进一步梳理双金属复合材料由于其优异的综合性能、良好的经济效益、可优化材料表面性质及广泛的可设计性等一系列优点,在材料科学与工程领域表现出强劲发展势头。铝/铝及铜/铝双金属体系双金属复合材料是其中的一个重要发展方向,被广泛开发应用在电力、电子、汽车、航空等领域。不过铝/铝、铜/铝体系双金属复合材料由于其特殊的表面性质及物理化学性质,在利用传统焊接方法制备过程中经常出现缺陷,大大限制了其推广和应用。固液复合技术工艺简单、受外形条件约束小、工艺设备要求简单、生产效率较高,受到越来越多的关注。不过针对固液复合铝/铝、铜/铝双金属复合材料,在表面处理工艺选择、固液复合工艺选择、固液复合实验参数优化等方面都还没有系统深入的研究。在界面结构、传热及熔合现象、扩散行为以及复合机理方面也需要进一步阐释。双金属复合材料为制备双金属复合电机转子提供了广阔的设计和研发空间,可以很好地解决传统压铸及离心铸造制备电机转子时容易出现的各类缺陷,同时铝/铝、铜/铝双金属体系可以很好地满足电机转子对于导电性、强度、轻量化及经济性等多方面的需求。本文选取以铝/铝及铜/铝为研究体系。通过表面处理后重力铸造及挤压铸造的方法制备了铝/铝及铜/铝双金属复合材料。利用光学显微技术（OM）、扫描电子显微技术（SEM）、电子背散射衍射技术（EBSD）表征其组织结构。通过硬度测量、剪切实验、拉伸实验、界面电阻测量等评价其力学性能及电学性能。对于铝/铝双金属复合体系,系统研究了重力铸造及挤压铸造铝/铝双金属复合材料的组织结构和物理性能,分析了其界面处凝固及导热行为。对于铜/铝双金属复合体系,系统研究了不同铸造参数下铜/铝双金属复合材料的组织结构和物理性能。获得了铜/铝双金属复合材料界面区域金属间化合物的形成和生长规律,分析了扩散及凝固行为。最后设计挤压铸造模具,并利用软件模拟制备电机转子过程,分析凝固及传热行为。在前述研究基础上,利用获得的技术原型,通过挤压铸造制备铝/铝和铜/铝双金属电动汽车驱动电机转子。通过在6101预置材料表面电镀Zn处理后重力铸造及挤压铸造的方法,成功制备了固液复合6101/A356、6101/6101及6101/纯铝等体系双金属复合材料,研究了其组织结构和力学性能,探明了工艺参数的影响规律。对于重力铸造及挤压铸造6101/A356双金属复合材料,随着表面镀锌层厚度增加其组织结构及力学性能没有明显变化,而随着浇注温度的增加,抗拉强度先增加后减小。随着挤压压力的增加,浇注铝合金基体材料的抗拉强度、屈服强度及延伸率均增加。这是由于挤压铸造条件可以去除合金内部缺陷,同时合金组织结构得到细化。挤压压力对于组织结构的细化作用来自两个方面,一是改善凝固熔体与模具之间的传热条件,提高冷却速率,二是提高液相线温度,促进凝固过程中α-Al形核。随着挤压铸造压力增加,不同体系铝/铝双金属复合材料的力学行为有很大差别。对于6101/A356,抗拉强度及延伸率分别保持在160MPa及5%,相比于重力铸造有一定提高,屈服强度保持在90MPa左右,相比于重力铸造并没有明显变化。对于6101/6101,抗拉强度和屈服强度分别保持在200MPa和100MPa左右,而延伸率随着压力的增加而减小。对于6101/纯铝,抗拉强度、屈服强度及延伸率随压力增加均有所增加。分析发现,铝/铝双金属复合材料的抗拉强度和屈服强度决定于其中的较小值,而延伸率则由两组元共同决定:EL=S1?1+S2δ2。根据组元和加工参数的变化,断裂位置可分别位于6101预置材料内部（挤压铸造6101/6101）、浇注材料内部（重力铸造6101/A356、重力铸造及挤压铸造6101/纯铝）或者过渡区域（挤压铸造6101/A356）。分析了重力铸造固液复合时铝条表面温度变化曲线,研究了铝条表面温度与界面反应之间关系。发现铝条表面的温度场是决定铝/铝双金属复合材料结合的关键因素,为了得到冶金结合的铝/铝双金属复合材料,铝条表面温度需满足两个条件:一.保持在固相线温度以上一定时间,使得浇注材料能够和预置材料之间发生充分的固液反应;二.始终保持在液相线温度以下,防止铝条变形或熔化。得到了铝条表面温度和各组元热物理参数之间关系:θ0θ（η）,=exp（-μ12F0）,其中θ=t（x,τ）-t∞,为了得到冶金结合的铝/铝双金属复合材料,需满足:对于预置材料,液相线及固相线之间温度差距较大;对于浇注材料,导热系数较低,比热容较小,液相线温度低于芯材的固相线温度。通过在预置铜材表面热喷涂锌处理后挤压铸造的方法,成功制备了固液复合铜/铝双金属材料,研究了其组织结构和力学性能,探明了工艺参数的影响规律。界面过渡层可分为3个不同区域,从铜侧到铝侧依次为:中间化合物区、α-Al/Al2Cu共晶相区,α-Al固溶体区域,其中中间化合物层又分Al4Cu9（?1）相区和Al2Cu（?）相区。随着浇注温度的增加,过渡区域厚度增加。Al4Cu9（?1）相中间层和Al2Cu（?）相中间层厚度均不断变厚,这是由于扩散系数的增加及扩散时间的增长。随着挤压铸造压力的增加,过渡区域厚度不断减小。Al4Cu9（?1）相中间层和Al2Cu（?）相中间层厚度基本不变。但是共晶相区域厚度不断减小,原因是凝固速度增加导致扩散行为减弱,同时共晶点向铜侧（Al2Cu侧）偏移。研究了铜/铝双金属复合材料挤压铸造参数与力学行为之间的关系,分析了界面区域微观结构与力学行为之间的关系。发现随着浇注温度的增加,铜/铝双金属复合材料的拉伸强度先增加后减小,在浇注温度为700°C时达到最大值为26MPa左右,随后稳定在16MPa左右。而随着挤压压力的增加没有明显变化。铜/铝双金属复合材料的拉伸强度及其断裂行为主要由Al2Cu相中间层厚度决定。当Al2Cu相中间层厚度较薄时,裂纹会扩展到共晶相中间层区域,断口显示河流状形貌,相应的拉伸强度较高,当Al2Cu相中间层厚度较厚时,裂纹在Al2Cu相中间层内部萌生扩展,断口较为平整,相应的拉伸强度较低。设计模具并模拟了整体铝/铝双金属复合电机转子制备过程,研究了铝条表面温度变化规律。发现内浇道位置铝条表面最高温度随着内浇口及浇注温度的增加而增加,随着充型速度增加而减小。整体电机转子铝条表面温度均匀性随着端环外径及充型速度的增加而减小,随着内浇口尺寸增加而增加。利用挤压铸造固液复合工艺制备了铝/铝、铜/铝双金属复合电动汽车用电机转子。这为制备具有优良性能的电动汽车驱动电机转子提供了一种新的技术方法。
郭娟,王平[8]（2015）在《磨片材料与制造技术综述》文中研究说明介绍磨浆机磨片的工况及失效形式,综述磨片材料的种类与制造技术。磨片材料有金属材料和非金属材料,主要介绍金属磨片材料。磨片使用的金属材料有耐磨铸铁、高铬合金白口铸铁和不锈钢材料等。其中常用的磨片材料是高铬合金白口铸铁和不锈钢材料。国外大都采用中、高碳的不锈钢材质磨片,虽然材料及加工制造费用较高,但其综合性价比高,因此发展较快。国内中、高碳的不锈钢材质磨片相对较少,应积极借鉴国外技术,大力发展中、高碳不锈钢磨片。通过合理的选择磨片材料及其制造技术可以有效的提高磨片的使用寿命。
赵清[9]（2015）在《双金属液—液复合耐磨锤头的研究与开发》文中指出锤式破碎机广泛应用于矿山、水泥、冶金、电力、耐火材料、玻璃及化工等行业破碎物料,锤头（或板锤）的磨损十分严重,少则数天,多则数月便要更换一幅锤头,造成大量的人力物力的浪费,因此提高锤头的耐磨寿命受到用户的普遍关注。本论文研究开发了双金属液液复合技术,应用于高耐磨、较高韧性和低成本的耐磨产品的铸造生产,不仅保证了锤头良好的耐磨性,又大幅度提高了锤头的抗冲击能力。采用砂型铸造方法生产液-液双金属复合锤头和板锤,耐磨层采用高铬铸铁Cr20,垫层采用具有高强韧性的35CrMo低合金钢。锤头复合工艺铸造时,锤柄朝下,锤头朝上,先定量浇注低合金钢锤柄,经过适当的停留后再浇注高铬铸铁耐磨层,两层金属之间实现良好的冶金结合。板锤复合工艺铸造时,板锤的两个耐磨面朝外,分三层浇注,最下边一层是高铬铸铁耐磨层,第二层是低合金钢垫层,最上边一层是高铬铸铁耐磨层,三层依次定量定时浇入,各层之间形成良好的冶金结合。两种金属液均采取变质处理,一方面改善高铬铸铁的碳化物形态与分布;另一方面细化低合金钢的晶粒度,防止低合金钢在高温热处理时晶粒过分长大。液液复合锤头采用加热到950-980℃,然后空冷的热处理工艺,使耐磨层处于淬火状态,具有高硬度、高耐磨性;使背层处于正火状态,保持足够的强韧性。复合锤头的主要技术指标如下:（1）高铬铸铁耐磨部位硬度HRC≥58,韧性ak≥7J/cm2。（2）双金属复合体的耐磨性和使用寿命是高锰钢的2.5-5倍。比整体高铬铸铁锤头的韧性高,成本低。双金属液-液复合锤头的创新性主要体现在:（1）采用无箱组芯造型工艺铸造复合锤头,生产效率高,可操作性强;（2）板锤率先采用了双液三次浇注复合工艺,突破了板锤难以复合的技术难题;（3）复合板锤采用两种金属共用一个浇道新工艺。创新了锤头的双液浇注,促使复合锤头的质量有了进一步提高;（4）两种金属实现了良好的冶金结合,界面强度高,是液固复合的1.3-1.5倍;（5）大幅度降低贵重金属消耗,降低生产成本约30%左右。
陈忠华,熊晖,孙桂祥,鲁幼勤[10]（2015）在《耐磨铸件铸渗陶瓷技术的初探》文中指出金属基陶瓷复合材料制作的立磨磨辊和磨盘、锤头、板锤、立轴破叶轮等耐磨铸件,都有较成熟的应用,也显示出非常优越的性价比。进口的陶瓷/高铬铸铁复合材料与高铬铸铁两种材质在立磨上应用,有的效果好,有的也存在表面陶瓷块剥落的现象。某公司近年来开展了在耐磨铸件上铸渗陶瓷的研发试验,涉及陶瓷颗粒、陶瓷棒和陶瓷块;其金属基体材料有高锰钢、高铬铸铁、灰铸铁、球铁和碳钢等。从大量的文献报导来看,我国铸渗陶瓷技术的研究方兴未艾,但是在耐磨铸件上的工业性应用尚处于初期阶段。
二、高铬铸铁转子的生产工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高铬铸铁转子的生产工艺（论文提纲范文）
（1）立轴冲击式破碎机分料锥磨损研究及仿真优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 制砂生产线简介 |
| 1.3 立轴冲击式破碎机简介 |
| 1.3.1 立轴冲击式破碎机的结构 |
| 1.3.2 转子的结构 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 磨损模型的国内外研究现状 |
| 1.4.2 磨损仿真的国内外研究现状 |
| 1.4.3 破碎机磨损的国内外研究现状 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 2 分料锥的磨损形式分析 |
| 2.1 磨损的分类 |
| 2.2 破碎过程离散元模型的构建 |
| 2.2.1 EDEM软件简介 |
| 2.2.2 Hertz-mindlin(no slip)模型 |
| 2.2.3 转子仿真模型的建立 |
| 2.3 仿真参数设置 |
| 2.4 破碎过程的仿真分析 |
| 2.4.1 分料锥的仿真分析 |
| 2.4.2 物料的仿真分析 |
| 2.4.3 分料锥磨损形式的确定 |
| 2.5 分料锥表面磨损的扫描电镜图分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 分料锥磨损计算方法的建立 |
| 3.1 分料锥磨损计算方法的建立 |
| 3.2 磨损计算方法可行性分析 |
| 3.2.1 试验设备及材料 |
| 3.2.2 磨损量的测量 |
| 3.2.3 可行性分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 分料锥磨损的仿真分析 |
| 4.1 影响分料锥磨损的因素分析 |
| 4.2 确定分料锥磨损的评定参数 |
| 4.3 单一因素下分料锥磨损规律研究 |
| 4.3.1 物料的粒径对分料锥磨损的影响 |
| 4.3.2 转子的结构参数对分料锥磨损的影响 |
| 4.3.3 转子的生产参数对分料锥磨损的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 破碎机的生产参数与转子结构参数的优化设计 |
| 5.1 正交试验的因素水平选取 |
| 5.2 正交试验的方案设计及考核指标选取 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.3.1 极差分析 |
| 5.3.2 方差分析 |
| 5.4 生产参数和结构参数的优化 |
| 5.4.1 多元逐步回归分析简介 |
| 5.4.2 回归模型的建立 |
| 5.4.3 回归方程的显着性检验 |
| 5.4.4 参数优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）基于颗粒阻尼的低振动立磨减振机理与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高压辊式立磨发展现状 |
| 1.2.2 立磨振动研究现状 |
| 1.2.3 振动控制技术研究现状 |
| 1.2.4 颗粒阻尼减振技术 |
| 1.2.5 动力吸振技术 |
| 1.3 课题的研究目的及意义 |
| 1.3.1 课题的研究目的 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 2 颗粒阻尼碰撞耗能机理数值仿真与试验研究 |
| 2.1 阻尼颗粒基本特征 |
| 2.1.1 阻尼颗粒的静态性质 |
| 2.1.2 阻尼颗粒的振动特性 |
| 2.2 颗粒阻尼碰撞过程耗能分析 |
| 2.3 等粒径两阻尼颗粒碰撞耗能机理仿真研究 |
| 2.3.1 有限元软件ABAQUS及参数设置 |
| 2.3.2 等粒径两阻尼颗粒碰撞耗能仿真分析 |
| 2.3.3 颗粒参数对碰撞耗能的影响 |
| 2.4 等粒径两阻尼颗粒夹击小颗粒的耗能机理仿真研究 |
| 2.4.1 粒径比的影响 |
| 2.4.2 材料属性的影响 |
| 2.4.3 两种碰撞模型耗能效果对比 |
| 2.5 颗粒阻尼减振的试验研究 |
| 2.5.1 试验平台及设备 |
| 2.5.2 试验内容、颗粒阻尼测试原理和减振效果评估方法 |
| 2.5.3 单一填充粒径10mm的阻尼颗粒 |
| 2.5.4 单一填充粒径12mm的阻尼颗粒 |
| 2.5.5 粒径10mm和12mm阻尼颗粒混合作用 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 立磨颗粒阻尼减振装置的开发及关键部件静力学分析 |
| 3.1 立磨减振装置的结构设计 |
| 3.1.1 立磨内锥腔体减振装置的结构设计 |
| 3.1.2 立磨外部壳体减振装置的结构设计 |
| 3.2 安装减振装置的立磨粉磨系统静力学分析 |
| 3.2.1 几何模型建立与网格划分 |
| 3.2.2 施加载荷与添加约束 |
| 3.2.3 粉磨系统部件静力学计算分析 |
| 3.3 安装减振装置的立磨非粉磨系统静力学分析 |
| 3.3.1 几何模型建立与网格划分 |
| 3.3.2 施加载荷与添加约束 |
| 3.3.3 壳体-内锥-减振装置系统静力学计算结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于颗粒阻尼的立磨减振动力学特性仿真研究 |
| 4.1 立磨减振动力学微分方程 |
| 4.2 立磨刚度K_1、K_2的求解分析 |
| 4.2.1 立磨有限元模型、载荷、边界条件 |
| 4.2.2 立磨整体静刚度k分析 |
| 4.2.3 立磨上部壳体静刚度k_2分析 |
| 4.3 低振动立磨系统动力学特性研究 |
| 4.4 基于ANSYS的立磨模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 立磨颗粒阻尼减振装置的工业化应用研究 |
| 5.1 立磨减振装置的工业化试验方案 |
| 5.1.1 试验工况及测试方案 |
| 5.1.2 测试仪器和测点布置 |
| 5.1.3 立磨工业减振装置的布置 |
| 5.2 立磨系统振动能量分布 |
| 5.2.1 各通道的相关性分析和谱分析 |
| 5.2.2 分析总结 |
| 5.3 立磨减振装置工业化应用效果分析 |
| 5.3.1 加内锥腔体减振装置的振动分析 |
| 5.3.2 加内锥和外壳体减振装置的振动分析 |
| 5.3.3 加外壳体减振装置的振动分析 |
| 5.3.4 未加减振装置的振动分析 |
| 5.3.5 不同类型减振装置对各测点的减振效果分析 |
| 5.3.6 不同投料量对内锥腔体减振装置减振效果的影响 |
| 5.4 不同减振装置对立磨产量、粉磨电耗、产品细度的影响 |
| 5.4.1 减振装置对立磨台时产量的影响分析 |
| 5.4.2 减振装置对立磨单位产品电耗的影响分析 |
| 5.4.3 减振装置对立磨产品细度的影响分析 |
| 5.5 工业化试验结果和仿真模拟结果对比 |
| 5.6 低振动立磨应用于生产钢渣集料制备沥青透水混合料 |
| 5.6.1 冶金钢渣作集料制备透水沥青混合料的必要性 |
| 5.6.2 低振动立磨制备钢渣耐磨集料生产沥青透水混合料 |
| 5.6.3 钢渣耐磨集料在沥青透水混合料中的稳定性研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 研究生在读期间研究成果 |
（3）磨浆机磨盘/片镶嵌与焊接工艺的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 磨浆机的简介 |
| 1.2.1 磨浆机磨浆原理 |
| 1.2.2 磨浆机的种类 |
| 1.3 磨浆机磨片简介 |
| 1.3.1 磨片结构 |
| 1.3.2 磨片齿纹参数 |
| 1.3.3 磨片种类 |
| 1.4 磨片制造工艺简述 |
| 1.5 论文研究的任务、思路 |
| 1.5.1 论文的任务 |
| 1.5.2 论文的思路 |
| 2 磨片镶嵌焊接工艺综述 |
| 2.1 磨片材料 |
| 2.1.1 耐磨铸铁 |
| 2.1.2 高铬合金白口铸铁 |
| 2.1.3 不锈钢 |
| 2.2 磨片镶嵌焊接工艺介绍 |
| 2.2.1 国外镶嵌焊接磨片 |
| 2.2.2 国内镶嵌焊接磨片 |
| 2.2.3 镶嵌焊接磨片加工工艺简述 |
| 2.3 磨浆表面强化处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 盘磨机磨片镶嵌焊接制造工艺研究 |
| 3.1 切割技术简介 |
| 3.2 焊接加工简介 |
| 3.3 镶嵌焊接盘磨片的新工艺研究 |
| 3.3.1 制造工艺流程图 |
| 3.3.2 磨片新制造工艺主要工序 |
| 3.3.3 细密齿盘磨片焊接探究 |
| 3.4 镶嵌焊接圆盘磨片的举例 |
| 3.5 总结 |
| 4 锥形磨片镶嵌焊接制造工艺研究 |
| 4.1 圆盘磨片和锥形磨片制造工艺比较 |
| 4.2 锥形磨浆机磨片种类及制造工艺概述 |
| 4.2.1 整体式锥形磨片制造 |
| 4.2.2 镶嵌式锥形磨片制造 |
| 4.3 新型镶嵌焊接锥形磨片制造工艺 |
| 4.3.1 直齿箅齿与锥形磨片基座贴合 |
| 4.3.2 斜齿箅齿与锥形磨片基座贴合 |
| 4.4 箅齿结构弯曲成形的镶嵌工艺 |
| 4.4.1 箅齿分片设计 |
| 4.4.2 箅齿弯曲成形 |
| 4.4.3 镶嵌焊接磨片贴合加工 |
| 4.5 总结 |
| 5 镶嵌焊接磨片的有限元分析 |
| 5.1 焊接结构有限元强度分析 |
| 5.1.1 有限元方法简介 |
| 5.1.2 焊接模拟假设 |
| 5.2 镶嵌焊接圆盘磨片的受力分析 |
| 5.2.1 模型的建立 |
| 5.2.2 确定单元类型 |
| 5.2.3 有限单元划分 |
| 5.2.4 初始条件和边界条件 |
| 5.2.5 求解与后处理运算 |
| 5.3 焊缝强度校核 |
| 5.4 镶嵌焊接圆锥磨片的强度校核 |
| 5.4.1 模型的建立 |
| 5.4.2 锥形磨片有限元分析 |
| 5.5 总结 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 7 展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 论文发表情况 |
| 10 致谢 |
（4）高铬铸铁—合金钢双金属铸造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 常见的耐磨材料 |
| 1.2.1 白口铸铁 |
| 1.2.2 高锰钢 |
| 1.2.3 镍硬铸铁 |
| 1.2.4 铬系白口铸铁 |
| 1.3 双金属材料的制备方法 |
| 1.3.1 液-液复合工艺 |
| 1.3.2 固-液复合工艺 |
| 1.3.3 固-固复合工艺 |
| 1.4 双金属结合理论 |
| 1.5 振动在金属凝固过程中的应用 |
| 1.5.1 振动铸造原理 |
| 1.5.2 振动铸造研究现状 |
| 1.5.3 振动铸造存在的不足 |
| 1.6 研究目的与研究内容 |
| 1.7 课题来源 |
| 第二章 试验材料与试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 双金属复合试验方案制定 |
| 2.2.1 复合工艺 |
| 2.2.2 铸造过程 |
| 2.2.3 热处理工艺参数 |
| 2.3 双金属复合性能分析测试方法 |
| 第三章 硼砂添加剂对双金属复合铸造的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双金属铸造工艺参数设计 |
| 3.3 硼砂添加剂对双金属复合铸造影响 |
| 3.3.1 硼砂添加剂对金相显微组织影响 |
| 3.3.2 硼砂添加剂对元素分布特征影响 |
| 3.3.3 硼砂添加剂对力学性能影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 机械振动对双金属复合铸造的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机械振动作用于双金属铸造实验设计 |
| 4.3 机械振动对高铬铸铁铸件性能影响 |
| 4.4 机械振动对双金属复合铸造影响 |
| 4.4.1 机械振动对金相显微组织影响 |
| 4.4.2 机械振动对元素扩散的影响 |
| 4.4.3 机械振动对显微硬度影响 |
| 4.4.4 机械振动对拉伸和冲击性能影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高铬铸铁-合金钢双金属复合铸造锤头应用研究 |
| 5.1 锤式破碎机设备 |
| 5.2 双金属复合锤头铸造 |
| 5.3 锤头超声波检测 |
| 5.4 双金属复合锤头装机试验 |
| 5.5 双金属复合锤头应用前景分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）高铬铸铁热处理及复合铸渗工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题工程背景及意义 |
| 1.2 金属耐磨材料的研究 |
| 1.2.1 铸造耐磨高锰钢 |
| 1.2.2 低合金耐磨铸钢 |
| 1.2.3 低合金耐磨铸铁 |
| 1.2.4 高铬合金耐磨铸铁 |
| 1.3 耐磨复合材料研究 |
| 1.3.1 双金属复合铸造耐磨材料 |
| 1.3.2 复合铸渗耐磨材料 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 实验方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体金属成分的设计 |
| 2.1.2 陶瓷颗粒的选择 |
| 2.2 主要实验设备 |
| 2.3 金属冶炼与制备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高铬铸铁的热处理工艺 |
| 3.1 高铬铸铁热处理的作用及工艺 |
| 3.2 热处理工艺的制订 |
| 3.3 热处理结果分析 |
| 3.3.1 洛氏硬度及冲击韧性结果分析 |
| 3.3.2 维氏显微硬度结果分析 |
| 3.3.3 金相组织分析 |
| 3.3.4 金属断口分析 |
| 3.3.5 显微组织的化学成分分析 |
| 3.3.6 摩擦磨损测试结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 陶瓷颗粒的表面镀镍 |
| 4.1 润湿的相关概念 |
| 4.2 化学镀镍 |
| 4.2.1 化学镀镍的原理 |
| 4.2.2 施镀过程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 锆刚玉/高铬铸铁复合材料 |
| 5.1 砂型无压铸渗工艺 |
| 5.2 负压铸渗工艺 |
| 5.3 复合材料微观形貌及能谱分析 |
| 5.4 铸渗机理分析 |
| 5.5 复合铸件的热处理 |
| 5.6 复合铸件的摩擦磨损测试 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（7）固液复合制备铝/铝、铜/铝双金属复合材料及其组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 双金属固液复合技术 |
| 1.1.1 双金属复合材料特点及应用 |
| 1.1.2 双金属复合材料制备 |
| 1.1.3 双金属复合材料力学性能及电学性能 |
| 1.1.4 固液双金属复合材料界面行为 |
| 1.1.5 双金属固液复合机理 |
| 1.2 铝/铝双金属复合材料 |
| 1.2.1 铝/铝双金属复合材料特点及应用 |
| 1.2.2 铝/铝双金属复合材料研究现状 |
| 1.3 铜/铝双金属复合材料 |
| 1.3.1 铜/铝双金属复合材料特点及应用 |
| 1.3.2 铜/铝双金属复合材料研究现状 |
| 1.4 挤压铸造制备双金属复合材料 |
| 1.5 交流感应式电机转子制备 |
| 1.5.1 传统交流感应式电机转子制备工艺 |
| 1.5.2 固液复合交流感应式电机转子制备工艺 |
| 1.6 课题研究目的、意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 原材料 |
| 2.3 制备方法 |
| 2.3.1 表面处理 |
| 2.3.2 合金熔炼 |
| 2.3.3 重力铸造 |
| 2.3.4 挤压铸造 |
| 2.4 凝固曲线测量 |
| 2.5 分析表征 |
| 2.5.1 光学显微分析 |
| 2.5.2 扫描电镜分析 |
| 2.5.3 电子背散射衍射分析 |
| 2.6 性能测试 |
| 2.6.1 硬度测试 |
| 2.6.2 拉伸性能测试 |
| 2.6.3 剪切性能测试 |
| 2.6.4 电学系能测试 |
| 参考文献 |
| 第三章 固液复合铝/铝双金属材料组织结构与力学性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 重力铸造固液复合6101/A356 双金属材料组织结构和力学性能 |
| 3.2.1 不同表面处理组织结构和力学性能 |
| 3.2.2 不同浇注温度时组织结构和力学性能 |
| 3.3 挤压铸造固液复合6101/A356 双金属材料组织结构和力学性能 |
| 3.3.1 不同表面处理组织结构和力学性能 |
| 3.3.2 不同浇注温度时组织结构和力学性能 |
| 3.3.3 不同挤压压力下组织结构和力学性能 |
| 3.4 挤压铸造固液复合6101/6101 双金属材料组织结构和力学性能 |
| 3.4.1 组织结构 |
| 3.4.2 力学性能 |
| 3.5 挤压铸造固液复合6101/纯铝双金属材料组织结构和力学性能 |
| 3.5.1 组织结构 |
| 3.5.2 力学性能 |
| 3.6 分析和讨论 |
| 3.6.1 工艺参数对于6101/A356 双金属组织及性能的影响规律 |
| 3.6.2 铝/铝双金属复合材料力学行为 |
| 3.7 凝固曲线及传热行为分析 |
| 3.7.1 铝/铝固液复合凝固曲线分析 |
| 3.7.2 铝/铝双金属固液复合凝固过程传热行为分析 |
| 3.8 小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 固液复合铜/铝双金属材料组织结构与力学性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同表面处理挤压铸造固液复合铜/铝双金属材料的组织结构 |
| 4.3 不同浇注温度时挤压铸造固液复合铜/铝双金属材料的组织和力学性能 |
| 4.3.1 界面区域组织结构 |
| 4.3.2 力学性能 |
| 4.3.3 垂直于界面拉伸断裂行为 |
| 4.3.4 垂直于界面的电阻 |
| 4.4 不同挤压压力下挤压铸造固液复合铜/铝双金属材料的组织和力学性能 |
| 4.4.1 界面区域组织结构 |
| 4.4.2 力学性能 |
| 4.4.3 垂直于界面拉伸断裂行为 |
| 4.4.4 垂直于界面的电阻 |
| 4.5 分析讨论 |
| 4.5.1 过渡区域各中间层生长行为研究 |
| 4.5.2 界面组织结构对物理性能影响 |
| 4.6 小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 挤压铸造制备铝/铝、铜/铝双金属电机转子 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 挤压铸造模具设计 |
| 5.3 数值模拟 |
| 5.3.1 AnyCasting介绍 |
| 5.3.2 不同模具结构和工艺参数对导条表面最高温度的影响 |
| 5.3.3 不同模具结构和工艺参数对导条表面温度均匀性的影响 |
| 5.4 双金属固液复合电机转子制备 |
| 5.5 双金属固液复合电机转子组织结构 |
| 5.5.1 铝/铝双金属固液复合电机转子组织结构 |
| 5.5.2 铜/铝双金属固液复合电机转子组织结构 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论和创新点 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文、专利及奖励情况 |
| 学术论文 |
| 申请专利 |
| 奖励 |
（9）双金属液—液复合耐磨锤头的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 锤式破碎机对耐磨备件的要求 |
| 1.2 耐磨锤头的主要材质 |
| 1.2.1 高锰钢锤头 |
| 1.2.2 中低合金钢锤头 |
| 1.2.3 高铬铸铁锤头 |
| 1.3 耐磨锤头的铸造工艺 |
| 1.3.1 整体铸造 |
| 1.3.2 表面强化铸造 |
| 1.4 双金属复合铸造 |
| 1.4.1 双金属固-液复合 |
| 1.4.2 双金属液-液复合铸造工艺 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 试验方案与方法 |
| 2.1 双金属材料的选择 |
| 2.1.1 总体要求 |
| 2.1.2 耐磨层材料选择 |
| 2.1.3 垫层材料选择 |
| 2.2 试验手段 |
| 2.2.1 试验材料熔炼 |
| 2.2.2 热处理工艺 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.2.4 耐磨性测试 |
| 2.2.5 金相、断.形貌及相结构分析 |
| 第3章 双金属液-液复合锤头铸造工艺试验研究 |
| 3.1 双金属液-液复合铸造工艺 |
| 3.1.1 双液复合锤头复合工艺 |
| 3.1.2 双液三层复合板锤复合工艺 |
| 3.1.3 界面保护双金属液浇注间隔时的控制 |
| 3.1.4 双金属液浇注间隔时的控制 |
| 3.2 热处理工艺 |
| 3.3 界面结合机理研究 |
| 3.3.1 界面显微组织 |
| 3.3.2 结合层元素分布 |
| 3.4 力学性能 |
| 3.4.1 界面硬度分布 |
| 3.4.2 剪切强度 |
| 第4章 双金属液-液复合锤头耐磨性能 |
| 4.1 磨粒磨损性能 |
| 4.1.1 磨粒磨损耐磨性能 |
| 4.1.2 磨粒磨损形貌分析 |
| 4.2 冲击磨损性能 |
| 4.2.1 冲击磨损试验主要技术参数 |
| 4.2.2 冲击磨损试样制备工艺与试验过程 |
| 4.2.3 冲击磨损试验结果 |
| 4.2.4 冲击磨损磨面形貌分析 |
| 4.2.5 冲击磨损正切面形貌分析 |
| 4.2.6 冲击磨损试验结果 |
| 第5章 双金属液-液复合耐磨锤头生产工艺 |
| 5.1 冶炼工艺 |
| 5.1.1 ZG35CrMo和Cr20冶炼工艺 |
| 5.1.2 浇注工艺 |
| 5.2 造型工艺 |
| 5.3 打磨清理工艺 |
| 5.4 热处理工艺 |
| 5.5 产品检查工艺 |
| 5.5.1 化学成份 |
| 5.5.2 力学性能 |
| 5.5.3 尺寸与外观检测 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）耐磨铸件铸渗陶瓷技术的初探（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国内铸渗陶瓷技术的研发和应用现状 |
| 1.1 铸渗陶瓷实验室研究工作的文献报导综述 |
| 1.2 铸渗陶瓷应用实例的文献报导综述 |
| 2 国外铸渗陶瓷技术的研发和应用现状 |
| 2.1 Magotteaux公司发明专利-复合耐磨部件 |
| 2.2 Magotteaux公司Xwin金属基陶瓷复合材料 |
| 2.3 VEGA公司金属基陶瓷复合材料磨辊和磨盘 |
| 3.4 英国Surry大学WC颗粒增强高铬铸铁基磨盘 |
| 3耐磨铸件铸渗陶瓷的试验 |
| 3.1陶瓷颗粒铸渗方法 |
| 3.2陶瓷棒铸渗方法 |
| 3.3大锤头铸渗陶瓷颗粒的初步试验结果 |
| 3.4雷蒙磨磨辊铸渗陶瓷颗粒的初步试验结果 |
| 3.5 对初步试验结果的看法 |
| 4 结束语 |
四、高铬铸铁转子的生产工艺（论文参考文献）
- [1]立轴冲击式破碎机分料锥磨损研究及仿真优化[D]. 冯飞飞. 华北水利水电大学, 2021
- [2]基于颗粒阻尼的低振动立磨减振机理与应用研究[D]. 刘文欢. 西安建筑科技大学, 2020
- [3]磨浆机磨盘/片镶嵌与焊接工艺的研究与应用[D]. 王俊义. 天津科技大学, 2017(04)
- [4]高铬铸铁—合金钢双金属铸造工艺研究[D]. 李远扬. 华南理工大学, 2017(07)
- [5]高铬铸铁热处理及复合铸渗工艺研究[D]. 龚胜伟. 合肥工业大学, 2017(02)
- [6]组合式双面焊接护柄锤的设计与研究[A]. 刘会,荣守范,朱永长,杨鹏辉,段秀兰. 第十三届全国铸造年会暨2016中国铸造活动周论文集, 2016
- [7]固液复合制备铝/铝、铜/铝双金属复合材料及其组织性能研究[D]. 刘腾. 上海交通大学, 2016(03)
- [8]磨片材料与制造技术综述[J]. 郭娟,王平. 纸和造纸, 2015(11)
- [9]双金属液—液复合耐磨锤头的研究与开发[D]. 赵清. 河南科技大学, 2015(02)
- [10]耐磨铸件铸渗陶瓷技术的初探[J]. 陈忠华,熊晖,孙桂祥,鲁幼勤. 新世纪水泥导报, 2015(02)