一、炼制高硫(含硫)原油主要装置腐蚀及防护调查（论文文献综述）
陈鸣[1]（2015）在《原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究》文中认为在石油资源向着高硫、高酸、重质等劣质化方向发展的背景下,高硫原油在我国进口原油中所占的比重不断增大;同时,国内对高含硫原油的开采也不断增加,这就致使在我国原油炼制板块中高硫原油加工所占的比例愈来愈大;油品中不断增高的硫含量是工艺安全中的主要威胁。故实现安全加工含硫、高硫劣质原油,并有效控制硫含量增加带来的安全生产风险将是我国炼油企业将要面临的共同问题。本文以北方某高硫加工炼化企业为研究对象,选取了主要生产装置,对其主要含硫物流采用气相色谱和CHSN/O元素分析仪,对硫含量和硫类型分别进行了分析测定,得出硫类型主要以硫醇、硫醚、噻吩、苯并噻吩及各类噻吩取代物为主,从而为后续生产装置的硫风险分析提供了基础依据。本文依托于国家级课题“高含硫油品加工安全技术研究”项目。在深入分析我国炼化企业硫风险防控现状的基础上,在对其典型生产装置硫含量含硫和硫类型分析测定,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁自燃、硫化氢中毒等硫风险的潜在安全风险、重点积聚部位及危害物质形成机理、主要分布等情况,并提出了对应防控与处置措施。结合典型炼油装置的工艺特点,通过对加工高含硫油品的腐蚀环境、腐蚀类型、腐蚀的机理和影响因素进行分析,并利用实验室研究分析了不同类型硫化物的腐蚀程度;绘制了加工高含硫油品炼油装置腐蚀流程图;同时对腐蚀部位的工艺防腐进行研究,在腐蚀流程图上完成炼油装置腐蚀控制措施的布置,并在分析基础之上,对企业主要生产装置提出了具有针对性的防腐措施;为我国炼油企业加工高硫、高酸等劣质原油装置的腐蚀防护提供了重要的技术保障,进而提高我国炼油企业防腐蚀技术的整体水平。国内的石油化工企业频繁发生硫铁化合物自燃火灾爆炸事故,不仅严重威胁着作业人员的身体健康和生命安全,而且给生产企业造成了巨大的财产损失,同时带来严重的环境污染问题。原油或油品中硫或硫化物与铁及其氧化物相互作用生成硫铁化合物。论文在结合硫化亚铁形成机理和高硫油品加工过程装置实际运行情况,对炼化企业主要生产装置硫化亚铁重点隐患部位进行了识别,并研发了一种新型的QXF-1型复合清洗钝化剂和配套应用装备,在生产实际中取得了较好的应用效果。同时,考虑到硫化亚铁自燃现象仍时有发生,开发了一种新型的纳米粉体复合灭火剂材料,灭火性能测试表明,新开发的KHCO3/γ-Al2O3复合灭火剂与商业化的BC灭火剂相比较,具有更高的灭火性能。根据典型炼厂分析炼化企业装置中硫化氢的主要来源,对硫化氢中毒潜在危险分析、硫化氢的分布特点进行研究,在此基础上分别从硫化氢在线监测预警系统的研发、硫化氢检测器优化布置方法与流程、以及硫化氢吸收剂三个方面提出炼化企业硫化氢的防控方法。通过对原油及主要装置中物流中的硫测定分析,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,在此基础上分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁聚积、硫化氢中毒等硫风险的影响因素、重点关注位置和区域等,提出对应的防范控制与处置措施,从而保障企业的安全、高效、经济运行。
才向磊[2]（2015）在《某企业硫化氢中毒风险防控技术研究》文中指出随着原油品质正在向着高硫、高酸、重质等劣质化方向发展,在国外以加工高硫原油为主的趋势下,国内各个炼厂加工高含硫原油比例也在不断增加,导致了高硫原油炼制的硫风险增加,硫化亚铁自燃事故、硫腐蚀泄漏事故、硫化氢泄漏中毒事故的频繁发生也凸显了加工高硫原油带来的各种各样的问题。为了降低各炼厂加工高硫原油带来的硫风险,本文仅从降低硫化氢泄漏中毒事故的角度进行研究。首先对A企业进行调研,从而了解并掌握A企业实际加工流程,明确物料流向,在论述了硫化氢的形成机理、危害和硫化氢来源的基础上,对A企业硫化氢中毒的危险点和危险区域进行辨识,建立硫化氢中毒风险分级模型,并将该模型应用于A企业。然后从“人、机、料、法、环”的角度进行分析,提出了硫化氢中毒的基本防护措施,并针对A企业风险防护措施存在的问题提出了改进措施,根据A企业不同岗位硫化氢中毒风险分级情况,提出了不同危险区域的基本防护措施。由于A企业加工高硫原油只是暂时的一种工况,硫含量的变化必然引起同一作业岗位硫化氢中毒风险级别的改变,因此应用了硫化氢中毒风险管理软件,该软件可以判断其他工况下硫化氢中毒风险级别,并针对不同岗位、不同风险级别提出防护措施。最后通过选取特定的事故情形,利用RiskSystem软件对硫化氢泄漏扩散后果进行模拟,对硫化氢泄漏的规律和影响范围进行分析,参考模拟结果和泄漏规律提出硫化氢泄漏的应急处理措施和应急处理步骤,为炼油企业有毒有害气体泄漏的应急处理提供参考。
胡艳玲[3]（2014）在《石油炼制常减压装置腐蚀与防腐》文中提出近年来劣质原油在生产沥青时对炼油装置造成了严重的腐蚀问题，针对这一现象，本文以秦皇岛中石油燃料沥青有限责任公司为实例介绍了石油炼制常减压装置的组成及特点，明确了现用原油的基本性质及其对设备的腐蚀机理，通过分析原油性质和炼制工艺及流程，明确了高酸原油加工对常减压装置的腐蚀原因，即高温腐蚀和低温腐蚀。本文在分析原油对常减压装置的腐蚀之前，首先简述了常减压装置的组成和特点，常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称。常减压装置的主要设备为塔和炉两部分。常减压石油炼制属于物理蒸馏过程，根据构成原油各组分沸点的不同，经过加温分离出不同的石油馏分。论文接下来以秦皇岛中石油燃料沥青有限责任公司正在采用的委内瑞拉波斯坎原油和马瑞-16原油对设备的腐蚀为例，分析了原油性质，提出了高酸原油的高温腐蚀机理和低温腐蚀机理，认为高温腐蚀主要是原油中的硫化物对装置的腐蚀，表现最常见腐蚀形态为高温部位的环烷酸腐蚀，当温度达到204℃上含硫原油便会对设备进行腐蚀，并且随着油温的升高，硫化物对设备的腐蚀也会越来越厉害，而且环烷酸的化学产物环烷酸盐还会破坏已经生成的硫化亚铁保护膜，加速设备的进一步腐蚀，但当温度超过400℃时，分解的酸便不再对钢材产生腐蚀作用。同时经过观察和分析得出在低温部位造成腐蚀的主要因素是原油中pH值和Cl-的质量浓度。在此基础上，基于炼油安全、装置使用寿命及设备维护等方面的考虑，论文又进一步分析并提出了常减压装置防腐的措施及建议，认为在装置防腐方面可以采用以下几种方式：①从源头抓起，控制油品质量，采用品质更好的进口原油；②更新原油炼制工艺防腐，即通过脱盐、注碱、注氨、注水、注油性缓蚀剂的方式降低塔顶冷却系统氯化氢的生成量；③在常减压装置的制造方面，选用新型防腐材料或涂层能够显着提高装置的抗腐蚀能力；④采用实时腐蚀监控，通过引入在线监测技术和材料更新及维护等方法达到更好地提高设备防腐能力的目的。
唐丽丽[4]（2013）在《高硫原油加工过程硫化物转化及风险控制技术研究》文中指出在世界石油资源劣质化程度增加的背景下，我国进口原油中高硫原油比例不断增加；同时，国内高含硫原油比重亦愈来愈大，这使得高硫原油加工板块在我国原油炼制板块中的比例不断增加，适应高硫原油加工成为了我国石油炼制行业的主要任务。在高硫原油加工过程中，硫含量的增加日益成为工艺安全的主要威胁因素，因此，探究高硫原油加工过程硫化物的迁移转化成为保障高硫原油加工过程安全的基础。论文以G公司为研究对象，对其高硫原油加工过程中硫化物的转化进行分析，并以硫化物分布为基础，对其引起的风险提出控制建议。主要工作如下：一、典型高硫炼厂原油加工过程硫化物迁移转化分析（1）对我国中石油、中石化、中海油三大油公司原油的炼制情况、炼制工艺等进行调研，确定选取G公司作为典型高硫原油加工炼厂作为研究对象；（2）采用元素分析法和气相色谱分析法（GC）分析G公司液相油样，以“全场物料平衡”为基本思想，分析高硫原料油中硫在全厂工艺装置中的迁移分布，并采用“一图一表”的形式，形象直观的对其进行说明；（3）分析典型装置硫化物类型转化，绘制典型装置硫化物分布图。二、典型装置硫迁移分布预测选取加氢处理装置、催化裂化装置、延迟焦化装置，对其硫分布影响因素与其硫迁移分布比例进行分析，采用VB语言编制各装置硫迁移分布预测软件。三、高硫原油加工过程硫化氢形成机理及分布区域分析硫化氢是高硫原油加工过程中硫化物的主要存在形式。以硫类型分析数据和中轻馏分油中硫化物类型的变化趋势为基础，结合硫化物化学反应机理探究硫化氢主要形成机理，分析硫化氢在主要加工装置中的存在区域和主要来源，结合平面图绘制典型装置硫化氢分布图。四、风险控制措施研究高硫原油加工过程中硫风险主要为：H2S的大量存在易引发H2S中毒风险；活性硫化物易与设备中金属发生反应，尤其是铁的硫化物，易引发自燃导致火灾爆炸事故；硫化物在水、高温等条件下形成的各种腐蚀环境，造成设备腐蚀泄漏等。根据硫化物类型的分布、事故发生原因等，从工艺、设备、人员、管理等方面提出相应控制措施。
邓建[5]（2013）在《高硫原油加工过程硫化氢中毒风险辨识及分级方法研究》文中进行了进一步梳理随着世界原油资源的逐渐枯竭，优质原油量越来越少，国内进口劣质原油的量也随之增加。国内炼厂为了提高经济效益，降低加工成本，也开始逐年增加劣质原油的加工量，特别是高含硫原油的加工量逐年增加。这不仅给炼油设备带来了挑战，也直接影响作业人员的生命安全。为提高炼厂加工高硫原油的可靠性以及降低作业人员中毒风险，本文根据硫迁移转化规律研究成果，重点分析了硫化氢来源、分布及危害，辨识出了硫化氢易发生泄漏的风险点，以某炼化企业具体情况为例，辨识出典型炼化装置硫化氢分布情况。为了便于炼厂对硫化氢泄漏有效的管理，采用事故树方法对导致硫化氢泄漏的因素逐一排查，并结合炼厂工艺，编制出了能快速有效的查找硫化氢泄漏的系统化方法。针对易发生硫化氢泄漏的风险点，提出一套行之有效的硫化氢中毒风险分级方法，该方法以硫化氢泄漏概率和泄漏后果为依据，采用层次分析法进行风险分级，为便于高硫原油加工企业对硫化氢中毒进行有效的管理，结合分级结果，采用VB编程语言开发的一套单机版管理软件。为有效对硫化氢泄漏进行监管，建立了一套硫化氢在线监测系统，根据对某炼厂的前期调研以及现场勘查，具体介绍了硫化氢监测仪的布置，不同危险区域需要布置在线监测仪的数量以及布置原则。针对加工高含硫原油的炼厂作业人员不同的工作性质，提出了不同的防硫化氢中毒的具体措施，对不同区域的作业人员制定了新的防护标准，确保作业人员在日常的作业中能有效的防止硫化氢的危害。另外，对硫化氢泄漏提出了具体的防护措施包括现场如何进行处理，人员如何进行救护。
刘娜娜[6]（2011）在《高酸高硫原油的腐蚀性能研究》文中研究表明硫腐蚀和环烷酸腐蚀向来是国际上炼油企业关注的热点,研究也取得了一定的进展,但是因为影响因素众多,而且交互作用复杂,因此机理一直难以弄清。尽管采取了许多措施,但腐蚀问题仍时常导致非计划停工甚至引发事故。因此,揭示不同石油馏分的腐蚀性,掌握其影响因素的作用方向,便于找出有效的抑制或防护方法,对炼油工业的发展有着重要的意义。论文制定了试验方案并搭建了动态高温常压反应釜装置,重点考察了温度、硫含量、酸值、材料等影响因素;选取16MnR、0Cr13、304、316L作为试验材料,开展液相石油馏分中硫化物和环烷酸腐蚀试验,获得了腐蚀速率的原始数据,揭示典型材料在不同硫含量、不同酸值石油馏分中和不同温度下的腐蚀特性变化规律。通过公式拟合,得到了高硫石油馏分的硫含量—腐蚀速率经验关联式;利用高酸石油馏分的温度—腐蚀速率阿伦尼乌斯方程,求取了反应活化能。本文选用高硫与高酸原油进行了不同比例的混炼,对两种实沸点切割的馏分油进行了腐蚀速率测定,以考察环烷酸和硫化物腐蚀体系的交互作用。通过与相同馏程的单炼高硫高酸石油馏分物性对比,发现因为高硫与高酸原油的相容性差,掺炼后的硫化物和石油酸含量与理论计算值存在差异。两种不同掺炼比的原油酸值控制在0.5mgKOH/g左右,馏分油的腐蚀速率差别不明显,掺炼时的交互作用可以不作重点考虑。用肉眼观察挂片的腐蚀形貌发现,腐蚀越严重,金属表面越容易沉积一层黑色的膜,膜层的附着力很小,但对保护金属起到一定作用。对典型材料的高温常压腐蚀评价表明,四种材料的抗环烷酸腐蚀能力从强到弱依次为:316L>304>0Cr13>16MnR。合金中的铬、钼元素能促进金属钝化,增强其抗腐蚀能力。
倪杰[7]（2011）在《基于流程模拟的常减压操作与运行周期优化》文中认为原油作为最重要的能源之一,其需求在今后很长一段时间将保持持续的增长,而其供应的重质化和劣质化也将成为今后的发展趋势。在不断走高的油价面前,高酸原油由于其较低的价格成为炼厂提高经济效益的“机会原油”,其加工越来越受到炼油企业的重视。常减压蒸馏装置是原油加工的龙头装置,它不仅可以直接提供部分油品,还为二次加工装置提供合格原料。常减压装置的设计和操作情况将直接影响炼厂的产品质量、产量和经济效益,因此对该工艺流程的模拟和优化具有十分重要的意义。本文以青岛炼化常减压装置为基础,以加工油品的性质数据和现场采集的操作参数为依据,在Aspen Plus流程模拟软件平台上建立该常减压装置的模型,并将主要工艺参数、物料平衡、产品性质等方面的模拟值与实际值通过对比分析进行准确性检验,得到较为准确的装置模型。通过考察常减压装置主要产品的恩氏蒸馏曲线,发现常一线航煤和常二线轻柴油有一定的重叠度,有增产航煤的潜力,常压塔的分离精度有待提高。运用灵敏度分析的方法考察主要操作参数与常一线和常二线分离精度之间的关系,确定常二线汽提蒸汽量、常二中循环回流量和常顶采出量为操作变量,以常压塔主要产品的控制指标为约束条件进行离线寻优,得到了优化后的操作条件。结果表明:在优化后的操作条件下,航煤产量提高27%,轻质油品（包括石脑油、航煤和柴油）总体收率提高1.33个百分点。常减压装置是加工高硫高酸原油腐蚀最为严重的区域,腐蚀问题也是影响装置操作周期的重要因素之一。本文通过考察影响常减压装置高温腐蚀的主要因素,选取温度、硫含量、酸值以及设备的材质为考察对象,研究它们与腐蚀速率的关系,运用流程模拟技术与腐蚀试验研究相结合的方法对常减压装置高温部位的腐蚀情况进行了分析。在常减压装置模型的基础上,模拟计算其内部的温度分布、硫含量分布和酸值分布,采用高温高压釜挂片腐蚀试验的方法模拟实际生产中的腐蚀情况并得到相应的规律,结合两部分的试验结果得到装置的腐蚀速率模型,并通过参考相关行业标准和实际生产中的腐蚀情况,对模型进行了修正和完善。该腐蚀速率模型基本上能够反映青岛炼化加工高硫原油时常减压装置的腐蚀情况,并能够为腐蚀防护工作的开展提供依据。在建立的常减压模型和腐蚀分析方法的基础上,根据高硫和高酸原油的性质数据,选取较典型的高硫沙特重油和高酸苏丹原油进行掺炼的模拟分析,掺炼方案设定为苏丹原油:沙特重油=1:1,1:3和1:5（质量比）。分析了不同掺炼方案的模拟结果,从物料平衡、产品性质、装置气液相负荷和腐蚀情况等方面进行综合考察,确定掺炼方案3为较可行的方案,为炼厂的掺炼加工提供了技术指导和数据支持。
曾彤,余存烨[8]（2011）在《石化装置加工高含硫含酸原油管道腐蚀与用材分析》文中进行了进一步梳理介绍了国内石化装置加工高含硫含酸原油管道腐蚀情况,分析了各种腐蚀环境与不同装置下管道用材,也分析了常用管道材料的使用特性,并对管道检测与设计等问题进行了讨论。
徐峥嵘[9]（2011）在《高（含）硫高（含）酸原油加工工艺中的防腐研究》文中研究指明高（含）硫原油具有硫含量高等特点,而高（含）酸原油具有酸值高、密度大、金属含量高、残炭高和粘度大等特点,给炼油装置的生产带来了操作、产品质量及设备腐蚀等一系列问题。为了稳定装置的正常生产操作,做好加工高（含）硫高（含）酸原油的工艺防腐工作,为炼油二次加工装置提供合格的原料,本文研究了不同破乳剂除盐、脱水的效果,最终选用贝克白特利公司高效的CC8289C或纳尔科公司EC2452A油溶性破乳剂,应用到现有电脱盐破乳、脱盐、脱钙的成套处理技术中,除盐、脱水的效果明显。选用NCH-8E型中和缓蚀剂进行塔顶的低温硫化氢腐蚀控制,选用CK356N2型缓蚀剂进行高温部位的环烷酸腐蚀控制,通过上述工艺实施,有效地解决了装置加工高（含）硫高（含）酸原油的带来的一系列腐蚀问题,高温部位的环烷酸腐蚀也得到了有效的控制,并且达到了中石化内控指标,取得了良好的应用效果。工业生产结果表明：该技术可以处理各种劣质、重质高（含）酸原油,具有适应性较强、操作方便简单等特点。
马金秋,赵东风,酒江波,申玉琪[10]（2010）在《改炼高硫原油典型炼油装置危险性分析及对策研究》文中指出近年来,国内炼油装置越来越多地改炼进口高硫油,对原有炼油装置的安全性能提出了挑战。本文以延迟焦化装置为例,在分析典型炼油装置在原料含硫量提高后存在的主要危险因素的基础上,从原料变化入手,通过对国内各炼化企业几年来的检修记录调查、重点单位现场勘查等,探讨了原有炼油装置在原油含硫量增高情况下的安全适应性,并提出了针对腐蚀、硫化氢泄露、硫化亚铁自燃3个主要危险因素的安全防范及处理措施。
二、炼制高硫(含硫)原油主要装置腐蚀及防护调查（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炼制高硫(含硫)原油主要装置腐蚀及防护调查（论文提纲范文）
（1）原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外高硫原油加工现状 |
| 1.2.1 国外高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.2.2 国内高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.3 原油加工过程中硫风险事故案例分析 |
| 1.4 原油加工过程中硫风险控制措施研究现状 |
| 1.4.1 硫腐蚀防控措施研究现状 |
| 1.4.2 硫化亚铁自燃防控措施研究 |
| 1.4.3 硫化氢防控措施研究 |
| 1.5 课题内容及技术路线 |
| 第二章 典型炼化装置硫化物类型分布研究 |
| 2.1 选定炼厂工艺流程简介 |
| 2.2 硫类型测定实验 |
| 2.2.1 现场调研与样品采集 |
| 2.2.2 采集样品硫含量分析 |
| 2.2.3 采集样品硫类型分析 |
| 2.2.4 实验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 典型炼化装置硫腐蚀分析及防治技术 |
| 3.1 硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.1 不同硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.2 不同硫化物腐蚀试验 |
| 3.1.3 试验评价结果 |
| 3.2 典型炼油生产装置硫腐蚀分析 |
| 3.2.1 低温硫化氢腐蚀 |
| 3.2.2 高温硫腐蚀 |
| 3.3 典型炼油生产装置硫腐蚀流程图绘制 |
| 3.4 炼化企业硫腐蚀防控建议 |
| 3.4.1 常减压装置 |
| 3.4.2 催化裂化装置 |
| 3.4.3 延迟焦化装置 |
| 3.4.4 加氢装置 |
| 3.4.5 酸性水汽提装置 |
| 3.4.6 硫磺回收装置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 炼化企业硫化亚铁自燃风险分析及防控技术 |
| 4.1 硫化亚铁形成机理 |
| 4.2 典型炼化装置硫化亚铁重点隐患部位确定 |
| 4.3 炼化企业硫化亚铁清洗钝化新技术 |
| 4.3.1 QXF-1 型复合清洗钝化剂介绍 |
| 4.3.2 硫化亚铁清洗钝化装备简介 |
| 4.3.3 实际应用效果分析 |
| 4.3.4 QXF-1 型清洗钝化剂的特点小结 |
| 4.4 新型灭火剂材料的研制与测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 炼化企业硫化氢中毒风险分析及防控技术 |
| 5.1 炼化企业硫化氢的主要来源 |
| 5.2 生产过程中硫化氢的分布 |
| 5.2.1 原油加工过程硫化氢分布特点 |
| 5.2.2 典型装置中硫化氢采样分析调查 |
| 5.3 硫化氢的防控技术 |
| 5.3.1 硫化氢在线监测预警系统研发 |
| 5.3.2 硫化氢检测器优化布置方法与流程 |
| 5.3.3 硫化氢喷淋吸收装置实验室模拟研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）某企业硫化氢中毒风险防控技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 硫化氢形成机理 |
| 1.2.2 硫化氢腐蚀类型 |
| 1.2.3 硫化氢泄漏中毒机理及风险控制措施研究 |
| 1.3 研究的内容及方法 |
| 第二章 A企业主要工艺流程介绍 |
| 2.1 301 单元工艺流程 |
| 2.2 302 单元工艺流程 |
| 2.3 储运系统 |
| 2.4 公用工程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 A企业硫化氢分布与风险分级分析 |
| 3.1 硫化氢危害分析 |
| 3.2 硫化氢来源分析 |
| 3.3 A企业硫化氢分布 |
| 3.3.1 加工装置硫化氢分布 |
| 3.3.2 储运系统 |
| 3.3.3 污水系统 |
| 3.3.4 其他区域 |
| 3.4 硫化氢中毒风险分析 |
| 3.5 硫化氢中毒风险分级 |
| 3.5.1 分级目的 |
| 3.5.2 分级依据及标准 |
| 3.5.3 可能接触硫化氢的作业岗位及风险分级 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 硫化氢中毒防护措施研究 |
| 4.1 硫化氢中毒基本防护措施 |
| 4.2 A企业风险防护措施存在的问题及改进措施 |
| 4.2.1 脱硫工艺 |
| 4.2.2 硫化氢紧急放空 |
| 4.2.3 硫化氢持续逸散区域 |
| 4.2.4 硫化氢监控报警 |
| 4.2.5 采样保护措施现状 |
| 4.2.6 装卸、运输作业防护措施现状 |
| 4.2.7 脱水、排凝措施现状 |
| 4.2.8 正常检维修措施 |
| 4.2.9 硫化氢泄漏紧急处理措施 |
| 4.3 不同危险区域的基本防护措施 |
| 4.4 其他工况下危险区域级别辨识和防护措施确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 硫化氢泄漏事故的应急处理措施 |
| 5.1 重要部位硫化氢泄漏事故影响分析 |
| 5.1.1 环境风险评价系统（RiskSystem）简介 |
| 5.1.2 泄漏装置选取 |
| 5.1.3 模型建立 |
| 5.1.4 硫化氢泄漏扩散后果模拟与分析 |
| 5.2 硫化氢泄漏事故的应急处理措施 |
| 5.3 装置有毒有害气体泄漏应急处理步骤 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）石油炼制常减压装置腐蚀与防腐（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 高温腐蚀 |
| 1.2.2 低温腐蚀 |
| 1.3 研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题 |
| 1.4 技术路线和实施方法 |
| 1.4.1 拟采取的技术路线 |
| 1.4.2 实施方法 |
| 第2章 常减压装置及石油炼制工艺流程 |
| 2.1 原油蒸馏炼制基本原理 |
| 2.2 原油蒸馏炼制工艺流程 |
| 2.3 原油常压蒸馏特点 |
| 2.4 原油减压蒸馏及其特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 原油性质及设备腐蚀原油分析 |
| 3.1 原油性质分析 |
| 3.1.1 马瑞-16 原油性质 |
| 3.1.2 波斯坎原油基本性质 |
| 3.1.3 其它主要加工原油品种性质分析 |
| 3.2 常减压设备腐蚀原因 |
| 3.2.1 低温氯离子腐蚀机理 |
| 3.2.2 高温环烷酸及硫腐蚀机理 |
| 3.2.3 烟气露点腐蚀机理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 原油对常减压装置的腐蚀 |
| 4.1 焊缝腐蚀 |
| 4.2 常压塔腐蚀 |
| 4.3 减压塔的腐蚀 |
| 4.4 冷却器的腐蚀 |
| 4.5 加热炉腐蚀 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 常减压装置防腐措施及建议 |
| 5.1 油品控制 |
| 5.2 原油炼制工艺防腐 |
| 5.2.1 低温部位防腐 |
| 5.2.2 高温部位防腐 |
| 5.2.3 工艺参数控制 |
| 5.3 设备材料防腐措施 |
| 5.3.1 316L 不锈钢 |
| 5.3.2 1Cr5Mo 合金 |
| 5.3.3 Hasteloy C-4 |
| 5.3.4 Monel（蒙乃尔合金） |
| 5.3.5 TH901 涂料 |
| 5.4 在线监测技术的应用 |
| 5.5 材料更新及维护 |
| 5.5.1 材料更新 |
| 5.5.2 设备维护 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）高硫原油加工过程硫化物转化及风险控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 高硫原油加工量日趋增加 |
| 1.1.2 国内高硫原油加工风险 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高硫原油中硫类型形态分布 |
| 1.2.2 各馏分中硫类型形态分布及分布规律 |
| 1.2.3 高硫原油及各馏分中硫转化的影响因素 |
| 1.3 高硫原油加工调研 |
| 1.3.1 国内外高硫原油加工现状 |
| 1.3.2 国内高硫炼厂现场调研 |
| 1.4 研究内容、方法和意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.4.4 研究意义 |
| 第二章 实验室分析 |
| 2.1 典型高硫炼厂概述 |
| 2.2 样品采集 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 分析方法现状 |
| 2.3.2 试验方法选定 |
| 2.4 实验结果 |
| 第三章 典型炼厂硫迁移规律分析 |
| 3.1 总硫迁移分析 |
| 3.1.1 常减压装置硫分布 |
| 3.1.2 延迟焦化装置硫分布 |
| 3.1.3 加氢装置硫分布 |
| 3.1.4 催化裂化装置硫分布 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 硫化物迁移分析 |
| 3.2.1 常减压装置 |
| 3.2.2 加氢装置 |
| 3.2.3 催化裂化装置 |
| 3.2.4 典型装置硫迁移分布工艺流程图 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 硫迁移分布预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硫化氢生成机理分析及分布区域 |
| 4.1 各装置硫化氢产生量分析 |
| 4.2 硫化氢位置分布图 |
| 4.3 各装置硫化氢形成机理分析 |
| 4.3.1 硫化物加氢脱硫形成 H_2S |
| 4.3.2 硫化物热分解形成 H_2S |
| 4.3.3 小结 |
| 第五章 风险控制措施研究 |
| 5.1 硫腐蚀 |
| 5.1.1 腐蚀机理 |
| 5.1.2 控制措施 |
| 5.2 硫化氢中毒 |
| 5.2.1 硫化氢中毒原因分析 |
| 5.2.2 防护措施 |
| 5.3 硫化亚铁自燃 |
| 5.3.1 硫化亚铁自燃 |
| 5.3.2 防护措施 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 论文的成果 |
| 6.2. 今后的研究工作及展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ样品硫类型测定色谱图 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）高硫原油加工过程硫化氢中毒风险辨识及分级方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外硫化氢脱出技术概况 |
| 1.3.2 高硫原油加工过程硫化氢处理工艺 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 高硫原油加工硫化氢中毒风险辨识 |
| 2.1 高硫原油加工工艺简介 |
| 2.1.1 国外高硫原油加工技术 |
| 2.1.2 国内高硫原油加工工艺 |
| 2.2 原油中硫分布及存在形态分析 |
| 2.2.1 含硫原油的分类方法 |
| 2.2.2 原油及其馏分中硫含量和硫分布特点 |
| 2.3 硫化氢的产生及危害分析 |
| 2.3.1 石油加工过程中硫化氢的来源 |
| 2.3.2 硫化氢的危害分析 |
| 2.4 炼化企业硫化氢中毒事故风险分析 |
| 2.4.1 硫化氢中毒潜在风险分析 |
| 2.4.2 硫化氢在石油加工装置中的分布 |
| 2.5 高硫原油加工过程硫化氢泄漏风险分析 |
| 2.5.1 事故树简介 |
| 2.5.2 硫化氢泄漏事故树分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 硫化氢中毒风险分级及分级管理软件编制 |
| 3.1 硫化氢中毒风险评价方法基础 |
| 3.1.1 常用的风险评价方法 |
| 3.1.2 风险分级原理 |
| 3.2 硫化氢中毒风险分级 |
| 3.2.1 硫化氢中毒危险区域 |
| 3.2.2 分级的目的及标准 |
| 3.2.3 风险评价因素的选取原则 |
| 3.2.4 硫化氢中毒风险评价因素指标 |
| 3.2.5 风险分级模型的建立 |
| 3.3 硫化氢中毒风险管理软件 |
| 3.3.1 软件编制框架 |
| 3.3.2 硫化氢中毒风险管理软件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硫化氢中毒防护技术 |
| 4.1 硫化氢在线监测系统 |
| 4.1.1 硫化氢在线监测系统的构建 |
| 4.1.2 硫化氢在线监测仪的布置 |
| 4.2 硫化氢中毒防护措施 |
| 4.2.1 硫化氢中毒事故分析 |
| 4.2.2 不同区域人员的防护标准 |
| 4.2.3 硫化氢泄漏应急处置措施 |
| 4.2.4 硫化氢中毒防护措施 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）高酸高硫原油的腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 常减压蒸馏装置简介 |
| 1.3 石油馏分的腐蚀性研究 |
| 1.3.1 高硫高酸石油资源现状 |
| 1.3.2 环烷酸腐蚀机理及影响因素 |
| 1.3.3 硫腐蚀机理及影响因素 |
| 1.4 本论文研究目的及主要内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 实验方案与分析方法 |
| 2.1 实验设计 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.1.3 实验过程 |
| 2.2 实验分析方法 |
| 2.2.1 酸值测量方法 |
| 2.2.2 硫含量测量方法 |
| 2.2.3 铁粉粒径分布测量方法 |
| 2.2.4 铁离子测量方法 |
| 第3章 高酸与高硫原油馏分的腐蚀性 |
| 3.1 高酸石油馏分腐蚀性能 |
| 3.1.1 实验介质 |
| 3.1.2 结果与分析 |
| 3.1.3 腐蚀反应动力学 |
| 3.2 高硫石油馏分腐蚀性能 |
| 3.2.1 实验介质 |
| 3.2.2 结果与分析 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 高酸高硫混合原油馏分的腐蚀性能 |
| 4.1 高硫石油馏分添加环烷酸后的腐蚀性能 |
| 4.2 混合原油馏分油的腐蚀性能 |
| 4.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于流程模拟的常减压操作与运行周期优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 现状及挑战 |
| 1.2.1 高酸原油加工 |
| 1.2.2 流程模拟技术 |
| 1.3 原油蒸馏塔的数学模型 |
| 1.3.1 精馏原理 |
| 1.3.2 平衡级稳态模型 |
| 1.3.3 精馏塔数学模型的计算方法 |
| 1.4 常减压装置的腐蚀 |
| 1.4.1 常减压装置腐蚀的机理及分布 |
| 1.4.2 常减压装置的防腐措施 |
| 1.4.3 加工高硫高酸原油的信息化发展 |
| 1.4.4 相关行业标准 |
| 1.5 研究的目的和意义 |
| 1.6 本文主要研究内容和创新点 |
| 第二章 常减压工艺原理及流程模拟方法 |
| 2.1 常减压装置的工艺流程 |
| 2.1.1 常压塔流程 |
| 2.1.2 减压塔流程 |
| 2.1.3 轻烃回收流程 |
| 2.2 常减压装置模型的建立 |
| 2.2.1 应用Aspen Plus 建立常减压装置模型 |
| 2.2.2 原油数据输入 |
| 2.2.3 物性方法的选择 |
| 2.2.4 收敛方法的选择 |
| 2.2.5 常减压主要设备模型的建立 |
| 2.2.6 工艺流程模型的建立 |
| 2.3 模型的准确性检验 |
| 2.3.1 物料平衡及操作条件对比 |
| 2.3.2 主要产品质量分析 |
| 2.3.3 主要装置的气液相负荷分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 常减压装置的操作优化 |
| 3.1 优化方法 |
| 3.2 常压塔关键操作条件的确定及优化方案 |
| 3.2.1 常压塔主要操作条件的灵敏度分析 |
| 3.2.2 多产航煤的操作优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 常减压装置运行周期的优化 |
| 4.1 腐蚀分析方法 |
| 4.1.1 常减压装置高温部位腐蚀的影响因素 |
| 4.1.2 常减压装置腐蚀分析的技术路线 |
| 4.2 常减压装置高温部位腐蚀分析 |
| 4.2.1 常减压装置主要设备材质 |
| 4.2.2 腐蚀介质分布 |
| 4.2.3 高温硫腐蚀试验数据 |
| 4.2.4 腐蚀速率计算 |
| 4.3 高硫高酸原油掺炼方案的确定 |
| 4.3.1 不同掺炼方案的模拟计算 |
| 4.3.2 掺炼方案的选取 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）高（含）硫高（含）酸原油加工工艺中的防腐研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 原油电脱盐及其工艺 |
| 1.1.1 原油中的盐及其危害 |
| 1.1.2 电脱盐的目的与原理 |
| 1.1.3 影响电脱盐装置脱盐效率的因素 |
| 1.2 电脱盐破乳剂 |
| 1.2.1 破乳剂的分类、机理及结构特征 |
| 1.2.2 破乳剂的工业应用概况 |
| 1.3 电脱盐脱钙剂 |
| 1.3.1 原油脱钙技术 |
| 1.3.2 脱钙剂的作用机理 |
| 1.3.3 脱钙剂的工业应用概况 |
| 1.4 高(含)硫高(含)酸原油硫腐蚀及酸腐蚀 |
| 1.4.1 硫腐蚀的形态和腐蚀机理 |
| 1.4.2 酸腐蚀 |
| 1.5 缓蚀剂的应用 |
| 1.5.1 缓蚀剂的分类及结构特征 |
| 1.5.2 应用概况 |
| 1.6 本文主要工作 |
| 第2章 原油常减压蒸馏装置情况及工艺防腐分析方法 |
| 2.1 原油加工及产品方案 |
| 2.2 装置概况 |
| 2.3 加工原油的性质 |
| 2.4 常减压蒸馏装置腐蚀分析方法 |
| 2.4.1 原油盐含量分析方法 |
| 2.4.2 冷凝水中铁离子分析方法 |
| 2.4.3 原油酸值分析方法 |
| 2.4.4 硫含量分析方法 |
| 2.4.5 PH值的测量方法 |
| 第3章 高硫高酸原油加工中电脱盐工艺的研究 |
| 3.1 目的 |
| 3.1.1 工业装置运行状况 |
| 3.1.2 高硫高酸原油加工待解决的问题 |
| 3.2 电脱盐工艺条件研究 |
| 3.2.1 破乳剂的选择 |
| 3.2.2 破乳剂注入量的影响 |
| 3.2.3 电场强度的影响 |
| 3.2.4 温度的影响 |
| 3.2.5 注水量的影响 |
| 3.3 高硫高酸原油加工蒸馏装置中的电脱盐工艺 |
| 3.3.1 电脱盐设计参数 |
| 3.3.2 原油流程说明 |
| 3.3.3 注破乳剂流程 |
| 3.3.4 注脱钙剂流程 |
| 3.3.5 注水流程 |
| 3.4 电脱盐的工业运行分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 高硫高酸原油加工中装置的防腐 |
| 4.1 缓蚀剂在低温部位的防腐 |
| 4.1.1 缓蚀剂注入量的工业研究 |
| 4.1.2 初馏塔的生产操作防腐情况 |
| 4.1.3 常压塔的生产操作情况 |
| 4.1.4 减压塔的生产操作情况 |
| 4.2 缓蚀剂在高温部位的防腐 |
| 4.2.1 高温缓蚀剂注入点的分布设置 |
| 4.2.2 高温缓蚀剂成膜期 |
| 4.2.3 原油酸值变化及其与杂质含量的关系 |
| 4.2.4 环烷酸腐蚀的监测 |
| 4.2.5 超声波测厚数据和监控的应用 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 多巴原油简评 |
| 附录2 达混原油简评 |
| 附录3 阿巴克拉原油简评 |
| 附录4 常减压蒸馏装置主要操作参数 |
| 附录5 中和缓蚀剂使用分析数据 |
| 附录6 高温缓蚀剂使用分析数据 |
| 附表 |
（10）改炼高硫原油典型炼油装置危险性分析及对策研究（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 高含硫原油炼制的危害分析 |
| 1.1 硫腐蚀危害 |
| 1.1.1 硫腐蚀分类及机理 |
| (1) 低温硫腐蚀。 |
| (2) 高温硫腐蚀。 |
| 1.1.2 低温硫腐蚀的影响因素分析 |
| 1.1.3 高温硫腐蚀的影响因素分析 |
| (1) 温度的影响。 |
| (2) 流速的影响。 |
| (3) 材质的影响。 |
| 1.2 硫化氢中毒危害 |
| 1.2.1 硫化氢中毒统计 |
| 1.2.2 焦化装置硫化氢中毒危害分析 |
| 1.3 硫化亚铁自燃危害 |
| 2 改炼高含硫原油的安全防范对策及措施 |
| 2.1 合理调整工艺, 有效控制腐蚀 |
| 2.2 加强装置安全措施, 提高安全等级 |
| 2.2.1 提高管线材质 |
| 2.2.2 进行表面处理 |
| 2.2.3 加强腐蚀监测 |
| 2.2.4 合理设置报警装置 |
| 2.3 规范操作, 减轻高硫危害 |
| 2.4 完善管理体制, 提高安全意识 |
| 3 结 语 |
四、炼制高硫(含硫)原油主要装置腐蚀及防护调查（论文参考文献）
- [1]原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究[D]. 陈鸣. 中国石油大学(华东), 2015(06)
- [2]某企业硫化氢中毒风险防控技术研究[D]. 才向磊. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [3]石油炼制常减压装置腐蚀与防腐[D]. 胡艳玲. 燕山大学, 2014(05)
- [4]高硫原油加工过程硫化物转化及风险控制技术研究[D]. 唐丽丽. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [5]高硫原油加工过程硫化氢中毒风险辨识及分级方法研究[D]. 邓建. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [6]高酸高硫原油的腐蚀性能研究[D]. 刘娜娜. 中国石油大学, 2011(11)
- [7]基于流程模拟的常减压操作与运行周期优化[D]. 倪杰. 中国石油大学, 2011(11)
- [8]石化装置加工高含硫含酸原油管道腐蚀与用材分析[J]. 曾彤,余存烨. 化工设备与管道, 2011(02)
- [9]高（含）硫高（含）酸原油加工工艺中的防腐研究[D]. 徐峥嵘. 华东理工大学, 2011(07)
- [10]改炼高硫原油典型炼油装置危险性分析及对策研究[J]. 马金秋,赵东风,酒江波,申玉琪. 安全与环境工程, 2010(04)