一、神华煤在链条炉上的燃烧与调整（论文文献综述）
傅丛,白向飞,丁华,陈文敏[1]（2019）在《我国动力用煤及煤化工领域对煤质的基本要求》文中研究说明鉴于我国产煤性质的复杂性以及动力用煤、煤化工领域对煤的基本特性要求各异,简述发电等动力用煤、炼焦用煤、直接液化与间接液化及气化用煤等现代煤化工领域对煤质的基本要求,并阐述生产兰炭与电石及炭素材料等其他传统煤化工项目对煤质的要求。发电煤粉锅炉用煤需符合GB/T 75.62—2018中对产品等级与技术要求等相应规定;整体煤气化联合循环发电技术用煤需根据其所采用的气化炉类型的不同而异,但对硫分无特别要求;链条锅炉、水泥回转窑用煤需分别符合GB/T 183.42—2018、GB/T 7563—2018规定,高炉喷吹用煤均要求低灰、低硫、低磷且满足GB/T 18512相关规定;炼焦用煤须满足低灰、低硫和低磷等基本要求,顶装焦炉的入炉煤质量以平均Vdaf约26%～32%、Y值17mm～20mm为佳;直接液化用煤须满足《直接液化用原料煤技术条件》（GB/T 23810）,间接液化所需煤种随着气化工艺和炉型的不同而有所不同;适合生产兰炭的煤种有不黏煤、弱黏煤、长焰煤和年老褐煤等,生产电石的密闭炉用无烟煤Ad<7%、M1<2%。
陈立平[2]（2018）在《煤粉热解调控及半焦富氧燃烧若干理论与试验研究》文中指出在未来很长一段时间内,煤炭依然是我国最重要的能源,开展煤炭清洁高效利用技术的研究对我国能源安全与可持续发展有重要战略意义。煤炭分级利用并耦合富氧燃烧的多联产技术是一种新型的煤炭清洁利用技术,一方面能够分级分质提取煤中高价值成分,同时又可对污染物、CO2等排放进行综合控制。本文按照“煤粉固定床高温热解特性→煤粉沉降炉高温热解特性→热解半焦着火特性研究→热解半焦转化过程形态及分子结构研究→热解半焦富氧燃烧及燃烧模型开发→含半焦在内的多种燃料加压富氧燃烧特性研究”的研究思路探索了煤粉热解气析出特性与组份调控方法、半焦不同转化方式下的着火、燃烧、气化特性以及相关理论与模型。采用高压管式炉系统研究了煤粉在高温、中速加热、高压条件下的煤粉固定床热解气生成特性;热解温度升高会导致热解失重率增加,可从900oC时的33.6%升高至1100o C的36.6%;热解压力升高会导致热解失重率下降,在10atm内降低幅度较大,高于10atm热解失重率变化较小;热解气组份以H2和CO为主,CH4和CO2次之,C3H8和O2含量几乎接近于零;H2、CO产率随热解温度升高而增大,而CO2、CH4、C3H8产率随热解温度升高而降低;热解气中各组分产率随热解压力呈先增大后减小趋势,在5atm左右达到最大值。基于高温沉降炉系统研究了煤粉在高温、快速加热、连续给粉下的热解气生成规律以及多工况条件下热解气组份的定向调控特性,并对不同热解温度半焦进行理化特性表征,之后采用热重对半焦反应动力学进行了深入探索;较长的颗粒停留时间、高热解温度、CO2气氛、低颗粒浓度以及沿程局部加氧等均可以提升热解气产量,但会改变热解气组成;另外,热解温度越高,半焦膨胀越明显,颗粒内部孔隙更加丰富,颗粒比表面积、孔容、孔径均有显着提升,但热解温度1000oC以上时,颗粒孔隙分布差异较小;进一步,采用Friedman法和AIC法获得半焦转化过程瞬时活化能分布,并从机理层面阐述了瞬时活化能分布中第二阶段活化能可作为半焦本征活化能;半焦等温转化过程速率分布曲线峰值现象是半焦的固有特性,热重试验过程中气体切换操作和颗粒温度变化均会改变甚至掩盖真实峰值点位置,并提出了合理的等温热重试验方法;最后采用耦合随机孔模型的本征反应模型及本征动力学参数较为准确地预测了半焦等温转化过程（最大转化率偏差低于5%）。采用热重和Hencken平焰燃烧器分别对半焦在低加热速率、高加热速率下的半焦着火机理、着火温度等特性进行研究,并开发了耦合气相反应的半焦单颗粒瞬态着火模型,从理论层面探索了温度、气氛、压力等因素对半焦着火特性的影响;半焦在低加热速率下发生非均相着火,并且改变加热速率及氧气浓度均不会影响半焦着火机理,但会影响着火温度;半焦射流（高加热速率着火）的着火模式为非均相着火,着火延迟距离以及着火延迟时间受烟气温度、气氛、氧气浓度、颗粒粒径的影响较大;瞬态着火模型计算表明,半焦颗粒边界层不会出现气相火焰,半焦发生非均相着火,并且部分工况（如小粒径、低氧气浓度或者富氧气氛）颗粒会不存在临界温度点,说明颗粒不会发生爆燃而进入颗粒温度快速上升阶段,计算得到的颗粒加热时间能够反应着火延迟现象,并且与射流着火延迟时间吻合。基于高压管式炉系统和多种表征技术,研究了半焦在燃烧/气化过程动力学控制区的形貌、粒径、孔隙、分子结构等理化特性的演变过程,探讨了压力、气氛等因素半焦理化特性演变的影响;对于单个半焦颗粒转化过程,颗粒表面及内孔壁面会随着转化进行逐渐被消耗,光滑外表面变得粗燥,颗粒整体变得疏松,并可看到内孔孔隙壁面以及细小碎片,但颗粒骨架基本存在,粒径变化较小,不会出现外表面灰分堆积现象,并且压力和气氛对颗粒表观形貌没有较大的影响;不过,随着半焦转化率升高,碎片增多,会使半焦颗粒粒径分布朝着粒径减小的方向移动,并且压力升高后,碎片增多,进一步导致粒径分布减小;气氛和压力对半焦孔隙变化有一定影响,半焦气化时的中孔比表面积及孔容会显着低于氧化过程中的相应值,并且气化过程平均孔径低于氧化过程的平均孔径,另外,压力对不同气氛半焦转化时的孔隙分布有不同的影响;气氛和压力对半焦分子结构变化有一定影响,CO2气氛会延缓半焦转化过程的石墨化进程,增加半焦反应活性,高压也会弱化半焦的石墨化进程,但影响较小。随后,基于半焦富氧燃烧特点,开发了耦合本征反应机理、内孔扩散、热失活、灰层抑制、多化学反应等在内的本征煤焦反应模型,并采用该模型模拟单颗粒转化过程以及炉内燃烧过程;之后进一步发展了半焦多反应协同作用下的粒径直接计算模型（DCCD）以及灰层抑制模型,并成功应用于单颗粒燃烧及炉内颗粒群燃烧过程的预测;基于考虑多种化学反应（氧化和气化）的本征煤焦反应模型分析了富氧燃烧中CO2气化作用,发现由于气化反应导致的燃尽率增加最高可达3.4%,并且会降低单颗粒反应过程中的颗粒温度,但颗粒群燃烧时气化作用则会增加颗粒整体温度;基于DCCD模型,定量计算了富氧燃烧中气化反应对颗粒粒径以及表观密度的降低程度,并发现气化反应本身（碳的消耗以及对表观密度降低）导致的燃尽率增幅强于颗粒温度降低导致的燃尽率下降程度;另外,采用本征煤焦反应模型预测的沉降炉内煤粉空气燃烧及富氧燃烧燃尽率偏差普遍低于3%,炉内部分测点温度偏差低于50 K。最后,对目前较为先进的加压富氧燃烧进行了CFD计算,发展了适用加压富氧气氛的半焦本征反应模型、辐射计算WSGG模型,并探讨了压力、烟气循环型式、燃料对加压富氧燃烧特性的影响;结果表明:压力不会改变炉内的速度分布和温度分布,但高压下炉内整体温度有所升高,另外,更高压力颗粒各转化阶段持续时间缩短,焦炭非均相反应速率升高,焦炭气化消耗占比增大;干、湿烟气循环方式的变化不会改变速度以及温度的空间分布,但湿烟气循环由于含有较多的水蒸气而导致炉内温度升高,并且湿烟气循环会降低颗粒各转化阶段的持续时间,同时也会提升焦炭气化消耗占比;不同燃料加压富氧燃烧时（干煤粉、水煤浆、干焦粉、水焦浆）,炉内速度及温度的空间分布基本类似,但浆体燃料工况较干粉状燃料工况的温度降低幅度可达100K（水焦浆燃烧工况温度最低）,浆体燃料转化时水份蒸发阶段耗时也会增加至10-2s量级,另外,焦炭气化消耗占比随燃料类型而变化,水焦浆燃料最低,干煤粉燃料最高。
何翔[3]（2017）在《煤及半焦的燃烧、破碎特性试验研究》文中认为近年来,随着我国经济的快速增长,能源消耗带来的环境污染问题日益严重。基于我国的能源储备现状,煤炭的高效清洁利用对于构建环境友好、可持续发展型社会具越来越重要的战略意义。煤及半焦的燃烧特性直接影响能源利用的经济效益和环境效益,而其破碎特性则是制粉系统中必不可少的重要指标,影响煤粒破碎后的细度和均匀性,从而影响其经济效益和燃烧特性。本文选取锡盟褐煤、平庄褐煤、神华次烟煤和淮南烟煤四种典型煤种,在气氛炉上热解制取半焦。研究不同煤种和热解终温对工业分析、元素分析、发热量、半焦产率、表面微观形貌、孔隙特征、化学结构等理化特性的影响;利用TG-DSC-FTIR联用技术研究煤及半焦的燃烧特性和气体产物的组成和释放过程,计算燃烧特征指数和反应动力学参数;利用哈氏可磨仪研究不同煤种原煤及其半焦的可磨性以及热解终温对半焦可磨性的影响规律;利用马尔文粒度仪对磨后的整体颗粒群和74μm以下的细粉进行粒度分布特性试验,采用Ronsin-Rammler分布进行线性拟合,计算均匀度参数n和粗细度参数b,分析其与可磨性的内在联系。试验研究发现,热解使煤中大部分的水脱除,发热量升高,部分挥发分析出,含氧官能团分解,桥键断裂,缩合度升高,结构变疏松,表面出现裂纹和细缝,孔隙结构变发达。随着热解终温的升高,O/C原子比下降,煤阶升高,高于600℃时,发生热缩聚反应,孔隙坍塌。热解提质后,半焦的着火、燃烧特性变差,TG-DTG-DSC曲线向高温区移动,半焦CO、CO2速释放起始温度明显晚于原煤,且随热解温度升高,其析出峰向高温区移动。煤及半焦的破碎过程均以体积破碎为主,同时伴有表面破碎,体积粒度曲线呈单峰分布。不同煤种半焦的可磨性变化规律不尽相同,与其煤质特性有关。随着热解温度的升高,半焦的可磨性先升高后降低,与孔隙变化规律保持一致。磨后整体颗粒群符合Ronsin-Rammler粒度分布,中值粒径、特征参数n,b与可磨性具有较好的对应关系。74μ以下的细粉粒径分布与煤种固有的破碎特性有关。
汪林杰[4]（2013）在《高效低NOX煤粉工业锅炉在工业应用中的几个关键技术研究》文中提出近年来，随着我国经济的发展，能源消耗及污染物排放也在不断上升，而我国燃煤工业锅炉由于自身固有的特性而普遍存在运行效率低、污染物排放严重等问题。据2010年统计，工业锅炉每年耗煤6.5亿吨，向大气排放的NOX约200万吨、SO2约1000万吨，因此传统工业锅炉技术升级已成为节能减排的重点工程。煤粉高效洁净燃烧技术应用于工业锅炉上可以较好地解决上述问题。上海某企业以自己厂内的一台DHL20-1.25-AⅡ型锅炉作为改造对象，在该型锅炉上搭载了我校与该企业合作研发的高效低NOX煤粉燃烧器，建立了一套可满足本企业车间生产的煤粉工业锅炉系统。系统集成了原煤烘干、煤粉制备、煤粉运输、煤粉接受和储备、煤粉输送、煤粉点火及燃烧、锅炉换热、烟气净化、烟气排放、液态渣排放以及粉煤灰收集等单元，并与另一台未改造的同型号锅炉组成一用一备制为车间生产提供蒸汽。本文针对这套高效低NOX煤粉工业锅炉在工业应用中涉及到几个关键技术进行了探讨和研究，包括全闭式煤粉制备技术、煤粉储运技术以及煤粉燃烧器与锅炉匹配等问题的研究。首先，本文针对原煤粉制备系统的运行效果进行了分析，并在其基础上加装了原煤烘干系统。结果表明：原煤烘干后有利于煤粉制备、储存、输送及燃烧。由于使用的煤粉制备系统是一套炉前供粉式制粉系统，无法适用于工业推广，又将其改造为全闭式煤粉制备系统，采用集中供粉的方式。全闭式煤粉制备系统于2012年4月投入运行，生产了近千吨煤粉，由于在安装过程中充分考虑了安全、环保因素，使得煤粉生产期间没有发生任何安全事故，且车间环境卫生一直保持良好，实际运行效果表明该系统达到了预期的目的。其次，为了与全闭式煤粉制备系统配套，实现煤粉的集中供应、储备和输送，需要为用户研究煤粉的储运技术，便于用户安全接收和储备煤粉，实现炉前连续、均匀、可控量地输送煤粉。课题所研发的煤粉储运系统借鉴了原煤粉储运系统的工作流程，并采用了罐体内部充气吹扫，罐体外部预热保温技术。罐体内部充气既可以使煤粉与空气充分接触，增加罐体内煤粉的流动性，又可以对煤粉的下料输送起到推动作用。此外，充气气流对罐体内壁吹扫，加大了煤粉结块难度，而罐体外部预热保温又可以防止煤粉水分向罐体壁面迁移，从而有效改善煤粉结块。实践应用证明：采用该项技术后，系统的确能够实现煤粉的连续、均匀、可控量地输送，且系统的实际输送能力大于其理论输送能力。另外，煤粉在罐体内部的结块现象得到了有效改善。最后，针对煤粉燃烧器与传统DHL20-1.25-AⅡ型锅炉的匹配问题进行了研究，包括煤粉燃烧器的安装、煤粉燃烧器位置的调整以及空气预热器的改造等。研究结果表明：燃烧器的抬高需要改动前墙水冷壁，经论证改造后，锅炉能够很好地实现工质自然循环；运行时避免了炉膛底部结渣、炉膛侧墙损坏等现象；空气预热器经过改造后，热风温度最高可达370℃，燃烧室温度高达1600℃以上，煤粉燃烧强度高、燃烧稳定性好，有效改善了喷燃器结渣、挂渣现象。高效低NOX煤粉工业锅炉在上海某企业经过了3年多的工业应用试验，研究期间，经过对系统不断地优化和改进，调整好的煤粉工业锅炉系统很好地满足了车间生产要求，已基本具备了工业化应用条件，展示了非常好的应用前景。
李社锋[5]（2010）在《低挥发份劣质燃料循环流化床燃烧特性研究》文中研究表明能源紧缺、环境污染是整个人类社会面临的两个重大问题,低挥发份燃料的高效综合利用日益受到重视。本文对多联产半焦和石煤等低挥发份燃料的着火燃烧特性、CFB燃烧及污染物排放特性、循环流化床飞灰回燃特性进行了研究,从而为工业应用提供指导。采用SEM、氮吸附、压汞、固体压片红外光谱相结合的方法研究了多联产半焦的物理化学特性,结果表明：半焦和原煤相比,孔隙结构更发达,尤其是小尺度的大孔显着增多；氢键缔合的-OH或-NH、=CH等官能团减少,脂肪族CH、CH2和CH3减少,饱和酯、醛类、酮类、羧酸、烯烃、芳环及杂环化合物等物质减少,C-O基团化合物及乙烯类物质减少,甲基／亚甲基的数量比增大,含氧基团与芳香度含量之比降低。利用常压、加压热天平研究了不同半焦的着火燃烧机理,结果表明：随着热解温度或升温速率的升高,半焦的着火温度（Ti）升高,燃烧产物释放特性指数（r）减小,燃烧稳定性（Rw）降低,燃尽性能（Cb）提高,活化能（Ea）降低；随着反应压力的提高,半焦的着火温度降低,燃烧产物释放特性指数r增大,燃烧稳定性提高,燃尽温度先升后降,活化能先降后升,在压力0.8MPa时燃尽温度最高,活化能最低；粒径增大,则半焦着火温度升高,燃烧产物释放特性指数增大,燃烧稳定性先升后降,燃尽特性非单调变化,活化能非单调提高；焦煤比增大,则其着火温度先降后升,燃烧产物释放特性指数减小,燃烧稳定性降低,燃尽性能提高,活化能升高。另外,DAEM模型计算结果显示,半焦的活化能Ea随着质量损失率的增加而降低。在小型CFB试验台上进行了半焦燃烧及污染物排放特性试验,结果表明：焦煤比越大,S02、NO、N20的排放浓度越低；从850℃到940℃,随着温度的升高,NO排放量逐渐升高,N20排放量逐渐降低,但降低的趋势变缓；提高过量空气系数会导致NO、N20排放量增大；增大二次风率可降低NO、N20的排放；风量增大,炉膛烟气表观流速提高,NO排放浓度减小,N20排放浓度增大。针对有些循环流化床锅炉存在飞灰含碳量高和石灰石利用率低的问题,进行了劣质燃料水活化飞灰回燃特性研究。飞灰回燃不仅可以降低飞灰含碳量,而且可以提高脱硫剂的利用率。本文在小型循环流化床实验台上进行了一系列的飞灰回燃试验,研究了灰煤比（Ca/S比）、运行温度、飞灰活化方式、循环倍率、表观烟气速度等因素对脱硫效率和飞灰含碳量的影响,寻求合理运行参数,得到的试验结果可以指导工业运行。在前入研究的基础上,结合循环流化床流动特性、煤焦反应、污染物的生成与分解规律,建立了考虑飞灰再燃的CFB燃烧总体数学模型,并利用该模型对试验工况进行了模拟,分析显示计算结果与试验结果基本吻合。同时,运用该模型对CFB燃烧进行了预测,得到了采用飞灰回燃时,CFB系统的运行特点,为工业生产提供理论依据。最后,对CFB焙烧石煤灰渣提钒进行了初步探索,在一台小型流化床燃烧试验台上研究了不同配方灰渣料团的焙烧特性,着重考察了焙烧温度、焙烧时间、表观烟气速度、添加剂种类对焙烧成球率的影响,并对飞灰、底渣、床料进行收集采样,利用多种酸溶液对各种样品浸取提钒,研究了焙烧温度、焙烧时间、浸取方式对转浸率的影响。结果表明：采用水泥为添加剂,温度为930℃,焙烧时间为90 min,可得较高焙烧成球率和转浸率,钒总回收率约为55.1%。
张传名[6]（2009）在《低品位水煤浆成浆、燃烧特性研究及应用》文中研究说明水煤浆作为一种代油洁净液体燃料,已在我国得到较广泛的应用,取得了较好的代油、节能和环保效果。随着我国经济的快速发展,作为主要能源的煤炭也将面临紧张的供应状况,特别是优质烟煤。而传统的水煤浆一般要求采用洗选精煤制备,这一方面限制了制浆煤种来源,另一方面提高了水煤浆的生产成本,使水煤浆在更大行业范围和领域内推广应用受到限制。因此,采用原煤或低品位燃料制备浆体燃料开始受到人们关注。燃料特性的差异将直接影响到它的成浆特性和燃烧特性,本文结合汕头万丰热电厂220t/h燃油设计锅炉改烧水煤浆项目,对低品位燃料在成浆特性、流变特性、燃烧特性、结渣特性等方面进行了详细的试验研究、理论分析和数值模拟。首先在实验室对低挥发分煤的成浆特性和流变特性进行了详细试验研究,利用已有的4种添加剂,在浓度为65%-66%范围时,低挥发分水煤浆粘度基本上能控制在1000Pa.s以下；MF型添加剂效果最好,最大成浆浓度可以达到66.49%。低挥发分水煤浆的流变特性均表现出明显的“剪切变稀”,属于假塑性流体。热重和卧式炉试验表明几种低品位燃料燃烧过程相似,炉内燃烧温度比较接近；低挥发分水煤浆和潞安煤泥水煤浆的着火温度高于大同烟煤水煤浆,综合燃烧性能以及燃烧前期的反应能力也比后者差。大同烟煤石油焦5比5混浆的燃烧特性和大同烟煤水煤浆接近；低挥发分水煤浆的结渣不严重而潞安煤泥水煤浆和大同烟煤石油焦5比5混浆相对较为严重。接着针对220t/h燃油设计锅炉进行改烧水煤浆的设计,对改造中存在的难点和低品位水煤浆燃烧的特点进行分析并提出相应的技术措施,创新性提出了带预燃室非对称水煤浆燃烧器。燃烧试验表明改造是成功的,低挥发分水煤浆在炉内燃烧稳定,锅炉各种参数能达到设计要求并满足机组安全经济运行,在缺氧的情况下,燃烧效率和锅炉效率分别达到97%和89%。排烟SO2浓度与燃油相比有较大幅度下降,NOx排放也在较低的水平。利用硅碳棒对炉内燃烧区域结渣过程进行研究,并对结渣棒上的灰渣进行XRD图谱和SEM分析研究,结合单一煤灰成分结渣指标、模糊数学综合评判模型以及基于属性数学与联系数学的结渣特性综合模型进行结渣预测,表明低挥发分水煤浆属中轻结渣,预测结果与结渣特性试验结果相吻合。最后采用计算流体力学CFD数值模拟了220t/h锅炉水煤浆燃烧过程和污染物排放规律,获得了不同负荷以及高、中、低三种挥发分水煤浆的炉内流场分布、温度场分布、气氛场分布等规律,计算结果符合实际运行情况,和实验数据验证吻合较好,对水煤浆锅炉的燃烧调整试验和优化设计有重要的指导意义。研究表明低品位水煤浆（低挥发分水煤浆、煤泥水煤浆、烟煤和石油焦混浆）成浆特性理想,采取适当的技术措施能在锅炉上温度稳定着火和燃烧,满足机组安全经济运行。因此,研究开发并在燃油锅炉上应用低品位水煤浆是可行性,有较好的社会和经济效益。
潘华引[7]（2008）在《动力配煤优化燃烧特性及非线性预测研究》文中认为动力配煤是适合我国国情的一种洁净煤技术,在上世纪80年代在我国部分大中城市得到应用。近年来,动力配煤技术在我国发展较快,特别在提高煤炭热能利用率、加强燃煤设备安全性和可靠性以及降低燃煤污染物排放等领域有着广泛的工程应用和较高的研究价值。本文首先借助热天平实验得到16种单煤以及48种配煤的热天平曲线,从而求出各个煤样着火温度和活化能,针对目前配煤燃烧特性难以预测的现状,结合上述煤样的工业分析和元素分析数据,分别对煤样着火温度和活化能作了相关性分析,发现分析基水分Mad、挥发分Vad、固定碳FCad、低位发热量Qnet,ad和氧Oad五种性质因子与煤样动力学燃烧特性有较强的相关性。然后分别以着火温度和活化能为输出量建立3层BP人工神经网络模型,经过网络训练得到对着火温度预测的平均相对误差为1.22%,对活化能预测的平均相对误差为3.89%。其次,以我国典型的高热值、低灰分、易结渣的神华煤和大同煤为主要研究对象,分别选择高灰熔点的准格尔煤和澳洲煤以不同的重量比例组成配煤,研究表明,配煤孔隙分形维数随单煤比例呈现出单调变化规律,并且与比表面积和比孔容积的变化规律基本一致。结合沉降炉燃烧实验结果,发现当配煤煤样分形维数由2.426逐渐增加到2.451、2.482和2.532时,其着火温度由882℃逐渐减少到783℃、587℃和462℃,其飞灰含碳量由4.81%逐渐减小到3.62%、2.83%和1.83%。说明配煤的分形维数越大则越容易着火和燃尽。最后,以工程实际为例,将浙江大学开发的配煤专家系统运用于韶关发电厂经济配煤项目,针对韶关发电厂的常用来煤和目标煤种特性要求,给出了2组分的11种配比方案,在沉降炉上研究了不同煤种以不同比例混合得到的配煤着火、燃烧以及燃尽特性。发现提高炉壁温度和热风温度以及减小煤粉细度都是促进无烟煤着火和燃尽的有效手段。对于配煤“M0007煤25%+M0011煤75%”,在标准工况下,仅改变炉壁温度,当炉壁温度从1100℃增加到1200℃和1300℃,着火距离从400mm减小到300mm和280mm,飞灰含碳量从9.09%降低到6.60%和1.17%。对于热风温度以及煤粉细度的改变呈现出相似的规律。
余学海[8]（2008）在《神华煤水煤浆成浆特性的优化方法、模型预测及改性机理研究》文中研究指明水煤浆是从70年代石油危机中发展起来的一种新型、清洁的以煤代油的燃料,该技术的应用不仅给燃油企业带来明显的经济效益,同时对我国节约和替代石油资源、优化和改善能源结构,起到非常重要的作用。水煤浆作为一种复杂的多级分散悬浮体系,影响其成浆特性和流变特性的因素复杂而众多。水煤浆的制备是水煤浆技术的关键,对其进行研究具有重要的实际意义。本文首先简要分析了影响煤成浆的各种因素及其影响机理,如煤质特性、制备工艺、粒度分布、添加剂种类和添加量及其它因素。同时对改善煤成浆特性的方法进行了探讨,如低温热改性、配煤成浆、粒度级配技术、超声波技术、微波处理技术、电磁场磁化技术、高压热水处理技术。然后对六种典型气化煤的成浆特性进行了试验研究,找到了与煤种相适宜的添加剂种类、最佳添加剂用量和最大成浆浓度,分析了各种煤的孔隙结构、煤质成分对成浆浓度的影响。由于神华煤难以制成高浓度水煤浆,本文通过正交试验,采用SAS软件进行回归分析,得到回归方程,再通过计算机程序优化,获得了较好的粒度级配分布和添加剂用量。试验验证优化能够较好的提高煤的成浆特性,最高浓度从59.51%提高到62.76%,稳定性和流动性都有较大的改善。在此基础上进行SAS全回归优化和非线性回归优化,得到了更好的相关系数和更佳的粒度分布范围,浓度与经过正交试验优化的结果相比提高了0.29%。对六种煤进行R-R模型级配和Alfred模型级配制浆,比较两种级配浆体的性能,找出与各种煤相适应的级配模型。结果表明:级配能够将煤的成浆浓度提高3～5%,R-R模型级配比Alfred级配有更好的成浆性能,更容易在工程上得到应用。R-R模型级配对鲍店煤和神华煤改善效果不佳,而对杨庄煤、兴隆煤和淮南煤则效果明显。最后通过高压热水反应釜对神华煤进行改性研究:改性后内在水分、含氧官能团降低;H含量升高;O/C有了一定程度的下降,析出了一定量的挥发份。煤的BET比表面积、总孔容积以及平均孔直径都有不同程度的降低。其中改性时间为10分钟时效果最为明显,成浆浓度从59.51%提高到63.72%,改性时间增加,成浆浓度有下降的趋势。
李卫伟[9]（2007）在《可调煤粉浓淡直流低NOx燃烧器在410t/h电站锅炉上的应用研究》文中研究表明本论文结合目前国内外煤粉燃烧技术和燃烧装置的发展现状,从燃煤锅炉的防止结渣、低负荷稳燃、低NOx排放及高效燃烧出发,对可调煤粉浓淡低NOx燃烧技术进行了理论研究和试验研究,并针对国华北京热电分公司改烧易结渣神华煤的要求,应用可调煤粉浓淡低NOx燃烧技术对其燃烧器进行了改造。本论文结合电厂410t/h锅炉的改造,对可调煤粉浓淡低NOx燃烧技术作了较详细的研究,包括锅炉改造前运行状况、改造要求、改造方案、冷态测试和热态测试等。结果表明锅炉改造很成功,满足了改造要求,锅炉能安全长期燃用神华煤,在40%负荷能无油稳燃,有效地降低了NOx。
顾舒[10]（2007）在《关于飞灰再燃燃烧特性的实验研究》文中进行了进一步梳理将神华煤的飞灰以三种不同粒径分布、四种不同掺烧比与神华煤进行混合,利用热重分析对掺混后所得试样的燃烧性能进行研究,通过对热重、微商热重曲线、差热曲线的分析,得到了不同粒径分布、不同掺烧比下试样的燃烧特性参数,并对试样的活化能及频率因子进行了计算。根据着火温度、最大燃烧速度、可燃性指数、燃尽温度、活化能随粒径分布及掺烧比的变化规律,对试样的燃烧特性进行了探讨,提出最佳掺烧比和掺烧粒径,并通过滴管炉系统对分析结果进行了验证。
二、神华煤在链条炉上的燃烧与调整（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、神华煤在链条炉上的燃烧与调整（论文提纲范文）
（1）我国动力用煤及煤化工领域对煤质的基本要求（论文提纲范文）
| 1 发电等动力用煤对煤质的基本要求 |
| 1.1 发电煤粉锅炉用煤 |
| 1.2 整体煤气化联合循环发电技术用煤 |
| 1.3 其他工业锅炉与窑炉用煤 |
| 1.3.1 工业锅炉用煤 |
| 1.3.2 水泥回转窑用煤 |
| 1.4 高炉喷吹及烧结矿等冶金用动力煤 |
| 2 炼焦用煤对煤质的基本要求 |
| 3 现代煤化工用煤对煤质的要求 |
| 3.1 煤直接液化对煤质的要求 |
| 3.2 煤间接液化对煤质的要求 |
| 3.3 煤气化技术对煤质的基本要求 |
| 4 兰炭及电石等煤化工项目对煤质的要求 |
| 5 小结 |
（2）煤粉热解调控及半焦富氧燃烧若干理论与试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 我国煤炭资源分布与利用现状 |
| 1.3 煤炭清洁高效利用的必要性 |
| 1.4 煤炭分级转化技术 |
| 1.4.1 煤炭分级转化技术方向 |
| 1.4.2 浙江大学煤炭分级转化技术 |
| 1.5 煤热解理论与试验 |
| 1.5.1 煤的组成及化学结构 |
| 1.5.2 影响煤热解过程的因素 |
| 1.5.3 煤热解理论与模型 |
| 1.6 着火理论与试验 |
| 1.6.1 着火机制 |
| 1.6.2 着火试验 |
| 1.7 半焦/煤焦燃烧与气化 |
| 1.7.1 煤焦燃烧与气化基本过程 |
| 1.7.2 煤焦燃烧/气化试验 |
| 1.7.3 煤焦燃烧/气化模拟 |
| 1.8 富氧燃烧技术 |
| 1.8.1 富氧燃烧与CCS(Carbon Capture and Storage) |
| 1.8.2 富氧燃烧技术现状 |
| 1.9 本文框架与研究内容 |
| 2 固定床煤粉高温热解试验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验系统与方法 |
| 2.2.1 试验装置 |
| 2.2.2 试验方法及工况 |
| 2.2.3 试验数据分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 热解失重率 |
| 2.3.2 热解气产率 |
| 2.3.3 热解组份析出曲线 |
| 2.3.4 热解气各组份绝对产量 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 沉降炉煤粉高温热解试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设备与方法 |
| 3.2.1 热解试验装置 |
| 3.2.2 热解试验方法 |
| 3.2.3 热解半焦表征 |
| 3.3 热解特性 |
| 3.3.1 惰性气氛下的轻质组份析出特性 |
| 3.3.2 加氧热解条件下的挥发分析出特性 |
| 3.4 热解半焦特性 |
| 3.4.1 热解半焦形貌 |
| 3.4.2 热解半焦粒径分布 |
| 3.4.3 热解半焦孔隙分布 |
| 3.4.4 热解半焦分子结构 |
| 3.4.5 热解半焦反应性及动力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热解半焦着火特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备与方法 |
| 4.2.1 热重着火试验 |
| 4.2.2 半焦射流着火试验 |
| 4.3 基于TGA的半焦着火分析 |
| 4.3.1 TGA着火模式分析 |
| 4.3.2 TGA着火温度 |
| 4.4 基于Hencken平焰燃烧器的半焦射流着火分析 |
| 4.4.1 颗粒速度分布 |
| 4.4.2 颗粒温度分布 |
| 4.4.3 沿程辐射强度、射流着火模式以及着火延迟 |
| 4.5 基于单颗粒模型的半焦着火理论分析 |
| 4.5.1 着火理论与着火模型 |
| 4.5.2 单颗粒着火模型开发 |
| 4.5.3 半焦着火计算结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 半焦转化过程中形态及分子结构演变 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设备与方案 |
| 5.3 半焦表征方法 |
| 5.3.1 扫描电镜SEM |
| 5.3.2 拉曼光谱 |
| 5.3.3 比表面积以及孔径分析 |
| 5.3.4 粒径分析 |
| 5.3.5 堆积密度及表观密度 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 半焦形貌转变 |
| 5.4.2 半焦粒径及密度变化 |
| 5.4.3 半焦孔隙转变 |
| 5.4.4 半焦分子结构转变 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 富氧气氛半焦燃烧模型开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 煤焦反应机理 |
| 6.2.1 煤焦反应过程 |
| 6.2.2 煤焦氧化反应机理 |
| 6.2.3 煤焦气化反应机理 |
| 6.3 煤焦反应模型开发与计算 |
| 6.3.1 煤焦反应模型框架 |
| 6.3.2 基于本征反应动力学的煤焦反应模型开发 |
| 6.3.3 模型计算及结果分析 |
| 6.4 基于本征LH煤焦反应模型的扩展开发 |
| 6.4.1 模型扩展开发介绍 |
| 6.4.2 粒径直接计算模型（DCCD模型） |
| 6.4.3 灰层坍塌及灰层抑制 |
| 6.4.4 扩展模型计算与结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 半焦加压富氧燃烧数值计算 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 加压富氧燃烧炉设计 |
| 7.2.1 加压燃烧（气化）炉介绍 |
| 7.2.2 加压富氧燃烧试验炉设计 |
| 7.3 加压富氧燃烧数值计算 |
| 7.3.1 模型建立 |
| 7.3.2 工况设置 |
| 7.3.3 计算过程分析 |
| 7.4 计算结果分析 |
| 7.4.1 设计工况（10atm煤粉空气燃烧） |
| 7.4.2 炉内压力的影响 |
| 7.4.3 气氛的影响 |
| 7.4.4 燃料的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 全文总结及工作展望 |
| 8.1 主要研究内容与结论 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者简介 |
（3）煤及半焦的燃烧、破碎特性试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 我国能源消费现状 |
| 1.1.2 我国煤炭资源现状 |
| 1.2 我国低阶煤资源概况 |
| 1.2.1 低阶煤特点及分布 |
| 1.2.2 低阶煤利用途径 |
| 1.3 低阶煤热解技术进展 |
| 1.3.1 国外低阶煤热解技术进展 |
| 1.3.2 国内低阶煤热解技术进展 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 煤及半焦的燃烧、破碎特性概述 |
| 2.1 煤热解理论概述 |
| 2.1.1 煤的分子结构 |
| 2.1.2 煤热解过程 |
| 2.1.3 煤热解中的化学反应 |
| 2.2 半焦燃烧理论概述 |
| 2.2.1 半焦燃烧过程 |
| 2.2.2 半焦燃烧动力学理论 |
| 2.2.3 半焦燃烧的影响因素 |
| 2.3 煤的可磨性及破碎机理概述 |
| 2.3.1 煤的可磨性指数 |
| 2.3.2 煤的可磨性影响因素 |
| 2.3.3 煤的破碎机理概述 |
| 3 试验方法和试验设备 |
| 3.1 理化特性试验 |
| 3.1.1 试验目的 |
| 3.1.2 样品制备方法 |
| 3.1.3 理化特性分析方法 |
| 3.1.4 试验设备 |
| 3.2 燃烧特性试验 |
| 3.2.1 试验目的 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.2.3 试验仪器 |
| 3.3 破碎特性试验 |
| 3.3.1 试验目的 |
| 3.3.2 破碎试验方法 |
| 3.3.3 试验设备 |
| 4 煤及半焦的理化特性试验研究 |
| 4.1 试验煤种与试验工况 |
| 4.2 试验结果与分析 |
| 4.2.1 煤及半焦的煤质特性分析 |
| 4.2.2 煤及半焦的微观形貌分析 |
| 4.2.3 煤及半焦的孔隙结构分析 |
| 4.2.4 煤及半焦的化学结构分析 |
| 4.2.5 格金于馏结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 煤及半焦燃烧特性试验研究 |
| 5.1 样品制备和试验工况 |
| 5.2 热重红外分析方法 |
| 5.2.1 燃烧特征参数 |
| 5.2.2 反应动力学分析 |
| 5.2.3 气体释放红外分析 |
| 5.3 煤及半焦燃烧试验结果与分析 |
| 5.3.1 热重曲线分析 |
| 5.3.2 燃烧特征参数分析 |
| 5.3.3 燃烧反应动力学分析 |
| 5.3.4 气体释放过程分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 可磨性和破碎特性研究 |
| 6.1 样品制取与试验方法 |
| 6.2 可磨性试验结果与分析 |
| 6.2.1 不同煤种的可磨性 |
| 6.2.2 不同温度半焦的可磨性 |
| 6.3 破碎特性研究结果与分析 |
| 6.3.1 粒度特性分析方法 |
| 6.3.2 不同煤种的破碎特性 |
| 6.3.3 不同温度半焦的破碎特性 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 全文总结及展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（4）高效低NOX煤粉工业锅炉在工业应用中的几个关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 我国工业锅炉的基本状况 |
| 1.1.2 我国工业锅炉的发展 |
| 1.1.3 低 NO_X煤粉燃烧技术 |
| 1.2 煤粉工业锅炉技术的发展 |
| 1.2.1 国外煤粉工业锅炉发展状况 |
| 1.2.2 国内煤粉工业锅炉发展状况 |
| 1.3 课题研究的方法及内容 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 煤粉制备技术的研究 |
| 2.1 原煤粉制备系统简介 |
| 2.1.1 原煤水分含量对煤粉制备的影响 |
| 2.1.2 原煤水分含量对煤粉储存和输送的影响 |
| 2.1.3 原煤水分含量对煤粉燃烧的影响 |
| 2.2 原煤粉制备系统改进 |
| 2.2.1 热风炉的设计 |
| 2.2.2 烘干机的选型与安装 |
| 2.2.3 烘干机的改进优化 |
| 2.3 原煤粉制备系统改进后的运行特点 |
| 2.3.1 烘干过程的运行特点 |
| 2.3.2 磨粉过程的运行特点 |
| 2.3.3 输送过程的运行特点 |
| 2.4 全闭式煤粉制备系统的安装 |
| 2.4.1 煤块提升机的安装 |
| 2.4.2 磨粉机的调平安装 |
| 2.4.3 磨粉除尘器的安装 |
| 2.4.4 输送设备的安装 |
| 2.5 全闭式煤粉制备系统的运行特点 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 煤粉储运技术的研究 |
| 3.1 煤粉的特性 |
| 3.1.1 煤粉储存特性及影响因素 |
| 3.1.2 煤粉输送特性及影响因素 |
| 3.2 煤粉储存方法的探讨 |
| 3.2.1 改变粉仓结构 |
| 3.2.2 增设辅助机构 |
| 3.2.3 增加保温隔热层 |
| 3.3 煤粉气力输送系统的设计 |
| 3.3.1 原煤粉储运系统简介 |
| 3.3.2 气力输送系统的参数确定 |
| 3.3.3 气力输送系统的结构设计 |
| 3.3.4 气力输送系统的运行现象 |
| 3.4 气力输送系统的结构优化 |
| 3.4.1 气力输送系统的结构优化过程之一 |
| 3.4.2 气力输送系统的结构优化过程之二 |
| 3.4.3 气力输送系统的结构优化过程之三 |
| 3.5 气力输送系统的安装 |
| 3.5.1 失重秤的安装 |
| 3.5.2 软连接的安装 |
| 3.5.3 防静电设备的安装 |
| 3.6 气力输送系统的输送能力 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 煤粉燃烧器与锅炉匹配问题的研究 |
| 4.1 煤粉燃烧器的安装 |
| 4.1.1 安装方案的制定 |
| 4.1.2 煤粉燃烧器安装后的运行现象 |
| 4.2 煤粉燃烧器位置的调整 |
| 4.2.1 调整方案的制定 |
| 4.2.2 调整方案的论证 |
| 4.2.3 方案施工工艺的制定 |
| 4.2.4 煤粉燃烧器调整后的运行现象 |
| 4.3 空气预热器的改造 |
| 4.3.1 空气预热器改造前的运行现象 |
| 4.3.2 提高燃烧温度的措施 |
| 4.3.3 空气预热器的改造方案一 |
| 4.3.4 空气预热器的改造方案二 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
| 硕士研究生期间的论文、专利及项目参与情况 |
（5）低挥发份劣质燃料循环流化床燃烧特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 中国及世界的能源利用现状 |
| 1.2 能源消耗对环境的影响 |
| 1.3 低挥发份劣质燃料在能源环境系统中的地位 |
| 1.4 低挥发份劣质燃料的利用现状 |
| 1.4.1 直燃发电 |
| 1.4.2 用于冶金 |
| 1.4.3 飞灰再燃 |
| 1.4.4 综合利用 |
| 1.4.5 其它利用形式 |
| 1.5 本文选题及研究内容 |
| 1.5.1 本文选题及意义 |
| 1.5.2 本文的研究内容 |
| 1.5.3 本文的总体结构 |
| 1.6 项目支持 |
| 2 典型低挥发份燃料燃烧特性及飞灰再燃技术的研究进展 |
| 2.1 半焦燃烧特性及相关模型的研究现状 |
| 2.1.1 半焦燃烧特性的研究方法 |
| 2.1.2 半焦燃烧特性的判别指标 |
| 2.1.3 半焦着火特性 |
| 2.1.4 半焦燃尽特性 |
| 2.1.5 半焦燃烧过程中的污染物排放特性 |
| 2.1.6 半焦孔隙特性 |
| 2.1.7 不足之处 |
| 2.1.8 半焦燃烧模型的研究现状 |
| 2.2 循环流化床飞灰再燃研究现状 |
| 2.2.1 飞灰再燃 |
| 2.2.2 飞灰增湿活化脱硫 |
| 2.2.3 不足之处 |
| 2.3 本章小结及衍生的问题 |
| 3 典型低挥发份劣质燃料半焦的物化特性研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 多联产装置和半焦来源 |
| 3.2.1 12MW热电气焦油多联产装置 |
| 3.2.2 2半焦样品 |
| 3.3 半焦理化特性测定说明 |
| 3.3.1 微观形貌测定 |
| 3.3.2 孔隙结构测定 |
| 3.3.3 红外光谱测定 |
| 3.4 半焦中的微孔、介孔及表面特性 |
| 3.4.1 吸附/脱附等温线 |
| 3.4.2 各因素对半焦微观结构的影响 |
| 3.4.3 半焦孔隙的分形特性 |
| 3.5 半焦中的大孔分布及演化 |
| 3.5.1 压汞实验孔隙结构参数计算方法 |
| 3.5.2 半焦大孔的分布与演化 |
| 3.6 半焦化学成份分析 |
| 3.6.1 红外光谱图解析 |
| 3.6.2 半焦制备条件对其脂肪烃(或烷烃)的影响 |
| 3.6.3 热解温度对其含氧集团的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 低挥发份燃料半焦的着火燃烧机理及动力学特性分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 常压热重实验 |
| 4.2.1 实验内容和步骤 |
| 4.2.2 热失重曲线特性 |
| 4.2.3 不同煤种气化反应活性比较研究 |
| 4.2.4 着火特性 |
| 4.3 TGA燃烧特性判别参数 |
| 4.3.1 TGA曲线特性参数 |
| 4.3.2 燃烧产物释放特性指数 |
| 4.3.3 燃烧稳定性指数 |
| 4.3.4 燃尽特性指数 |
| 4.3.5 综合燃烧特性指数 |
| 4.4 半焦的物化特性对其燃烧性能的影响 |
| 4.5 压力对半焦着火燃烧特性的影响 |
| 4.5.1 实验方法及样品 |
| 4.5.2 压力对热失重曲线的影响 |
| 4.5.3 压力对着火特性的影响 |
| 4.5.4 压力对燃烧产物释放特性的影响 |
| 4.5.5 压力对燃烧稳定性的影响 |
| 4.5.6 压力对燃尽特性的影响 |
| 4.5.7 压力对综合燃烧特性指数S的影响 |
| 4.6 动力学分析 |
| 4.6.1 Coats-Redfern法 |
| 4.6.2 分布活化能模型(DAEM)法 |
| 4.6.3 动力学补偿效应分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 多联产半焦的CFB燃烧及污染物排放特性研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 试验材料 |
| 5.3 试验设备及仪器 |
| 5.4 试验工况及说明 |
| 5.5 试验结果 |
| 5.5.1 温度特性 |
| 5.5.2 烟气成分分析 |
| 5.6 各因素对烟气排放特性的影响 |
| 5.6.1 煤种 |
| 5.6.2 焦煤比 |
| 5.6.3 燃烧温度 |
| 5.6.4 半焦种类 |
| 5.6.5 过量空气系数 |
| 5.6.6 二次风率/分级燃烧 |
| 5.6.7 流化风速 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 CFB飞灰再燃特性研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 试验说明 |
| 6.2.1 试验材料 |
| 6.2.2 试验系统 |
| 6.3 水活化对飞灰微观结构的影响 |
| 6.4 试验结果及讨论 |
| 6.4.1 灰煤比对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.4.2 温度对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.4.3 活化方式对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.4.4 循环倍率对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.4.5 流化风速对脱硫效率和飞灰含碳量的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 考虑飞灰回燃的CFB半焦燃烧数学模型 |
| 7.1 CFB燃烧数学模型概述 |
| 7.1.1 国外 |
| 7.1.2 国内 |
| 7.2 考虑飞灰再燃的CFB半焦燃烧总体数学模型 |
| 7.2.1 流体动力特性模型 |
| 7.2.2 炉内半焦(燃料)燃烧模型 |
| 7.2.3 污染物(SO_2、NO、N_2O)生成与脱除模型 |
| 7.2.4 炉内传热数学模型 |
| 7.2.5 分离器模型 |
| 7.2.6 系统质量平衡方程 |
| 7.2.7 系统能量平衡方程 |
| 7.2.8 模型计算步骤与条件 |
| 7.3 模型计算结果与试验值的比较 |
| 7.3.1 灰煤比对飞灰含碳量的影响 |
| 7.3.2 燃烧温度对飞灰含碳量的影响 |
| 7.3.3 炉内表观烟气流速(风量)对飞灰含碳量的影响 |
| 7.4 模型预测与分析 |
| 7.4.1 飞灰回燃对炉内温度分布的影响 |
| 7.4.2 飞灰回燃对炉内表观烟气流速的影响 |
| 7.4.3 飞灰回燃对空隙率的影响 |
| 7.4.4 飞灰回燃对炉内含碳量分布的影响 |
| 7.4.5 飞灰回燃对炉内氧量分布的影响 |
| 7.4.6 飞灰回燃对NO分布的影响 |
| 7.4.7 飞灰回燃对N_2O分布的影响 |
| 7.4.8 飞灰回燃对SO_2分布的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 含钒石煤流化床燃烧特性 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 试验设备和方法 |
| 8.2.1 料团特性 |
| 8.2.2 试验设备和方法 |
| 8.2.3 试验结果及讨论 |
| 8.2.4 各因素对焙烧成球率的影响 |
| 8.2.5 渣、灰含钒量分析 |
| 8.2.6 钒的物料平衡 |
| 8.3 本章小结 |
| 9 全文总结与展望 |
| 9.1 本文主要工作总结与结论 |
| 9.1.1 典型低挥发份劣质燃料——多联产半焦的循环流化床燃烧特性 |
| 9.1.2 循环流化床飞灰回燃特性研究 |
| 9.1.3 流化床含钒石煤燃烧特性研究 |
| 9.1.4 考虑飞灰回燃的循环流化床劣质燃料燃烧模型 |
| 9.2 主要创新点 |
| 9.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（6）低品位水煤浆成浆、燃烧特性研究及应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 搞要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 我国能源结构特点 |
| 1.1.2 我国石油生产和供应现状 |
| 1.2 水煤浆技术的发展概况 |
| 1.2.1 国外水煤浆技术发展现状 |
| 1.2.2 国内水煤浆技术发展现状 |
| 1.3 水煤浆制备技术 |
| 1.3.1 水煤浆制备技术和工艺 |
| 1.3.2 水煤浆添加剂技术 |
| 1.3.3 水煤浆品种及质量规范 |
| 1.4 水煤浆燃烧技术 |
| 1.4.1 水煤浆燃烧特点 |
| 1.4.2 水煤浆燃烧技术发展和应用现状 |
| 1.5 低品位水煤浆的研究现状 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 2 低品位水煤浆成浆特性和流变特性研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 燃料特性 |
| 2.2.1 燃料成分分析 |
| 2.2.2 燃料粒度分布 |
| 2.3 水煤浆制备方法和测试仪器 |
| 2.3.1 电动搅拌干法制浆 |
| 2.3.2 定粘浓度定义 |
| 2.3.3 测试仪器及测量方法 |
| 2.4 低品位水煤浆成浆特性研究 |
| 2.4.1 水煤浆的粘温特性 |
| 2.4.2 浓度对粘度的影响 |
| 2.4.3 添加剂对粘度的影响 |
| 2.5 低品位水煤浆的流变性及流变方程 |
| 2.5.1 低品位水煤浆的流变特征 |
| 2.5.2 基于幂律模型的流变方程 |
| 2.6 低品位水煤浆稳定性试验研究 |
| 2.6.1 静态稳定性测量方法 |
| 2.6.2 倒置法研究水煤浆稳定性 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 低品位水煤浆热重试验和燃烧反应动力学研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验仪器及方法 |
| 3.2.1 热天平工作原理及系统 |
| 3.2.2 TGA/SDTA851热重分析仪及实验方法 |
| 3.2.3 实验样品成分特征 |
| 3.2.4 TG-DTG分析方法 |
| 3.3 非等温热重试验研究 |
| 3.3.1 不同水煤浆燃料的TG-DTG曲线 |
| 3.3.2 不同升温速率的热重分析 |
| 3.3.3 水焦浆(石油焦水浆)的热重分析 |
| 3.4 基于热分析的着火和燃尽特性指数 |
| 3.4.1 综合燃烧特性指数和可燃性指数 |
| 3.4.2 低品位水煤浆燃烧特性分析 |
| 3.4.3 水焦浆燃烧特性分析 |
| 3.5 低品位水煤浆燃烧反应动力学研究 |
| 3.5.1 动力学研究方法 |
| 3.5.2 Coats-Redfern法求解方程 |
| 3.5.3 低品位水煤浆燃烧动力学参数计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 低品位水煤浆卧式炉燃烧特性试验研究 |
| 4.1 3.2MW燃烧试验装置及系统 |
| 4.1.1 卧式炉及烟风系统 |
| 4.1.2 燃烧器及喷嘴 |
| 4.1.3 炉前供浆系统 |
| 4.2 试验燃料和工况 |
| 4.2.1 燃料特性及制备方法 |
| 4.2.2 试验工况 |
| 4.3 煤浆燃烧试验全系统运行参数分析 |
| 4.4 低品位水煤浆悬浮燃烧特性研究 |
| 4.4.1 炉膛轴向及径向温度场分布特征 |
| 4.4.2 炉内燃烧气氛分布特征 |
| 4.4.3 燃烧效率计算 |
| 4.5 燃烧过程含碳颗粒的分布规律及形态特征 |
| 4.5.1 沿轴向颗粒含碳量分布 |
| 4.5.2 颗粒形态变化的SEM分析 |
| 4.6 低品位水煤浆在筒形炉内灰渣沉积特性 |
| 4.6.1 硅碳棒研究结渣方法 |
| 4.6.2 燃烧过程结渣的外貌特征 |
| 4.6.3 灰渣沉积量和沉积速率的计算 |
| 4.7 低品位水煤浆火焰黑度的测量及分布研究 |
| 4.7.1 火焰黑度的测量原理 |
| 4.7.2 卧式炉内火焰黑度分布规律 |
| 4.8 低品位水煤浆污染物排放特性 |
| 4.8.1 不同燃料气态污染物排放特征 |
| 4.8.2 不同燃料粉尘排放浓度 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 220t/h燃油锅炉改烧水煤浆关键技术研究 |
| 5.1 220t/h(1#炉)燃油锅炉介绍 |
| 5.2 改造原则和技术难点 |
| 5.2.1 油炉改造原则和技术要求 |
| 5.2.2 油炉改烧水煤浆技术难点 |
| 5.3 锅炉本体改造关键技术 |
| 5.3.1 炉膛及水冷壁 |
| 5.3.2 非对称射流水煤浆燃烧器 |
| 5.3.3 撞击式水煤浆雾化喷嘴 |
| 5.3.4 受热面改造及防尘、防磨 |
| 5.4 出渣除尘和辅机系统 |
| 5.4.1 出渣方法和装置 |
| 5.4.2 飞灰浓度估算及除尘器选择 |
| 5.4.3 主要辅机改造 |
| 5.4.4 锅炉范围其他部件改造 |
| 5.5 低品位燃料热力计算结果 |
| 5.5.1 燃料特性 |
| 5.5.2 热力计算结果分析讨论 |
| 5.6 水煤浆系统研究 |
| 5.6.1 港口储存和罐车运输 |
| 5.6.2 厂区水煤浆卸贮运系统 |
| 5.6.3 炉前水煤浆供浆系统 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 低挥发分水煤浆在220t/h锅炉上的燃烧试验 |
| 6.1 试验工况及燃料特性 |
| 6.1.1 试验工况 |
| 6.1.2 燃料成分 |
| 6.1.3 粒度、粘度和稳定性 |
| 6.2 水煤浆燃烧调试方法和内容 |
| 6.2.1 调整试验方法 |
| 6.2.2 测试内容和方法 |
| 6.3 锅炉燃油调试和试验结果 |
| 6.3.1 燃料和工况 |
| 6.3.2 锅炉燃油时主要运行参数 |
| 6.3.3 炉内温度场分布 |
| 6.3.4 热效率测定与计算 |
| 6.3.5 油燃烧烟气排放测试结果 |
| 6.4 锅炉燃水煤浆调试和试验结果 |
| 6.4.1 水煤浆点火过程 |
| 6.4.2 浆枪位置和雾化蒸汽参数 |
| 6.4.3 不同燃浆工况锅炉主要运行参数 |
| 6.4.4 燃烧效率和锅炉效率计算 |
| 6.5 燃浆燃烧器出口及炉膛温度分布 |
| 6.5.1 燃烧器喷口温度分布 |
| 6.5.2 炉膛燃烧区域及炉膛出口温度分布 |
| 6.6 水煤浆燃烧火焰黑度测量与计算 |
| 6.6.1 黑度的测量和计算方法 |
| 6.6.2 220t/h锅炉水煤浆燃烧火焰黑度 |
| 6.7 低挥发分水煤浆燃烧排烟成分及污染物 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 低挥发分水煤浆灰渣沉积和结渣特性的研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验设备、内容和方法 |
| 7.2.1 试验设备 |
| 7.2.2 试验内容 |
| 7.2.3 试验方法 |
| 7.2.4 试验工况 |
| 7.3 煤灰成分预测结渣特性 |
| 7.3.1 水煤浆灰成分分析 |
| 7.3.2 煤灰成分预测方法 |
| 7.3.3 基于煤灰成分的预测结果 |
| 7.4 锅炉燃烧区域灰渣沉积动态过程研究 |
| 7.4.1 硅碳棒结渣观察分析 |
| 7.4.2 燃烧区域灰渣沉积量和沉积速率 |
| 7.5 XRD与SEM辅助结渣特性分析研究 |
| 7.5.1 XRD辅助结渣特性分析研究 |
| 7.5.2 SEM辅助结渣特性分析研究 |
| 7.6 基于模糊数学的结渣评判模型及预测 |
| 7.6.1 模糊综合评判模型 |
| 7.6.2 模型预测结果分析 |
| 7.7 基于属性和联系数学的结渣综合评判模型及预测 |
| 7.7.1 结渣综合评别模型 |
| 7.7.2 模型应用及预测结果 |
| 7.8 本章小结 |
| 8 220t/h锅炉水煤浆燃烧CFD数值模拟 |
| 8.1 模拟对象和条件 |
| 8.1.1 锅炉和燃烧器简介 |
| 8.1.2 燃烧器配风 |
| 8.1.3 燃料特性和计算工况 |
| 8.2 网格划分和计算方法 |
| 8.2.1 炉膛建模 |
| 8.2.2 网格划分 |
| 8.2.3 计算方法 |
| 8.2.4 软件介绍 |
| 8.3 燃烧数值计算模型 |
| 8.3.1 湍流模型 |
| 8.3.2 燃烧模型 |
| 8.3.3 热辐射模型 |
| 8.3.4 离散相模型 |
| 8.3.5 NO_x生成模型 |
| 8.4 低挥发分水煤浆数值模拟计算结果及分析 |
| 8.4.1 炉膛温度、气氛及速度分布 |
| 8.4.2 一次风截面温度、气氛及速度分布 |
| 8.4.5 二次风截面温度、气氛及速度分布 |
| 8.5 变工况下模拟计算结果及分析 |
| 8.5.1 不同负荷下炉膛高度方向温度分布 |
| 8.5.2 不同浆种下炉膛高度方向温度分布 |
| 8.6 NO_x生成浓度模拟计算结果及分析 |
| 8.7 模拟计算结果与实际测量对比 |
| 8.8 本章小结 |
| 9 全文总结及工作展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.1.1 成浆和流变特性及稳定性研究 |
| 9.1.2 热重分析及燃烧试验研究 |
| 9.1.3 燃油设计锅炉改造技术及燃烧和结渣试验研究 |
| 9.1.4 数值模拟计算 |
| 9.2 本文创新之处 |
| 9.3 不足之处和今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（7）动力配煤优化燃烧特性及非线性预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外动力配煤技术发展及现状 |
| 1.2.2 国内动力配煤技术发展及现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验设备与研究方法 |
| 2.1 主要实验台架与仪器设备 |
| 2.1.1 SINKU RIKO-5000RH型示差热天平 |
| 2.1.2 一维沉降炉试验台 |
| 2.1.3 ROSEMOUNT NGA2000MLT多组分烟气分析仪 |
| 2.1.4 Autosorb-1-C氮气吸附仪 |
| 2.1.5 Hitachi S570 SEM扫描电镜 |
| 2.1.6 Hitachi PV9900 X-ray能谱仪 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 实验室研究 |
| 2.2.2 沉降炉配煤燃烧结渣特性研究 |
| 2.2.3 电厂多元优化动力配煤方案及燃烧特性研究 |
| 参考文献 |
| 第三章 神经网络对配煤燃烧动力学特性的预测研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验条件及方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 单煤及混煤的燃烧过程分析 |
| 3.3.2 单煤及混煤的燃烧特性指标与动力学参数汇总 |
| 3.4 单煤与混煤着火温度与活化能的回归分析 |
| 3.4.1 线性回归分析 |
| 3.4.2 非线性回归分析 |
| 3.5 单煤与混煤着火温度与活化能的人工神经网络分析 |
| 3.5.1 神经网络模型的拓扑与算法描述 |
| 3.5.2 神经网络的算法与参数确定 |
| 3.5.2.1 神经网络的Levenberg-Marquardt(L-M)算法 |
| 3.5.2.2 数据的预处理 |
| 3.5.2.3 学习率和隐层节点的确定 |
| 3.5.3 结果与分析 |
| 3.5.3.1 着火温度的预测与分析 |
| 3.5.3.2 活化能的预测与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 配煤孔隙分形结构对燃烧特性的影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验条件及方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 不同比例配煤的孔隙分形结构 |
| 4.3.2 配煤孔隙分形对着火燃尽的影响 |
| 4.3.3 配煤燃烧的热力条件优化 |
| 4.3.4 不同比例配煤的结渣组合 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 电厂多元优化动力配煤方案及燃烧特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 优化动力配煤方案确定 |
| 5.2.3 实验方案确定 |
| 5.2.4 实验条件 |
| 5.3 实验结果分析与讨论 |
| 5.3.1 着火特性分析 |
| 5.3.1.1 着火点的确定 |
| 5.3.1.2 不同原煤单烧及其配煤的燃烧特性 |
| 5.3.1.3 燃煤挥发分变化时的燃烧特性 |
| 5.3.1.4 燃煤发热量变化时的燃烧特性 |
| 5.3.1.5 燃煤细度变化时的燃烧特性 |
| 5.3.2 颗粒燃尽率分析 |
| 5.3.2.1 不同原煤及其配煤的颗粒燃尽分析 |
| 5.3.2.2 燃煤挥发分变化时的颗粒燃尽分析 |
| 5.3.2.3 燃煤发热量变化时的颗粒燃尽分析 |
| 5.3.2.4 燃煤细度变化时的颗粒燃尽分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）神华煤水煤浆成浆特性的优化方法、模型预测及改性机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目次 |
| 1 绪论 |
| 1.1 水煤浆技术的发展 |
| 1.1.1 国外水煤浆技术的发展和现状 |
| 1.1.2 我国水煤浆技术的发展和现状 |
| 1.2 水煤浆制备工艺 |
| 1.3 水煤浆基本性质及性能要求 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 煤成浆的影响因素和改性方法探索 |
| 2.1 影响煤成浆的因素 |
| 2.1.1 变质程度 |
| 2.1.2 煤表面的孔隙特性 |
| 2.1.3 介质中可溶离子强度的影响(电解质) |
| 2.1.4 煤中矿物质 |
| 2.1.5 煤岩组分 |
| 2.1.6 可磨性 |
| 2.1.7 煤粉粒度分布 |
| 2.1.8 添加剂种类和添加量 |
| 2.1.9 PH值、Zeta电势、搅拌速度和搅拌时间、温度等其它因素 |
| 2.2 改善煤成浆性的措施 |
| 2.2.1 低温热处理 |
| 2.2.2 配煤成浆 |
| 2.2.3 粒度级配技术 |
| 2.2.4 超声波技术 |
| 2.2.5 微波处理技术 |
| 2.2.6 电磁场磁化技术 |
| 2.2.7 高压热水处理 |
| 2.2.8 压力处理和新型添加剂的研究等其它方法 |
| 3 典型气化煤成浆特性研究 |
| 3.1 试验方法及仪器 |
| 3.1.1 球磨机湿法制浆 |
| 3.1.2 电动搅拌器干法制浆 |
| 3.1.3 粘度计 |
| 3.1.4 激光粒度分析仪 |
| 3.1.5 氮吸附仪 |
| 3.2 煤质分析 |
| 3.3 实验样品制备及方法介绍 |
| 3.4 添加剂对煤成浆性影响研究 |
| 3.4.1 对流变特性的影响 |
| 3.4.2 对成浆浓度的影响 |
| 3.4.3 添加剂用量对成浆特性的影响 |
| 3.5 煤粉孔隙结构研究 |
| 3.5.1 孔结构参数的计算方法 |
| 3.5.2 煤粉孔结构参数的计算和分析 |
| 3.6 煤质成分特性对成浆浓度的影响 |
| 3.7 结果与讨论 |
| 4 SAS回归分析优化神华煤成浆特性 |
| 4.1 煤质特性 |
| 4.2 正交试验优化 |
| 4.2.1 添加剂选择和实验设计 |
| 4.2.2 研究结果及讨论 |
| 4.2.2.1 方差分析 |
| 4.2.2.2 寻找最佳配方 |
| 4.2.2.3 结果验证 |
| 4.2.2.4 优化前后成浆性比较 |
| 4.3 全回归分析 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 方差分析 |
| 4.3.3 寻找最佳配方 |
| 4.3.4 结果验证 |
| 4.3.5 成浆性比较 |
| 4.4 非线性回归优化 |
| 4.5 优化结果比较与理论分析 |
| 4.5.1 优化结果比较 |
| 4.5.2 理论分析 |
| 4.6 结果与讨论 |
| 5 采用典型模型预测煤成浆性能 |
| 5.1 粒度分布模型介绍 |
| 5.2 采用R-R和Alfred模型预测煤成浆性能 |
| 5.2.1 实验方法介绍 |
| 5.2.2 模型级配前后的成浆特性 |
| 5.2.3 模型级配前后的粒度分布 |
| 5.3 结果分析 |
| 6 神华煤的高压热水改性研究 |
| 6.1 试验仪器及方法 |
| 6.2 改性前后煤质分析 |
| 6.3 孔隙结构分布 |
| 6.4 改性前后神华煤的成浆特性 |
| 6.6 结果与讨论 |
| 7 总结和展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 下一步工作的展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 正交试验程序代码和数据结果 |
| 附录2 全回程序代码和数据结果 |
| 附录3 非线性回归程序代码和数据结果 |
| 附录4 计算机程序优化代码 |
| 作者简历 |
| Ⅰ 作者参加的主要科研工作 |
| Ⅱ 作者在硕士期间发表的论文 |
| Ⅲ 作者在硕士期间的个人奖励 |
（9）可调煤粉浓淡直流低NOx燃烧器在410t/h电站锅炉上的应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文的工作背景 |
| 1.1.1 能源结构及概况 |
| 1.1.2 煤炭在能源结构中的地位 |
| 1.1.3 煤燃烧存在的问题 |
| 1.2 煤粉燃烧技术文件综述 |
| 1.2.1 煤粉燃烧技术的发展 |
| 1.2.1.1 燃烧科学发展 |
| 1.2.1.2 煤粉燃烧技术及燃烧器 |
| 1.2.1.3 煤粉强化着火及稳定燃烧技术 |
| 1.2.2 国内外煤粉高浓度低污染燃烧技术与装置综述 |
| 1.2.2.1 高浓度煤粉燃烧技术 |
| 1.2.2.2 煤粉浓淡分离燃烧技术 |
| 1.3 本文主要研究内容和目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 可调煤粉浓淡低NOx燃烧及低负荷稳燃燃烧器 |
| 2.1 可调煤粉浓淡低NOx 燃烧及低负荷稳燃技术介绍 |
| 2.1.1 前言 |
| 2.1.2 可调煤粉浓淡低NOx 燃烧及低负荷稳燃技术的稳燃原理 |
| 2.1.3 喷口超温报警系统 |
| 2.1.4 耐磨和耐高温的措施 |
| 2.1.5 浓淡燃烧装置的布置 |
| 2.1.6 可调煤粉浓淡低NOx 燃烧及低负荷稳燃技术的低NOX原理 |
| 2.2 可调煤粉浓淡低NOx 燃烧及低负荷稳燃技术着火稳燃理论研究 |
| 2.2.1 前言 |
| 2.2.2 煤粉浓度与着火温度的关系 |
| 2.2.3 煤粉浓度与着火热的关系 |
| 2.2.4 煤粉浓度与火焰传播速度的关系 |
| 2.2.5 煤粉浓度与着火时间的关系 |
| 2.2.6 煤粉浓度与着火距离的关系 |
| 2.2.7 一次风着火最佳浓度 |
| 2.2.8 小结 |
| 2.3 可调煤粉浓淡低NOx 燃烧及低负荷稳燃技术的低NOx机理 |
| 2.3.1 氮氧化物的生成机理 |
| 2.3.2 煤燃烧时NOx的生成与控制 |
| 2.3.3 可调煤粉浓淡低NOx 燃烧及低负荷稳燃技术的低排放机理 |
| 第三章 410t/h锅炉的改造工程 |
| 3.1 原设计锅炉及燃烧器简介 |
| 3.1.1 锅炉结构及主要设计参数 |
| 3.1.2 燃烧器介绍 |
| 3.2 改造前运行状况 |
| 3.3 改造要求 |
| 3.4 改造方案 |
| 3.4.1 设计煤种参数 |
| 3.4.2 方案中涉及的主要技术措施 |
| 3.4.3 燃烧器改造方案 |
| 第四章 冷态试验结果及分析 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验内容及试验方法 |
| 4.2.1 一、二次风调平 |
| 4.2.2 炉内空气动力场测量 |
| 4.2.3 贴壁风速测量 |
| 4.2.4 浓淡两侧风速测量 |
| 4.3 试验结果和分析 |
| 4.3.1 一、二次风的调平 |
| 4.3.2 炉内空气动力场 |
| 4.3.3 贴壁风速测量 |
| 4.3.4 挡块开度对浓淡两侧风速的影响 |
| 第五章 改造后的热态试验结果及分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 试验内容 |
| 5.3 试验煤种 |
| 5.4 试验结果及分析 |
| 5.4.1 锅炉试验情况分析 |
| 5.4.2 炉内温度分布 |
| 5.4.3 热平衡试验结果 |
| 5.4.4 低NOx 试验结果及分析 |
| 5.5 结论 |
| 第六章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学校期间发表的学术论文 |
（10）关于飞灰再燃燃烧特性的实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究目的和主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 实验系统及方法 |
| 2.1 热重分析系统 |
| 2.1.1 实验原理 |
| 2.1.2 结构组成 |
| 2.1.3 设备参数 |
| 2.1.4 热天平系统的影响因素 |
| 2.2 滴管炉系统 |
| 2.2.1 结构组成 |
| 2.2.2 设备参数 |
| 2.3 筛分系统 |
| 2.3.1 结构组成 |
| 2.3.2 设备参数 |
| 2.4 元素分析仪 |
| 2.5 研究方法 |
| 第三章 单煤及混灰试样燃烧特性的热重分析 |
| 3.1 实验装置及方法 |
| 3.2 煤质分析及混灰配比方案 |
| 3.3 单一煤及混灰试样的热重实验 |
| 3.3.1 单一神华煤和飞灰的热重分析 |
| 3.3.2 掺烧0～100 目飞灰的热重分析 |
| 3.3.3 掺烧180～230 目飞灰的热重分析 |
| 3.3.4 掺烧325～450 目飞灰的热重分析 |
| 第四章 单煤及混灰试样的燃烧特性的参数分析 |
| 4.1 燃烧特性参数 |
| 4.1.1 着火温度 |
| 4.1.2 最大失重速度 |
| 4.1.3 最大失重速度的对应温度 |
| 4.1.4 可燃性指数 |
| 4.1.5 燃尽温度 |
| 4.2 本章小结 |
| 第五章 单煤及混灰试样的燃烧动力学特性分析 |
| 5.1 活化能和频率因子的概念 |
| 5.2 活化能和频率因子的意义 |
| 5.3 活化能和频率因子的求取 |
| 第六章 混灰燃烧特性的滴管炉实验 |
| 6.1 动态验证实验 |
| 6.1.1 动态验证平台的搭建 |
| 6.1.2 动态验证实验结果及分析 |
| 6.2 飞灰再燃的经济性浅析 |
| 第七章 结论和建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 详细摘要 |
四、神华煤在链条炉上的燃烧与调整（论文参考文献）
- [1]我国动力用煤及煤化工领域对煤质的基本要求[J]. 傅丛,白向飞,丁华,陈文敏. 煤质技术, 2019(05)
- [2]煤粉热解调控及半焦富氧燃烧若干理论与试验研究[D]. 陈立平. 浙江大学, 2018(06)
- [3]煤及半焦的燃烧、破碎特性试验研究[D]. 何翔. 浙江大学, 2017(06)
- [4]高效低NOX煤粉工业锅炉在工业应用中的几个关键技术研究[D]. 汪林杰. 广东海洋大学, 2013(S1)
- [5]低挥发份劣质燃料循环流化床燃烧特性研究[D]. 李社锋. 浙江大学, 2010(07)
- [6]低品位水煤浆成浆、燃烧特性研究及应用[D]. 张传名. 浙江大学, 2009(01)
- [7]动力配煤优化燃烧特性及非线性预测研究[D]. 潘华引. 浙江大学, 2008(04)
- [8]神华煤水煤浆成浆特性的优化方法、模型预测及改性机理研究[D]. 余学海. 浙江大学, 2008(04)
- [9]可调煤粉浓淡直流低NOx燃烧器在410t/h电站锅炉上的应用研究[D]. 李卫伟. 华北电力大学（北京）, 2007(02)
- [10]关于飞灰再燃燃烧特性的实验研究[D]. 顾舒. 华北电力大学（河北）, 2007(01)