一、多角度弯管零件夹具的设计（论文文献综述）
程淼[1]（2021）在《基于廓形识别的弯管内表面磁粒研磨试验研究》文中进行了进一步梳理
李丹阳[2]（2021）在《纸盒包装生产线降尘方案与除尘系统的性能研究》文中研究表明近年来,随着木材资源的匮乏和纸包装材料成本的上涨,造纸原料中回收纤维和填料的添加比例不断提高,降低了纸张强度和品质。高速包装生产线上的说明书和纸盒在运行装盒过程中,受纸板材料属性和各工位工艺操作的影响,不牢固的细小纤维和填料易脱落导致掉毛掉粉问题。纸粉尘会对车间环境、生产设备和人员健康造成很大的负面影响及经济损失。目前,高速高效且智能的生产线被大规模的应用于包装生产,更加剧了纸盒掉毛掉粉的趋势。本课题以某药厂的全自动高速包装生产线上纸盒的掉毛掉粉问题为研究对象,分别从理论分析、实验室纸板性能测试与仿真、车间实地调研与检测、软件模拟仿真等方式,对纸盒包装生产线的粉尘扩散污染问题做出研究,明确了包装生产线不同工位上粉尘产生的原因和粉尘污染程度,分析了车间粉尘随气流的扩散运移规律,提出了针对生产线纸盒掉毛掉粉问题的全套除尘解决方案。车间生产线粉尘实测数据和软件数值模拟结果的一致性,说明了仿真的合理性,为仿真模拟手段在包装生产中的应用提供了借鉴经验,为全自动高速包装生产线源头除尘和中途阻尘做出了探索研究。本课题的主要内容包括:（1）纸盒掉毛掉粉的原因界定:界定了造纸、纸板后加工及生产线上纸盒的装盒工艺,明确了过量添加的二次纤维和填料是纸粉的来源,印刷和模切压痕过程使纸板表面拉毛,切口暴露,不牢固的粉尘受生产线高速运动、转运落差、静电吸附和机械力等因素的影响而脱落。粉尘问题导致生产线产品损失约300万盒/年,经济损失约8万元/年。（2）纸板材料与系统工况测量:首先测试了四种不同纸板的性能,包括影响纸盒掉毛掉粉的主要指标与产品上机匹配参数。研究表明朝旭白卡的灰分含量最少,动静摩擦系数符合上机范围且其切边的掉粉程度最轻。然后采集测量了生产线上的纸粉,发现开盒区粉尘堆积最多且污染严重,说明书承载台和纸盒通道为尘源区,粉尘堆积较多,易污染产品。折叠区和合盒区的粉尘堆积程度一般,粉尘主要落入机器内损伤零件。（3）仿真模拟与实测结果分析:借助Fluent软件对粉尘的迁移规律进行了仿真,分析了生产线上粉尘的散落程度。研究表明开盒区因受多股掺杂气流和诱导气流的影响,粉尘会大规模扩散且落尘严重;说明书承载台上的气流受阻回流,使粉尘大量散落于承载台面;纸盒通道内气流运动受限,粉尘间的互相撞击导致其势能减弱,粉尘向通道两侧掉落;合盒区已融合的气流在动能足够时带动粉尘回溯,驻留时间长的粉尘易落入推杆机构内部。实测结果与仿真基本一致,提高了测试的可视化效果和准确性。（4）粉尘问题的改进与控制方案:改进方案包括纸板原材料的更换与生产线上除尘系统的设计。综合纸板的各项测试数据和成本分析,确定了将朝旭白卡作为原白卡的替换材料。基于纸盒生产线实况,选择了占地空间较小的滤筒除尘器,并对生产线的整套除尘系统及管路进行了设计和选型计算。仿真分析了除尘口增设之后生产线上的气流与粉尘运动规律。结果表明除尘口的设置可有效进行源头除尘并阻断粉尘运移,验证了除尘设置的合理性。针对改进方案的实施性和潜在风险性进行了后期控制方案设计,并核算了生产线改进后的经济效益,发现经除尘改进后,生产线上的产品增产量可以达到172.8万盒/年,经济损失可减少3.96万元/年,整体除尘方案达到了88%的投资回报率。
刘宵[3]（2021）在《基于多场耦合的管内固液两相流数值模拟研究》文中研究说明工件表面粗糙度影响着许多机械设备的运行效率以及使用寿命,降低工件表面粗糙度一直是工业相关领域的重点研究问题。以固、液两相流为基础的磨粒流加工工艺是近些年来新诞生的一种表面抛光方法,具有适用性广、精度高、成本低的特点。磨粒流加工是以液相流体为载体,与高硬度的固体颗粒混合成为固、液两相流,混合的两相流在工件表面往复流动,将毛刺、凸起部位去除,实现降低粗糙度的目的。某高压氧气输送管路具有内径小、管道长的特点,对该工件的内壁进行抛光,传统的机械方法、化学方法、超声波方法等表面抛光工艺均难以实施,适合采用磨粒流加工。本文通过数值模拟与实验研究结合的方式研究相关参数对磨粒流加工的影响规律,目的是解决狭长管类零件的内壁抛光问题,并为其他工件的磨粒流加工提供参考。本文将完整的管架拆分为多角度弯曲管、普通直管、U型管、45°三通管共4种典型管型,分别进行研究。数值模拟研究方面,以有限元分析的方法为基础,借助Fluent18.2仿真软件,对流体场、力学场、温度场的多场耦合条件下的固、液混合流动问题,分别基于欧拉-欧拉方法、Preston方程、传热传质理论构建了固、液两相流模型,颗粒磨削模型以及产热、传热模型进行研究。实验研究方面,将国内现有的某磨粒流加工设备改造为适合大尺度工件加工的设备。以光学显微镜、电子显微镜、粗糙度分析仪、千分尺、热像仪等仪器对加工过程和结果进行数据采集和分析。本文主要研究了入口流速、颗粒浓度、颗粒粒径、入口温度、液相介质等5个因素对磨粒流加工的影响。结果表明,入口流速通过改变近壁处压强,进而对磨削强度产生了影响,入口速度越大,磨削强度越大,但同时也会加剧局部磨削的不均匀性。提高颗粒浓度对湍流动能影响不大,但会同时增大局部压差与进出口压差,最适宜的颗粒浓度为10%。大、小颗粒粒径磨削壁面的机理不同,大粒径颗粒有利于提升湍流强度并维持湍流,拥有更高的磨削效率,小粒径颗粒则有更高的磨削精度。经非稳态模拟,磨粒流加工过程中的温度升高速率约为6℃·h-1,温度升高会对加工产生诸多不利影响,适宜的加工温度为283 K。流体密度和动力粘度两个属性是影响磨粒流加工的主要因素,选择高密度、高动力粘度的流体作为液相介质更有利于磨粒流加工。在本文理论研究的指导下,对6 m尺度的管材进行了实际加工,将内壁粗糙度降低至加工前的17%。同时观察到高压强与低压强加工,存在两种不同的加工机理,且加工后的粗糙度水平只与磨粒属性有关,温度升高量与模拟结果基本一致。
权成[4]（2020）在《连接管扩口法兰增量成形技术研究》文中指出中冷器连接管作为增压涡轮发动机的重要部件,主要用于发动机内压缩气体的输送,是包括进气管和出气管的异性薄壁零件,其弯管与管端变径等工艺一直是该类零件制造的难点。目前,国内针对弯管技术的掌握已经相当成熟,但扩口翻边工艺仍与国外存在一定差距。因此,开展其相关成形工艺的研究具有重要意义,本文以某品牌汽车发动机中冷器进气管零件为研究对象,通过分析其成形工艺特点和生产制造现状,在综合讨论实际生产中遇到的问题和现有技术手段的基础上提出了本文的主要研究内容和关键技术问题。首先基于塑性力学理论分析了连接管增量成形扩口翻边的可行性和影响因素,给出了成形过程与变形程度的数学表达式。针对不锈钢管扩口翻边的成形原理和运动关系确定管坯合理的生产工艺方案并设计了合理的工装,对影响成形的参数进行了理论分析,并对管端增量成形中可能出现成形缺陷进行了归纳,为扩口翻边研究做好理论铺垫。建立了管端增量成形扩口翻边仿真模型,基于ABAQUS分析软件获得了成形过程中的等效应力、应变、管壁厚度等的分布规律,并结合试验的方法以标准零件为研究对象获得了初选工艺参数组合。以成形质量为指标,分析了影响长锥管扩口变形过程中产生失稳的因素并提出了分道次成形的改进方法,同时对成形中可能出现的其他缺陷进行了总结分析,通过实验方法对成形合格件进行了微观和宏观的成形性验证。最后从成形力、成形质量、几何精度等方面对影响增量成形扩口翻边过程的工艺参数进行了研究。分析了主轴转速、进给速度、摩擦和润滑对成形力的影响,获得了成形道次对法兰高度和壁厚分布的变化规律,试验结果与有限元模拟结论具有较高的一致性,为成形设备的开发和工艺参数的选择提供了理论参考。
张贺楠[5]（2020）在《基于四通组件准双相贯线冲裁集成系统研究及工装夹具设计》文中提出随着经济的发展,型材尤其是钢管型材作为与日常生活息息相关的产业,在建筑、畜牧养殖、体育健身与康复器材等行业应用极其广泛。尤其是具有相贯结构的管材组件因其稳定的结构、美观的外形等优点越来越受到人们的青睐。目前,国内的双相贯线冲裁设备厂家大多采用传统的冲裁生产形式,导致生产的产品精度低,生产效率低,极大的影响后续的装配工艺。因此研发出具有创新性的、高效的管材双相贯线一次成型自动化设备,搭配焊接机器人实现四通组件的焊接,能够有效提升管材相贯组件的生产质量及效率。论文通过详细剖析短圆管准双相贯的冲裁流程,确定了短圆管准双相贯线自动冲裁设备的研发要求、布局结构以及重要的工艺参数等指标,根据功能需求确定管材自动上料、自动冲裁、自动落料集成智能自动一体化设备的整体设计方案,绘制三维立体模型,并详细的阐述各个模块的结构及实现形式。提取短圆管与弯管相交处的准相贯线曲线,对复合冲裁模具进行精准设计。利用DEFORM有限元软件模拟短圆管准相贯线的成型过程。研究短圆管冲裁加工过程中产生的应力、应变变化,材料流动以及冲裁力大小与凸模行程的关系。分析模具冲裁间隙和速度对冲裁力与冲裁质量的影响,选取最优参数。四通组件是冲裁后的短圆管与弯管通过焊接连在一起的焊接组件,为了提高焊接质量与焊接效率引进焊接机器人进行焊接,制造简易四通组件工装夹具样机进行焊接试验,通过实验发现焊接路径以及工装夹具的不足,优化焊接路径并设计出满足要求的工装夹具。搭建双工位四通组件焊接组合产线。本课题研究的管材自动冲裁设备可为该行业提供借鉴,并为该类设备的模具精准化设计提供理论基础,有助于提高管材双相贯线的冲裁生产质量,更好的服务下一步工序,降低生产成本。变位机工装夹具的设计以及规划的焊接路径也有效改善了四通组件的焊接加工效率以及焊接质量,节省了生产成本。
罗艺进[6]（2020）在《飞机多分支焊接导管法兰安装位姿的摄影测量方法研究》文中指出焊接导管在航空航天、船舶、汽车等制造领域均有广泛的应用,其焊接质量直接影响到产品的可装配性和使用的可靠性。目前国内外已经能较好地用机器视觉方法解决简单无分支导管的走向部分的三维重构问题,但是对于导管端面特别是带法兰的多分支焊接导管目前尚没有精确可靠、便捷高效的测量方法。为此,本文围绕飞机多分支焊接导管法兰安装位姿的测量问题展开研究,主要研究内容包括:1、提出了一种飞机多分支焊接导管法兰安装位姿视觉检测新方法,阐述了系统的结构、原理和工作流程。首先构造并预先标定好一个面向多分支导管法兰测量的视觉测量场,将本文发明的一种法兰端面柔性测量工装安装在法兰端面上,然后将导管放置于测量场的工作平台上,手持相机对每个法兰端面只拍摄一幅图像,即可获得该法兰在视觉测量场基准坐标系中的位姿,进而获得各法兰相对位姿关系并与CAD（Computer Aided Design）数模进行对比输出误差分析结果。2、设计并构建了一个用于导管测量的工作台和视觉测量场,其结构便于导管法兰端面和工作台上的视觉目标点同时良好成像。基于增量式Sf M（Structure from Motion）理论,求解出了视觉测量场中各目标点的三维坐标和测量场基准坐标系,并通过实验验证了测量场的三维重建精度。3、发明了一种法兰端面位姿柔性测量工装,测量工装可适用多种不同类型的法兰,并对在一定范围内变化的管径、安装孔直径、安装孔位置具有通用性。采用三条旋转对称的盘丝结构,可以有效保证该测量工装安装于法兰端面时的自定心,在仿真软件中验证了其自定心精度。提出了该柔性测量工装的一套标定方法,实验结果表明该标定方法精确可靠。4、根据放置于工作台上的多分支导管每个法兰端面的测量工装的一幅图像,以及标定好的视觉测量场信息,基于Pn P（Perspective-n-Point）原理,实现了法兰端面位姿的自动、快速分析计算。5、基于Visual Studio 2015和Qt Creator开发了飞机多分支焊接导管法兰装配位姿参数检测软件系统,并通过实际测量实验,综合验证了本文提出的系统方案的可靠性与软件系统的测量精度。
钟镇洪[7]（2019）在《飞机导管结构的三维图像重构技术及实现》文中指出飞机导管是发动机的重要组成部分,为了充分利用发动机空间,在工程实践中必须将导管弯曲成各种形状,以避免有限空间内导管的相互干扰。飞机导管细长柔软容易发生变形,其加工制造工艺是一个极其复杂的过程。由于弯制导管的过程中影响因素复杂,导管弯曲质量难掌控。同时,飞机发动机型号多样,而且较多国外飞机发动机并无图纸及备件,造成导管维修困难。工程实践中通常在导管弯曲成形后对实物进行数字化测量,这是目前把控导管制造质量、实现精准装配的最有效、最直接的手段。随着飞机发动机系统的不断迭代更新,导管形状更加复杂,导管测量精度要求更加严格,传统测量方式已经很难达到实际指标需求。本文针对航空制造领域传统飞机导管相关数据手动测量效率低的问题,研究了一种多目视觉三维重构测量方法,并在此基础上设计相关的软件控制系统。实验测试结果表明了该方法的有效性,测量精度为0.5mm。本文主要研究内容如下:（1）分析机器视觉三维重构测量方法在实际工程中的重要性,对数字化测量技术及三维重构技术的国内外研究成果及方法进行介绍,结合目前在该领域研究方法的不足之处,指出本课题研究意义和论文主要工作。（2）介绍导管三维重构双目视觉测量系统基本原理,并提出多目视觉测量系统,并描述了双目系统标定原理,提出导管三维数字化测量系统关键实现技术和总体技术路线。（3）分析导管成像过程的影响因素,结合导管测量系统的照明原理及方式采用自适应校正算法对导管表面去除高光,通过图像处理算法改善导管图像质量。（4）分析导管特性,研究了一种基于多目视觉导管中心线重构算法。通过最小二乘法对导管三维模型关键点进行拟合,利用加工数据坐标转换实现导管实际参数计算。（5）根据本文研究的算法原理,设计开发了智能导管测量系统。通过实验验证了本文方法的有效性,并分析了测量结果。（6）对本文的研究内容进行了总结,并对该研究课题进行展望。
陈冰[8]（2019）在《无模万向弯管机设计及前置处理软件开发》文中研究说明本文设计了一种无模万向弯管机,并在圆管弯曲加工工艺方面,基于IGES进行了前置处理软件的开发研究。首先,简单概括了弯管机设计的总体方案:将Solidworks设计的成型管制品的三维模型图保存为IGES文件格式,之后通过本文设计的G代码生成软件将该IGES文件转化为无模弯管机能够识别的G代码文件,然后将G代码文件传到控制系统中的控制器中,控制器控制弯管机运动从而完成对管料的加工成型。然后,详细介绍了无模万向弯管机的工作原理:在送料部分,丝杠在Z轴步进电机驱动下,带动导轨上的推进机构,推进机构顶住管料末端进行Z方向的进给。当管料输送进入X-Y工作台上的万向球后,由工作台带动万向球进行偏移运动,由进给运动和偏移运动达到管料的弯曲。再次,分别对X方向的弯曲力和Z方向推力进行了分析并对偏心头部分和送料部分结构展开详细的设计。同时,依据无模万向弯管机的控制要求,设计了一套以运动控制卡为核心,以步进电机为执行元件,以PLC为辅助的控制系统。最后,开发出一个可以生成G代码的软件。该软件将IGES文件（由Solidworks绘制的圆管模型保存的文件格式）经过坐标变换、起终点坐标提取、重新排序、几何信息向加工代码的转换这四个步骤,最终变为可直接导入数控弯管机加工的G代码。本文所设计的一种无模万向弯管机,具有操作简便、无需更换模具、弯管方向不受限等优点;开发了可以实现由三维图向加工指令转换的软件,提高了自动化程度,减轻了劳动强度,实现了更高效的弯管成形设备的研制。
李清野[9]（2019）在《航空发动机气动打磨仪结构设计与优化》文中研究表明航空发动机是飞机的核心部件,在发动机工作过程中,总是存在沙尘、小石块等物体对发动机叶片造成损伤,如果此类损伤不及时进行修复,会因为裂纹扩展而造成整个叶扇的断裂失效。本文针对发动机叶片修复问题,设计一款气动打磨设备,实现在不拆卸发动机情况下的叶片修磨功能。论文应用动网格技术对叶轮在气压作用下的被动旋转状态进行数值模拟,并设计实验对数值模拟结果进行验证,最后通过数值模拟方法实现叶轮结构的优化。首先,针对作业任务要求,完成了气动打磨仪的设计:通过设计打磨头角度调整机构,实现了打磨头多角度打磨;设计的进给机构可实现打磨头不同进给量的磨削;视觉系统中的内窥镜设备可实现对打磨情况的实时观测。然后,针对打磨头轴线与来流方向存在角度的实际工况,应用被动型动网格技术对叶轮被动旋转过程进行数值模拟,通过用户自定义函数定义叶轮的物理属性,实现了叶轮在未知运动状态下的被动旋转过程。通过对速度矢量图的分析,验证了气动原理的合理性。根据数值模拟所得转速数据,应用Sigmoid函数对其进行数值拟合,采用插值法和数值积分,得出不同气压作用下转速对时间变化的经验公式。通过设计的实验对其进行验证,经验公式计算结果与实验结果的误差在10%以内,验证了数值模拟的准确性。最后,通过对叶轮力学模型的分析,得出影响叶轮气动性能的主要参数,针对不同叶片间距和不同叶扇曲率对叶轮气动性能的影响,得出气动性能最佳叶轮的几何参数,实现了叶轮的优化。
尹延路[10]（2016）在《基于大涡模拟的磨粒流抛光弯管表面创成机理研究》文中进行了进一步梳理弯管及孔道类零件在工业生产中有着广泛的应用,在制药、食品、航空航天、军工等领域因其使用环境的特殊性,往往对所使用零件的表面质量有着更高的要求。对于小孔径的弯管类零件由于其结构的特殊性,传统的加工方法难以对其内表面进行有效光整加工。磨粒流抛光技术是一种不受零件的结构、尺寸限制的表面研抛技术,大量实验研究表明磨粒流抛光技术能够有效改善并提高零件的表面质量,因此研究磨粒流抛光技术对弯管类零件性能的提升有着极其重要的工程应用价值及学术意义。本文基于大涡模拟数值分析方法,通过构建液固两相流数值分析模型,分别从动态压强、壁面剪切力、漩涡的形成、磨粒流流动轨迹等角度对弯管内磨粒流的流态分布进行研究,结合磨粒流的流态分布特点研究磨粒流抛光弯管的表面创成机理。通过分析不同性能、不同加工条件下的磨粒流抛光技术对弯管类零件研抛质量的影响,探讨入流角度、入口速度以及弯管的自身结构特征如弯径比、弯曲角度、截面变化形式等因素对弯管类零件抛光质量的影响。通过流固耦合方法将流体场的数值计算结果传递给弯管工件,分析加工过程中弯管的受力变形情况。最后通过磨粒流研抛试验对磨粒流抛光弯管的性能进行试验验证。
二、多角度弯管零件夹具的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、多角度弯管零件夹具的设计（论文提纲范文）
（2）纸盒包装生产线降尘方案与除尘系统的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 包装纸盒掉毛掉粉的研究现状 |
| 1.2.2 纸盒包装生产线粉尘问题现状 |
| 1.2.3 包装生产线粉尘防治现状 |
| 1.2.4 数值模拟仿真研究现状 |
| 1.3 研究方法与内容 |
| 1.3.1 精益六西格玛法 |
| 1.3.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 纸盒包装生产线上纸粉问题的界定 |
| 2.1 纸盒生产工艺界定 |
| 2.1.1 造纸工艺界定 |
| 2.1.2 纸与纸板后加工工艺界定 |
| 2.1.3 纸盒包装生产线工艺界定 |
| 2.2 包装生产线纸粉危害界定 |
| 2.2.1 纸粉尘对工艺设备危害的界定 |
| 2.2.2 生产经济损失界定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 纸盒材质性能和系统工况测量与分析 |
| 3.1 纸盒材质基本性能测量与分析 |
| 3.1.1 试验材料与设备 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.1.3 试验结果与分析 |
| 3.2 纸板切口处掉毛掉粉测量与分析 |
| 3.2.1 纸板切口处掉毛掉粉测量 |
| 3.2.2 纸板切口处掉毛掉粉结果分析 |
| 3.3 包装生产线上纸粉的采集测量 |
| 3.3.1 生产线上纸粉的采集 |
| 3.3.2 纸粉采集数据的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 包装生产线气流与粉尘运移规律数值模拟仿真 |
| 4.1 含尘气流数学模型的界定 |
| 4.1.1 气相的数学模型界定 |
| 4.1.2 颗粒相的数学模型界定 |
| 4.2 仿真模拟测量 |
| 4.2.1 含尘气流的数值模拟基本流程 |
| 4.2.2 建模与网格划分 |
| 4.2.3 前处理与求解设置 |
| 4.3 仿真模拟结果分析 |
| 4.3.1 气相仿真模拟结果分析 |
| 4.3.2 离散相仿真模拟结果分析 |
| 4.3.3 仿真模拟与实测数据综合分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 包装生产线粉尘问题的处理改进方案与后期控制 |
| 5.1 纸盒原材料替换改进方案 |
| 5.2 除尘系统选型与计算 |
| 5.2.1 粉尘处理技术 |
| 5.2.2 生产线除尘口的设计 |
| 5.2.3 除尘管路的选型与计算 |
| 5.2.4 风机的选型与计算 |
| 5.2.5 滤筒除尘器选型与计算 |
| 5.3 生产线除尘方案总设计 |
| 5.4 除尘设计仿真模拟 |
| 5.4.1 仿真模拟测量 |
| 5.4.2 仿真模拟结果分析 |
| 5.5 包装生产线后期控尘方案 |
| 5.6 除尘方案的经济效益计算 |
| 5.6.1 生产线除尘装置费用 |
| 5.6.2 经济效益核算 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）基于多场耦合的管内固液两相流数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及应用 |
| 1.2 磨粒流与两相流 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 模型建立与验证 |
| 2.1 物理模型 |
| 2.2 湍流模型 |
| 2.3 两相流及传热模型 |
| 2.4 磨削模型 |
| 2.5 模型验证 |
| 2.5.1 网格无关性验证 |
| 2.5.2 模型准确性验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 多角度弯曲管的磨粒流加工数值模拟研究 |
| 3.1 入口流速对磨削的影响 |
| 3.1.1 描述磨削效果的方法 |
| 3.1.2 入口流速对局部压差的影响 |
| 3.1.3 入口流速对进出口压差的影响 |
| 3.2 颗粒浓度对磨削的影响 |
| 3.2.1 流动状态判定 |
| 3.2.2 颗粒浓度对湍流动能的影响 |
| 3.2.3 颗粒浓度对压差的影响 |
| 3.3 热量积聚与温度分布 |
| 3.3.1 颗粒浓度对产热的影响 |
| 3.3.2 流速对产热的影响 |
| 3.3.3 多重作用下温度的变化规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 异构狭长管的磨粒流加工数值模拟研究 |
| 4.1 颗粒粒径对磨粒流加工的影响 |
| 4.1.1 粒径对磨削的影响 |
| 4.1.2 固、液相对壁面作用的区别 |
| 4.1.3 粒径对湍流动能分布的影响 |
| 4.2 入口温度对磨粒流加工的影响 |
| 4.2.1 不同入口温度下的温度分布 |
| 4.2.2 入口温度对磨削的影响 |
| 4.3 液相介质对磨粒流加工的影响 |
| 4.3.1 液相介质的属性差异 |
| 4.3.2 液相介质对磨削的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 磨粒流加工实验研究 |
| 5.1 实验原理及设备 |
| 5.1.1 实验原理 |
| 5.1.2 实验设备 |
| 5.1.3 实验材料 |
| 5.2 实验过程与结果分析 |
| 5.2.1 实验过程与测量工具 |
| 5.2.2 表面粗糙度表征与分析 |
| 5.2.3 温度表征与分析 |
| 5.3 实验前后材料性质对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）连接管扩口法兰增量成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 增量成形技术研究进展 |
| 1.2.1 增量成形技术 |
| 1.2.2 增量成形技术的国内外发展概况 |
| 1.3 增量成形技术在管材加工中的应用 |
| 1.4 有限元技术的发展及应用 |
| 1.4.1 有限元分析的本质 |
| 1.4.2 有限元的发展与应用 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 增量成形扩口翻边理论分析 |
| 2.1 金属塑性变形的力学基础 |
| 2.2 增量成形扩口翻边工艺 |
| 2.2.1 增量成形扩口翻边原理 |
| 2.2.2 成形方案的拟定 |
| 2.2.3 材料流动规律 |
| 2.2.4 应力应变分析 |
| 2.2.5 变形程度与管坯尺寸计算 |
| 2.3 成形路线的选择 |
| 2.4 扩口翻边成形的影响因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 增量成形扩口翻边的研究方法 |
| 3.1 增量成形扩口翻边的试验方法 |
| 3.1.1 成形工具的设计 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.1.3 试件材料 |
| 3.1.4 试验流程 |
| 3.2 有限元数值模拟方法 |
| 3.3 有限元模型建立 |
| 3.3.1 几何模型的建立和装配 |
| 3.3.2 材料属性的设置和分析步的定义 |
| 3.3.3 接触和边界条件的定义 |
| 3.3.4 网格的划分 |
| 3.3.5 后置处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 长锥管增量成形扩口工艺研究 |
| 4.1 零件特征及技术要求 |
| 4.2 试验装置 |
| 4.3 长锥管扩口的有限元模型 |
| 4.4 成形结果分析 |
| 4.4.1 仿真效果 |
| 4.4.2 试验结果 |
| 4.5 失稳缺陷分析 |
| 4.6 改进方法 |
| 4.7 成形件分析 |
| 4.8 扩口成形中的其它缺陷 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 管端增量成形翻边工艺研究 |
| 5.1 试验及有限元模拟准备 |
| 5.2 管端翻边成形及其分析 |
| 5.2.1 试验及模拟结果 |
| 5.2.2 翻边过程的厚向变形分析 |
| 5.2.3 翻边成形极限研究 |
| 5.3 工艺参数对成形结果的影响 |
| 5.3.1 进给速度的影响 |
| 5.3.2 主轴转速的影响 |
| 5.3.3 摩擦与润滑的影响 |
| 5.3.4 成形道次的影响 |
| 5.4 工艺路线总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（5）基于四通组件准双相贯线冲裁集成系统研究及工装夹具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究及应用现状 |
| 1.2.1 相贯线切割设备的研究现状 |
| 1.2.2 金属材料冲裁的研究现状 |
| 1.3 课题来源以及主要内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究主要内容 |
| 第2章 短圆管准双相贯线高效冲裁装置设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 短圆管准双相贯线冲裁流程分析 |
| 2.3 短圆管准双相贯线高效冲裁装置整体结构设计 |
| 2.3.1 冲裁装置各模块的作用 |
| 2.3.2 装置整体结构介绍 |
| 2.4 短圆管准双相贯线自动冲裁机构设计 |
| 2.4.1 现有短圆管冲裁设备的对比分析 |
| 2.4.2 自动冲裁机构的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 复合冲裁模具的精准设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冲裁基础理论 |
| 3.2.1 冲裁工艺 |
| 3.2.2 冲裁过程中的接触摩擦 |
| 3.3 短圆管冲裁成型分析 |
| 3.3.1 准双相贯线的提取 |
| 3.3.2 冲裁力的分析与计算 |
| 3.4 冲裁模具的设计与计算 |
| 3.4.1 冲裁间隙的分析与选取 |
| 3.4.2 冲裁凹、凸模刃口尺寸计算 |
| 3.4.3 冲裁复合模具设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于DEFORM的相贯线冲裁有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 管料冲裁模拟的基础理论 |
| 4.2.1 有限元法的基本思想与步骤 |
| 4.2.2 DEFORM有限元软件简介 |
| 4.3 双相贯线冲裁的有限元模拟 |
| 4.3.1 几何模型的建立 |
| 4.3.2 前处理设置 |
| 4.4 短圆管冲裁有限元结果与分析 |
| 4.4.1 应力应变分析 |
| 4.4.2 材料流动分析 |
| 4.4.3 冲裁力-凸模行程分析 |
| 4.4.4 不同冲裁间隙对冲裁力及冲裁质量的影响 |
| 4.4.5 不同冲裁速度对冲裁力及冲裁质量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 第6章 四通组件变位机夹具设计及焊接路径优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 四通组件简易工装夹具设计以及实验分析 |
| 6.2.1 四通组件焊接要求 |
| 6.2.2 四通组件的简易工装夹具设计 |
| 6.2.3 焊接试验及分析 |
| 6.3 焊接路径优化及四通组件工装夹具设计 |
| 6.3.1 焊接路径优化 |
| 6.3.2 四通组件工装夹具设计 |
| 6.4 样机试制及结果展示 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间科研成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）飞机多分支焊接导管法兰安装位姿的摄影测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 工业近景摄影测量 |
| 1.2.2 基于图像的位姿测量 |
| 1.2.3 导管的数字化测量 |
| 1.3 研究目的和内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 论文的内容安排 |
| 第二章 系统方案与理论框架 |
| 2.1 系统总体结构与工作流程 |
| 2.2 检测原理分析 |
| 2.3 摄影测量理论框架 |
| 2.3.1 工业相机及其成像模型 |
| 2.3.2 光学镜头及其有效视场 |
| 2.3.3 主动配合视觉目标点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 测量场的设计与标定 |
| 3.1 工作台的设计 |
| 3.2 增量式运动恢复结构 |
| 3.3 两视图几何模型 |
| 3.4 恢复两图像间的相对位姿 |
| 3.5 三角测量 |
| 3.6 恢复新添图像的位姿 |
| 3.7 光束平差优化 |
| 3.8 测量场的标定结果 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 测量工装的设计与标定 |
| 4.1 测量工装的设计 |
| 4.2 测量工装的标定 |
| 4.2.1 两组点集的配准 |
| 4.2.2 标定流程 |
| 4.3 测量工装的标定结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 测量软件系统开发与实例验证 |
| 5.1 软件总体框架 |
| 5.2 软件界面 |
| 5.3 模块功能与实现技术 |
| 5.4 多分支焊接导管法兰端面测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果与发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间发表(录用)论文情况 |
| 攻读硕士学位期间申请国家发明专利 |
（7）飞机导管结构的三维图像重构技术及实现（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的意义及项目来源 |
| 1.2.1 项目来源 |
| 1.2.2 研究的意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外导管测量方法研究现状 |
| 1.3.2 国内导管测量方法研究现状 |
| 1.3.3 机器视觉关键技术研究现状 |
| 1.4 主要研究工作和论文结构 |
| 2 基于机器视觉导管三维测量系统原理 |
| 2.1 测量方法分类 |
| 2.1.1 接触式测量方法 |
| 2.1.2 非接触式测量方法 |
| 2.2 基于视觉测量系统原理 |
| 2.2.1 相机成像模型 |
| 2.2.2 双目视觉基本原理 |
| 2.2.3 多目视觉测量系统 |
| 2.3 相机标定 |
| 2.4 技术路线 |
| 2.4.1 总体思路 |
| 2.4.2 关键实现技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 导管三维重构及测量算法 |
| 3.1 导管图像预处理 |
| 3.1.1 导管图像影响因素分析 |
| 3.1.2 导管图像去高光算法 |
| 3.1.3 测量系统照明方法 |
| 3.1.4 导管图像细化 |
| 3.1.5 导管图像分割 |
| 3.2 算法简介 |
| 3.2.1 导管图像立体视觉匹配 |
| 3.3 导管中心线图像三维重构 |
| 3.3.1 重构三维曲线段 |
| 3.3.2 筛选三维曲线段 |
| 3.3.3 最优路径选择 |
| 3.3.4 三维曲线段拼接 |
| 3.4 导管中心线三维测量 |
| 3.4.1 导管中心线关键点位置拟合 |
| 3.4.2 三维曲线段拟合 |
| 3.5 数据测量 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 多目视觉测量系统实验及测试 |
| 4.1 硬件平台系统 |
| 4.1.1 测量平台 |
| 4.1.2 摄像机组 |
| 4.1.3 控制机 |
| 4.2 软件界面设置 |
| 4.2.1 相机标定系统 |
| 4.2.2 图像处理 |
| 4.2.3 三维重构 |
| 4.2.4 数据测量 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.3.1 三维模型结果分析 |
| 4.3.2 测量数据精度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（8）无模万向弯管机设计及前置处理软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 弯管工艺概况 |
| 1.2.1 传统的弯管技术 |
| 1.2.2 无模弯管技术 |
| 1.3 弯管设备概况 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 弯管机总体方案设计 |
| 2.1 弯管机工作原理 |
| 2.2 弯管机机械结构总体设计 |
| 2.3 弯管机控制系统的总体设计 |
| 2.4 G代码生成软件总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 弯管机机械结构设计 |
| 3.1 X-Y工作台的设计 |
| 3.1.1 弯曲力大小分析 |
| 3.1.2 万向球的设计以及有限元分析 |
| 3.1.3 水平底板的设计以及有限元分析 |
| 3.2 送料部分设计 |
| 3.2.1 Z轴方向所需推力分析 |
| 3.2.2 主要零部件的设计 |
| 3.2.3 推进机构的设计和有限元分析 |
| 3.3 主要元器件选型 |
| 3.3.1 X-Y工作台滚珠丝杠的选型 |
| 3.3.2 送料结构部分滚珠丝杠的选型 |
| 3.4 弯管半径和偏移量关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 弯管机控制系统设计 |
| 4.1 电气原理图分析 |
| 4.1.1 控制卡部分 |
| 4.1.2 PLC控制部分 |
| 4.2 主要元器件选型 |
| 4.2.1 运动控制卡 |
| 4.2.2 PLC的选型 |
| 4.2.3 X-Y工作台部分步进电机的选型 |
| 4.2.4 驱动器选型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 前置处理软件的开发 |
| 5.1 IGES文件简介及实例分析 |
| 5.1.1 IGES文件简介 |
| 5.1.2 实例分析 |
| 5.2 编程实现 |
| 5.2.1 预处理 |
| 5.2.2 坐标变换 |
| 5.2.3 端点坐标提取 |
| 5.2.4 重新排序 |
| 5.2.5 几何信息向加工代码的转换 |
| 5.3 弯管回弹问题 |
| 5.4 用户界面简介 |
| 5.5 G代码生成实例分析与初步验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）航空发动机气动打磨仪结构设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 叶片原位修磨背景与意义 |
| 1.1.1 航空发动机叶片损伤现象 |
| 1.1.2 叶片损伤判定 |
| 1.2 国内外打磨设备研究现状 |
| 1.3 计算流体力学在旋转机械领域研究进展 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 气动打磨仪系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 气动打磨仪方案设计 |
| 2.2.1 设计原则 |
| 2.2.2 设计任务要求 |
| 2.2.3 整体方案设计 |
| 2.3 气动打磨仪结构设计 |
| 2.3.1 整体结构设计 |
| 2.3.2 气动部分结构设计 |
| 2.3.3 打磨头摆动机构设计 |
| 2.3.4 进给机构设计 |
| 2.3.5 内窥镜及光源设计 |
| 2.4 气动打磨仪工作模式分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 气动打磨仪数值模拟理论 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 流体控制方程 |
| 3.3 湍流控制方程 |
| 3.4 壁面函数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 气动打磨仪叶轮被动旋转数值模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 离散方法 |
| 4.3 网格划分理论 |
| 4.4 动区域计算模型 |
| 4.4.1 多参考系模型 |
| 4.4.2 滑移网格模型 |
| 4.4.3 动网格模型 |
| 4.5 数值模拟与结果分析 |
| 4.5.1 弯管数值模拟 |
| 4.5.2 叶轮被动旋转数值模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 气动打磨仪试验研究与优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 打磨头转速数值模型建立 |
| 5.3 打磨头转速试验研究 |
| 5.4 气动打磨仪叶轮结构优化 |
| 5.4.1 叶间距对叶轮气动性能的影响 |
| 5.4.2 叶扇曲率对叶轮气动性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（10）基于大涡模拟的磨粒流抛光弯管表面创成机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磨粒流技术简介 |
| 1.3 磨粒流加工技术研究现状 |
| 1.3.1 磨粒流加工技术国外研究现状 |
| 1.3.2 磨粒流加工技术国内研究现状 |
| 1.4 大涡模拟研究现状 |
| 1.4.1 大涡模拟国外研究现状 |
| 1.4.2 大涡模拟国内研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 磨粒流抛光技术理论分析 |
| 2.1 液固两相流主要参数 |
| 2.1.1 两相浓度 |
| 2.1.2 两相流体的粘度 |
| 2.1.3 两相流体的比热和导热系数 |
| 2.2 磨粒流抛光运动特性分析 |
| 2.2.1 磨粒流速度结构分析 |
| 2.2.2 磨粒的运动条件分析 |
| 2.2.3 磨粒的受力分析 |
| 2.3 湍流数值计算方法 |
| 2.3.1 直接模拟法 |
| 2.3.2 雷诺平均方程法 |
| 2.3.3 大涡数值模拟法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 磨粒流抛光弯管表面创成机理分析 |
| 3.1 CFD数值计算概述 |
| 3.2 数值模型构建及参数设定 |
| 3.2.1 数值模型构建 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 物理模型及参数设定 |
| 3.3 弯管内磨粒流流动机理分析 |
| 3.4 磨粒流抛光弯管内表面创成机理分析 |
| 3.5 磨粒流抛光下弯管的受力变形分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 磨粒流抛光弯管影响因素分析 |
| 4.1 研抛参数对磨粒流抛光效果的影响分析 |
| 4.1.1 入流角度对磨粒流抛光特性的影响 |
| 4.1.2 入口速度对磨粒流抛光特性的影响 |
| 4.2 管件特性对磨粒流抛光效果的影响分析 |
| 4.2.1 管件弯径比对磨粒流抛光特性的影响 |
| 4.2.2 弯曲角度对磨粒流抛光特性的影响 |
| 4.2.3 截面变化类型对磨粒流抛光特性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 磨粒流抛光管件试验分析 |
| 5.1 试验材料的选用 |
| 5.2 试验结果分析 |
| 5.2.1 磨粒流对管件抛光效果分析 |
| 5.2.2 入口压力对管件抛光效果的影响 |
| 5.2.3 曲率半径对管件抛光效果的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、多角度弯管零件夹具的设计（论文参考文献）
- [1]基于廓形识别的弯管内表面磁粒研磨试验研究[D]. 程淼. 辽宁科技大学, 2021
- [2]纸盒包装生产线降尘方案与除尘系统的性能研究[D]. 李丹阳. 江南大学, 2021(01)
- [3]基于多场耦合的管内固液两相流数值模拟研究[D]. 刘宵. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]连接管扩口法兰增量成形技术研究[D]. 权成. 西安理工大学, 2020(01)
- [5]基于四通组件准双相贯线冲裁集成系统研究及工装夹具设计[D]. 张贺楠. 山东大学, 2020(10)
- [6]飞机多分支焊接导管法兰安装位姿的摄影测量方法研究[D]. 罗艺进. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [7]飞机导管结构的三维图像重构技术及实现[D]. 钟镇洪. 五邑大学, 2019(01)
- [8]无模万向弯管机设计及前置处理软件开发[D]. 陈冰. 河北科技大学, 2019(06)
- [9]航空发动机气动打磨仪结构设计与优化[D]. 李清野. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [10]基于大涡模拟的磨粒流抛光弯管表面创成机理研究[D]. 尹延路. 长春理工大学, 2016(04)