一、五轴铣削加工中心坐标转换数学模型的建立及应用（论文文献综述）
王玮琪[1]（2021）在《基于运动学约束的五轴加工复杂曲面刀矢优化》文中研究说明
王野[2]（2021）在《高精曲面的五轴数控加工刀轴矢量优化算法》文中研究表明
周立轩[3]（2021）在《直廓环面蜗杆的三维建模及数控加工研究》文中研究表明直廓环面蜗杆传动是一种性能优良的蜗杆传动,具有承载能力大、使用寿命长、传动效率高等优点。在啮合时同时进入啮合的齿数较多,瞬时接触线分布有利于形成动压油膜,且诱导法曲率较小,在冶金、矿山、船舶、水利、军工等领域有广泛应用。但蜗杆齿面加工需要改造机床或购置专用机床、制造专用工装和刀具,加工生产率也很低,限制了其大范围普及。在对其齿面三维建模基础上,利用通用数控机床完成蜗杆齿面加工,对实现直廓环面蜗杆低成本、快捷高效生产具有重要意义。本文根据直廓环面蜗杆的成形原理,利用齿轮啮合理论,推导出直廓环面蜗杆双侧齿面方程。将蜗轮副和刀具参数代入齿面方程,得到四条空间螺旋线方程,在Matlab软件中编程将四条螺旋线可视化,并保存螺旋线空间坐标,将螺旋线导入Solidworks,以此为引导线扫描切除得出蜗杆齿面三维实体模型。通过编程,实现了直廓环面蜗杆参数化建模。具体过程如下:编写代码实现Visual Basic6.0与Matlab间的数据传输,设计人机交互界面,对直廓环面蜗杆建模过程宏录制,修改并调试宏文件代码,编写直廓环面蜗杆齿面的三维实体建模软件。利用该软件,用户输入对应参数,即可自动生成相应直廓环面蜗杆模型。模型考虑了诸如蜗杆齿厚分配、啮合侧隙等实际生产要素,可以直接导入数控机床进行加工。根据直廓环面蜗杆齿面三维实体,通过Mastercam仿真分析加工过程,在三轴立式数控加工中心加第四轴组成的数控机床上中生产出实际产品。本文完成了直廓环面蜗杆的实体建模和数控加工流程,无需改造机床和购买专用机床、制造工装和刀具,大大降低了直廓环面蜗杆加工成本,显着提高了直廓环面蜗杆的生产效率。
张永涛[4]（2021）在《叶轮的车铣复合加工及工艺技术研究》文中研究表明车铣复合机床是指五轴车铣复合加工中心,是指能够同时完成车削和铣削的复合机床。在如今的机械加工领域,车铣复合加工技术是一项新兴的高端机械加工技术。由于它在复杂零件制造上具有加工效率高、加工范围广,零件加工质量可靠等优势,在工业发达国家的应用越来越广泛。但目前车铣复合加工技术发展受限,设备的整体利用效率往往较低,通常当作单独的数控车床或者数控铣床使用,无法发挥其应有的价值。究其原因,目前机械加工工艺人员对车铣复合加工中心的设备信息、数控编程技术、加工工艺路线规划、后置处理技术以及数控仿真技术的研究和应用不足。本文研究的叶轮的车铣复合加工及工艺技术研究,拟从车铣复合加工的设备概括、数控前置处理、工艺路线规划、后置处理技术以及数控仿真加工技术入手展开研究。首先建立车铣复合加工中心的数学模型,通过建立车铣复合加工过程中的运动学模型,使用数学方法中的齐次坐标变换矩阵,求解出车铣复合加工中心的机床运动学模型,对车铣复合加工中心的运动原理做一初步认识研究。其次,选用典型复杂零件叶轮作为研究对象,结合车铣复合加工中心的加工特点,规划其加工工艺路线,使用UG软件五轴加工模块,开发出车铣复合加工的前置处理文件（包括刀具参数、切削参数、刀具轨迹策略等）,并结合WFL＿M65型车铣复合加工原理、数控操作系统,数控程序格式,开发车铣复合加工的后置处理系统文件。结合前置处理文件,对其进行后置处理,形成可供车铣复合加工中心识别的数控程序。再次,使用VERICUT数控仿真软件,建立WFL＿M65型车铣复合加工机床运动学仿真模型,建立UG与仿真软件VERICUT的仿真桥梁,对车铣复合的数控程序可靠性进行实际虚拟仿真验证。最后,使用仿真无误的数控程序在WFL＿M65型车铣复合加工中心试验加工,并根据加工的过程以及零件的加工结果得出结论。基于以上内容的分析及研究,对于车铣复合加工的通用加工工艺流程进行梳理,得到的车铣复合后置处理系统文件及运动学仿真系统,在实际生产环节具有一定的指导意义。
赫巍巍[5]（2021）在《基于S形试件的五轴联动数控机床动态精度检测方法研究》文中研究表明S形试件是中国机床行业提出的首个国际加工检测标准,目的是用于检测五轴联动数控机床的综合加工性能,尤其是弥补了传统检测试件在五轴联动数控机床动态精度检测上的不足。然而,目前关于S形试件在五轴联动数控机床动态精度检测机理、方法及评价指标方面的理论研究仍比较少。为了推广S形试件在五轴联动数控机床动态精度检测上的应用,论文从以下几个方面系统性地开展了基于S形试件的五轴联动数控机床动态精度检测方法的研究:（1）基于由构建的五轴联动数控机床机电耦合模型得到的动态误差传递函数简化形式,提出了延时连续法（DCM,delay continuous method）,使得伺服进给系统动态误差可以用数学公式定量地进行表达,并基于DCM法制定了用于直观评价动态精度检测试件有效性的线性组合值（LCV,Linear Combinatorial Value）指标和组合线性组合值（CLCV,Combinatorial LCV）指标,上述两项指标的提出,不仅可以用于评价动态精度检测试件对五轴联动数控机床轴间联动性能的要求高低,还可以用于衡量加工前任意零件对五轴联动数控机床动态性能的要求高低,并且可以用于指导优化现有的标准检测试件或提出更好的新的动态精度检测试件。（2）提出了一种计算动态精度检测试件动态误差的新方法,使得五轴联动数控机床伺服进给系统动态误差对动态精度检测试件表面质量的影响分布情况得以量化表达,从理论上证明了S形试件相较于其它标准检测试件在五轴联动数控机床伺服进给系统动态误差检测中的优越性。（3）分析了五轴联动数控机床的多轴联动误差对刀具位姿误差的作用规律,建立了刀具位姿误差与试件动态误差的映射关系模型,基于此模型和对S形试件数控加工指令特性的分析结果,设计了11套轴间联动性能不匹配情况下,被加工S形试件动态误差分布情况的仿真实验,用来量化研究不同轴间联动性能对S形试件动态误差分布的作用规律,为基于S形试件的五轴联动数控机床的轴间联动误差溯源奠定了理论基础。（4）建立了一套具有统计学意义的用于分析轴间联动误差项相对重要性的S形试件动态误差灵敏度指标,量化定义了轴间联动误差源所引起的刀具位姿误差对被加工S形试件动态误差的贡献,准确地评价了关键轴间联动误差项,并提出了基于此灵敏度指标的五轴数控机床联动误差溯源方法,为五轴数控机床精度设计、动态误差辨识提供了重要的理论指导。
陈俪钊[6]（2021）在《工业机器人关节刚度与姿态对铣削加工的影响研究》文中研究说明串联型工业机器人具有高柔度性、自动化程度高、价格低廉等优点,在制造大尺寸、复杂形状构件时有显着优势,广泛应用于航空航天、船舶工业和汽车零部件制造等领域。但该类工业机器人的低刚度特性常影响其精度和动态性能,进而引起加工不稳定等问题。如在机器人铣削加工中,因机器人自身刚度不足和刚度动态变化的综合作用,铣削力会引起机器人末端铣刀不断偏离预定轨迹,从而导致铣削过程中的瞬时切削厚度发生变化,使工业机器人产生颤振问题,这不仅严重影响了被加工材料的加工表面质量,还会加剧刀具的磨损与减少机器人的使用寿命。基于以上问题,本文主要工作是针对串联型工业机器人的关节刚度进行辨识,分析不同姿态的机器人总体刚度变化,进行了铣削实验,分析机器人铣削姿态对铣削力和加工表面质量的影响。主要内容如下:（1）本文分析KUKA KR60-3工业机器人的结构特点,采用改进型D-H法建立了工业机器人的运动学模型,通过矢量积法推导了速度雅克比矩阵和力雅克比矩阵的解析式,推导得到机器人刚度模型与关节刚度间的映射关系,并基于此建立机器人静刚度模型。（2）采用基于负载检测与形变检测的关节刚度辨识方法,创新性地提出了基于三维点云的机器人末端变形测量,通过重复采集误差实验、平移误差实验、扭转误差实验验证了双目结构光三维扫描仪获取机器人末端变形方法的可靠性,与采用激光跟踪仪获取机器人末端变形相比,本文提出的方法在保证精确度的同时,加载前后一次采集便能够获得机器人末端6个变形量,且不需要经过复杂的解耦过程,具有较高的可操作性与通用性。（3）设计了关节刚度辨识实验。首先选取多组机器人姿态,在机器人末端添加稳定负载,然后采用力传感器和三维扫描仪分别得到机器人末端负载与形变,最后辨识得到KUKA KR60-3的关节刚度。（4）分析铣削姿态对铣削力和加工质量的影响。设计了铣削实验,在相同铣削参数下,以四组不同的铣削姿态对6061铝合金进行铣削加工。求解机器人各个铣削姿态下的刚度椭球,以刚度椭球体积作为整体刚度评价,并计算力-线刚度椭球和力-角刚度椭球最大刚度矢量与加工方向的夹角,研究其与铣削力、加工表面质量的规律。实验结果表明,机器人加工方向与力-线刚度椭球最大刚度矢量的夹角越小,铣刀轴向铣削力越小,加工表面质量越好,但该规律存在限制条件,适用于夹角较小的情况,当夹角趋于90°,该规律不适用。
李行[7]（2021）在《变曲率曲面加工中棋盘纹产生机理及表面应力集中反馈控制研究》文中研究指明随着社会的发展和进步,越来越多的家庭拥有属于自己的汽车,汽车在当今社会扮演着重要的角色,方便人们的出行,逐渐成为人们生活中的刚性需求物品。在汽车顶盖的成型加工中,多采用冲压成型,冲压需要冲压模具。然而在汽车覆盖件模具中存在着大量的变曲率的曲面。在变曲率曲面模具的3轴数控铣削加工中,刀具轨迹是由微小的直线段组成的。变曲率曲面模具经过数控铣削加工后,在加工表面上时常会出现一种明暗相间的棋盘纹现象。棋盘纹的出现会导致粗糙度的增大和加工精度的降低。应力集中系数是评价表面质量优劣的重要指标。当插补直线拟合曲面曲线形成刀具轨迹时,在插补直线的连接点处会形成不同程度的尖角。尖角的存在导致应力集中系数增大。将应力集中系数和表面棋盘纹相关联,通过应力集中系数对表面棋盘纹的反馈,可以减轻表面棋盘纹现象。本文以曲面的刀具轨迹为研究对象,利用三轴数控加工中心加工曲面,对加工表面出现的棋盘纹进行几何表征,分析汽车覆盖件模具中棋盘纹的产生机理。建立考虑加减速控制的球铣加工曲面的表面形貌模型,并通过仿真计算对棋盘纹的产生进行预测。在表面形貌模型的基础上研究棋盘纹对表面应力集中系数的影响,提出一种考虑应力集中系数的插补直线长度的控制方法。该方法不仅能减轻棋盘纹的产生,还能提高加工表面质量和适用于变曲率曲面,对于更好的曲面编程和加工高质量的模具都具有重要意义。首先,建立一种考虑机床加减速控制的球铣加工曲面的表面形貌模型。通过加工表面形貌模型,预测棋盘纹的产生并为后续研究提供表面形貌的数据。通过UG软件的数控编程,利用3轴数控加工中心在球墨铸铁样件上加工曲面。再现棋盘纹并对棋盘纹进行几何表征。通过对棋盘纹的几何表征,分析棋盘纹产生的机理。结果表明棋盘纹的产生由插补直线引起,插补直线连接处形成的尖角和每齿进给量的波动会影响棋盘纹的显现程度。其次,通过表面形貌模型,进行表面静力学分析,研究棋盘纹对表面应力集中系数的影响。结果表明:曲率半径和圆心角一定时,应力集中系数随插补直线长度增大而增大;曲率半径和插补直线长度一定时,应力集中系数随圆心角的增大而减小;圆心角和插补直线长度一定时,应力集中系数随曲率半径的增大而减小。根据上述研究得到的规律,提出一种基于表面应力集中系数的插补直线长度的选择方法。最后,基于表面应力集中系数的插补直线长度的选择方法和传统的插补直线长度的控制方法加工变曲率曲面,对这两种方法获得的曲面进行分析和比对。结果表明,考虑表面应力集中系数的插补直线长度的选择方法虽然加工时间比传统方法略多,但是加工的表面粗糙度整体更小。表面棋盘纹现象将更加不明显。
兰孝健[8]（2021）在《机器人铣削轨迹精度补偿与颤振稳定性分析》文中提出随着机械制造技术的持续发展,具有的高经济性价比,高自动化与高灵活等特性的工业机器人,其实际应用逐渐拓展与深入。在航空、船舶制造业等领域内,配备电主轴等配件组成的一体化集成加工系统拥有大工作空间、高柔性等显着优势,尤其适用于大型构件的加工,这些都是传统大型数控加工中心所不具有的优点,因此工业机器人加工应用得到了广泛关注。但串联式工业机器人结构的低刚度特性及其导致的颤振、绝对定位精度低等一系列问题,成为制约机器人加工推广的关键因素。为实现机器人稳定加工并提高其轨迹精度,促使加工质量的有效提升,且避免加工过程的颤振危害,本文主要研究工作如下。机器人运动学分析是进行其研究的必要前提条件。本文基于标准DH法对COMAU工业机器人构建空间运动学描述,通过表示连杆间变换关系并给出数学表达,对正运动学问题进行推导与阐释,并对研究分析中所需的雅克比矩阵进行求解,为后续研究提供了基本理论分析基础。基于刚度模型辨识机器人关节刚度。深入分析刚度辨识实验潜在问题,利用MATLAB针对性优化负载力与机器人位姿等实验参数,规范了刚度辨识实验参数选择流程。基于优化参数条件设计具体实验,实现刚度矩阵的精准辨识,通过验证实验证明其优化结果精确性,为相关研究提供刚度数据参考。针对工业机器人绝对定位精度差的特点,对机器人加工运行轨迹进行实时精度补偿。通过激光跟踪仪实时监测、收发目标空间数据,依托COMAU机器人配套C5GOPEN控制系统,基于PID算法开发机器人轨迹误差在线补偿系统,实现机器人运动过程的轨迹精度闭环补偿,并通过实验验证了其补偿效果的有效性,满足高精度轨迹补偿要求。针对机器人铣削进行颤振稳定性分析。在进行铣削力建模分析基础上,对系统整体进行实验模态参数辨识,并利用其求解临界切削参数以绘制稳定性叶瓣图。选择相应的铣削参数进行实际铣削实验验证该图像准确性,为机器人铣削提供合理的参数选择参考。
张庆[9]（2021）在《H13钢硬态铣削三维表面形貌及残余应力建模》文中研究指明模具加工是目前我国现代制造业和企业模具生产的主要核心技术和关键工艺设备。模具成型可以有效的提高生产效率、提升产品质量、节约生产成本以及能源和重要原材料。H13钢（相当于国产4Cr5MoSiV1钢）是一种空冷硬化后仍可以发挥热力学作用的模具钢,因其良好的的机械-热力学性能被广泛用于热挤压模、热锻模和压铸模具的制作。模具的失效大多起源于表面,且与模具的表面形貌及粗糙度和残余应力等加工表面质量密切相关。随着先进的机床和优质刀具的进步与发展,硬态切削技术已经越来越广泛的应用于模具制造行业中。因此,通过研究硬态切削机理,对加工表面形貌和残余应力进行建模和控制,对于硬态切削技术在模具制造行业的推广应用具有重要意义。本文以H13钢硬态铣削为研究对象,结合数值建模、理论分析和铣削实验,构建了硬态铣削三维表面形貌数学仿真模型,研究了铣削表面粗糙度幅度参数和功率谱密度;并对硬态铣削表面层残余应力进行解析建模。主要研究工作如下:首先,构建了硬态铣削三维表面形貌模型,借助该模型进行仿真分析,给出了基于表面粗糙度幅度参数和金属去除率的切削参数优选方案。通过分析刀具切削刃与工件的相对运动轨迹,构建了三维表面形貌数学模型并对其进行了实验验证;利用该模型进行仿真分析,研究了每齿进给量和径向切削深度的比值（r）与乘积（p）对表面粗糙度幅度参数的影响,发现对于不同的铣削方式,表面粗糙度幅度随p和r的变化规律并不相同:圆形可转位刀片铣削条件下,表面粗糙度随p和r的变化趋势轮廓类似呈指数函数曲线;而对于球头铣削,不同p值条件下,粗糙度随r值的变化趋势轮廓类似“对号函数”。通过引入p和r两个变量,将表面粗糙度与金属去除率联系起来,给出同时兼顾两者的切削参数优选方法。其次,借助所构建的硬态铣削三维表面形貌模型研究了 p值和r值对表面粗糙度功率谱密度的影响规律。对实验所得表面和仿真模型构建的表面的功率谱密度进行了对比验证,对比结果显示通过本文的表面形貌模型可以比较准确的计算出与实际相符的表面功率谱密度。研究了表面功率谱密度随切削参数的变化规律:对于一维功率谱密度,径向切削深度方向第一峰值对应ae,进给方向的峰值对应fz,而径向切削深度方向第二波峰是fz和ae共同作用的结果;二维功率谱密度峰值对应的进给方向的波长与每齿进给量近似相等,而径向切削深度方向的波长只受p值影响;对于同一加工表面,角谱波峰的数量与三维表面形貌中残留高度的数量近似相等;p值对表面能谱分布方向的影响不大,影响表面能谱分布方向的主要因素是r值。最后,结合弹塑性力学、金属切削原理和接触力学构建了硬态铣削表面残余应力解析模型。通过构建辅助平面,定义辅助角度,采用不均匀分布的剪切带模型计算了硬态铣削过程中第一变形区内的材料流动应力;通过齐次坐标变换和面热源法进行切削温度模型的构建,通过该模型可求得工件内一点在铣削过程中任一时刻的温升;将上述计算结果作为输入载荷,利用弹塑性力学和接触力学原理实现了加工过程中工件内应力的弹性加载、塑性加载/卸载和应力释放过程,对硬态铣削表面残余应力进行解析建模并进行了实验验证。本研究可为硬态铣削表面几何特征和力学特性的表征与研究,以及基于表面粗糙度幅度参数、功率谱密度和残余应力的切削参数的优选提供理论指导以及数据支撑。
罗康[10]（2021）在《基于NURBS的弧面分度凸轮双向廓面构造研究》文中研究说明伴随着现代机械行业的各种机械设备的发展,对弧面凸轮机构的各种性能,例如转速、精度等要求不断在提升。对于高速与重载情况下,弧面分度凸轮有如下优势:精度高、动力学性能优越、稳定性好等。跟随着实际工业应用的发展脚步,对于弧面分度凸轮在曲线设计、轮廓面的构造、高效建模开发和制造加工等方面有了更高的要求。本文重点以凸轮NURBS曲线的阶数与控制点的优化、NURBS曲线特性值综合性能评定、弧面凸轮轮廓双向曲线簇及其曲面设计和曲线自适应间距的构造、基于VS与NX结合的二次开发对弧面凸轮机构参数化建模和弧面凸轮多轴数控加工等5个方面对提高弧面分度凸轮性能做了研究。第一、从构建凸轮最基本的凸轮曲线开始研究,结合已有的33条曲线,对应用比较多的简谐梯形组合曲线里面的修正正弦、修正梯形和多项式曲线的优缺点进行了对比分析,绘制出曲线特性值图和总结出适用的工况。为进一步提高凸轮曲线的运动性能,在非均匀有理B样条理论基础上,构造出适用于凸轮机构的NURBS曲线并得出其表达式,利用其局部可调性,对节点矢量采用等距节点法取相应的值,设置边界约束并通过运动控制方程求解其运动控制点。第二、将多条凸轮曲线进行最大特性值对比分析,存在其中某条曲线相较另一条曲线速度变小、加速度变大和跃度可能变小或变大变化不一致的情况,无法判断哪一条凸轮曲线更加优良。迫切需要一种通过单一综合性能来评判凸轮曲线优良的方法,为此提出综合性能评估来评判凸轮曲线5个最大特性值的单一综合性能。基于模糊数学建立判断矩阵,提出层次分析法来决定凸轮曲线最大特性值的权重。求出特征向量和特征值后进行一致性的检验,即可求出综合性能指数,该方法解决了以往无法评估凸轮曲线综合性能的难题。优化了3～13次标准双停留NURBS凸轮曲线,提出综合性能评估法确定了性能最优次数的NURBS凸轮曲线。在确定NURBS凸轮曲线最优阶数的条件下,通过对一组控制点进行重复迭代继续优化了6～16个控制点下7次标准双停留NURBS凸轮曲线,提出综合性能评估法确定性能最优控制点的NURBS凸轮曲线。将结果和修正正弦凸轮曲线来比较,得出性能良好的7次NURBS优化Ⅱ凸轮曲线。第三、通过单向曲线簇构面的方式仅能控制一个方向曲面生成的精度,而另一个方向曲面的精度无法保证。急需要一种能够构造双向曲线簇的方式来提升轮廓面精度,提出通过双向曲线簇构造轮廓面因为可以控制两个方向曲面生成的精度,故生成轮廓面精度更高。通过导入表达式后由表达式控制曲线相关数据,再以“规律曲线”命令依次生成轮廓面上的u和v双向曲线簇,u向曲线为滚子与凸轮某个共轭点的轨迹,某时刻滚子与凸轮接触共轭曲线组成v向曲线。曲线之间间距固定存在曲率大的地方曲线过少生成轮廓面精度偏低,而曲率小的地方曲线过多造成计算量过大。迫切需要一种能够根据曲线曲率大小来自适应确定曲线之间间距的方法。提出了自适应曲线间距,基于弦高法通过u（v）向曲线上的曲率来自适应的确定v（u）向曲线簇的跨距,提升了构造曲线簇效率和减少了计算量。对生成的凸脊与凸轮基体进行合并,即可构建弧面凸轮的三维模型。对不同构面方式进行了对比分析,并针对已有的弧面凸轮模型进行模态分析。第四、针对弧面凸轮建模复杂、曲面轮廓构造难度大和建模效率低下等问题,结合NX可以进行二次开发的特性,基于VC++环境独立搭建了弧面分度凸轮软件。该软件采用VS和NX共同开发,采用块样式编辑器搭建用户界面,采用组的概念来设计不同模块,简化了界面而且降低了开发的难度。在NX里面完成界面搭建后,通过自定义封装函数来实现界面选择和枚举功能及简化代码的编写。设置好参数后能快速、高效的生成弧面凸轮机构三维模型,缩短了开发弧面凸轮机构的周期,并很大程度上减少重复劳动和提升了效率。第五、弧面凸轮的轮廓面曲面相对其他零部件更为复杂,也提升了加工的难度,采用非等价加工的自由曲面法对弧面凸轮进行加工。基于NX内置的加工模块来对弧面凸轮的加工进行模拟,对夹具和机床与毛坯的装夹进行了仿真,并作了相应前处理与后处理,采用NX-CAM模块里面的可变轴轮廓铣来加工轮廓面,在加工过程中可变轴轮廓铣刀具轴线方向可变化,可以适应弧面凸轮复杂的曲面加工。基于圆环刀和球头刀驱动曲面加工的方式来生成加工轨迹,接着搭建了Heidenhain的后处理器来生成编程代码,自由曲面法对弧面凸轮实际过程中加工有重要意义。
二、五轴铣削加工中心坐标转换数学模型的建立及应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、五轴铣削加工中心坐标转换数学模型的建立及应用（论文提纲范文）
（3）直廓环面蜗杆的三维建模及数控加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 直廓环面蜗杆的特点及应用 |
| 1.2 直廓环面蜗杆的国内外发展现状 |
| 1.2.1 环面蜗杆副国外发展概况 |
| 1.2.2 直廓环面蜗杆副国内发展概况 |
| 1.2.3 空间啮合原理及其应用 |
| 1.2.4 环面蜗杆副研究现状 |
| 1.2.5 齿轮传动数控加工方法现状 |
| 1.3 论文的选题背景和意义 |
| 1.4 论文的主要内容和工作 |
| 第2章 直廓环面蜗杆齿面方程建立 |
| 2.1 坐标变换与变换矩阵 |
| 2.2 曲面微分几何的简明知识 |
| 2.3 两坐标系的相对运动速度 |
| 2.4 齿廓啮合的基本定理 |
| 2.5 求解直廓环面蜗杆齿面方程 |
| 2.5.1 坐标系的建立 |
| 2.5.2 构建旋转矩阵 |
| 2.5.3 齿面方程的推导 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 直廓环面蜗杆三维建模 |
| 3.1 直廓环面蜗杆建模参数选择 |
| 3.2 空间引导线的可视化 |
| 3.3 直廓环面蜗杆三维建模过程 |
| 3.3.1 三维建模软件介绍 |
| 3.3.2 蜗杆造型过程 |
| 3.3.3 验证模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 直廓环面蜗杆参数化设计及软件二次开发 |
| 4.1 CAD技术的特点及应用 |
| 4.2 Solidworks二次开发基础介绍 |
| 4.3 二次开发工具软件VB6.0 介绍 |
| 4.4 VB6.0对Solidworks二次开发基本思路 |
| 4.5 VB6.0 软件GUI图像设计及语句基础 |
| 4.6 Matlab调用方法基础 |
| 4.7 VB6.0 自动建模代码编写 |
| 4.7.1 引用Solidworks类型库文件 |
| 4.7.2 Solidworks宏文件录制 |
| 4.7.3 宏文件二次开发VB主程序编写 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 直廓环面蜗杆的数控加工 |
| 5.1 加工蜗杆数控机床及软件介绍 |
| 5.1.1 加工中心刚性结构介绍 |
| 5.1.2 HV/MRNC机型的特性 |
| 5.1.3 数控加工软件介绍 |
| 5.2 加工中心刀具介绍 |
| 5.3 数控加工过程 |
| 5.3.1 数控加工整体思路 |
| 5.3.2 直廓环面蜗杆数控加工的仿真模拟 |
| 5.3.3 直廓环面蜗杆数控生产过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要内容总结 |
| 6.2 文中的创新点 |
| 6.3 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（4）叶轮的车铣复合加工及工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 国外车铣复合加工的发展现状 |
| 1.2.2 国内车铣复合加工的发展现状 |
| 1.3 研究的内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究的主要内容 |
| 1.3.2 技术难点 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 车铣复合加工运动学分析 |
| 2.1 车铣复合加工的工艺特点 |
| 2.2 车铣复合加工运动学分析 |
| 2.2.1 坐标变换 |
| 2.2.2 车铣复合坐标轴主要运动形式 |
| 2.3 相对于矢量运动的坐标变换 |
| 2.3.1 坐标平移 |
| 2.3.2 坐标旋转 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 叶轮模型建立及结构分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 整体叶轮的模型建立 |
| 3.2.1 基于叶轮叶片参数化模型设计基础 |
| 3.2.2 叶轮模型的建立 |
| 3.3 叶轮模型分析 |
| 3.3.1 叶轮结构分析 |
| 3.3.2 叶轮图纸分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 叶轮加工工艺规划及前置处理 |
| 4.1 叶轮加工工艺路线规划 |
| 4.1.1 毛坯选择 |
| 4.1.2 加工设备 |
| 4.1.3 整体加工方案 |
| 4.1.4 车铣复合加工中心刀具的选择 |
| 4.2 基于UG软件叶轮车铣复合加工前置处理 |
| 4.3 叶轮加工前期准备 |
| 4.4 车铣复合加工前置处理 |
| 4.4.1 第一工位加工 |
| 4.4.2 第二工位加工 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 UG&Post Building 程序后置处理 |
| 5.1 后置处理介绍 |
| 5.2 M65后置处理器构建 |
| 5.2.1 定义初始机床参数 |
| 5.2.2 机床主轴参数设定 |
| 5.2.3 程序和刀轨设定 |
| 5.2.4 程序输出设定 |
| 5.3 机床控制文件、格式定义文件编辑 |
| 5.3.1“.def”文件编辑 |
| 5.3.2“.tcl”文件编辑 |
| 5.4 叶轮数控程序生成 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于VERICUT的车铣复合仿真与试验加工 |
| 6.1 VERICUT数控仿真软件概述 |
| 6.2 虚拟机床的搭建 |
| 6.2.1 机床部件搭建 |
| 6.2.2 车铣复合加工中心模型搭建 |
| 6.3 基于VERICUT的数控仿真加工 |
| 6.4 车铣复合的试验加工验证 |
| 6.4.1 试验加工前期工作准备 |
| 6.4.2 试验加工过程 |
| 6.4.3 试验加工结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）基于S形试件的五轴联动数控机床动态精度检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 五轴联动数控机床伺服联动误差建模方法研究现状 |
| 1.2.2 五轴联动数控机床动态精度的运动检测方法研究现状 |
| 1.2.3 五轴联动数控机床动态精度的实际加工检测方法研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 五轴数控机床伺服联动误差模型 |
| 2.1 本章引言 |
| 2.2 五轴联动数控机床运动学模型 |
| 2.2.1 五轴联动数控机床结构简介 |
| 2.2.2 运动学变换理论基础 |
| 2.2.3 D-H法建模原理 |
| 2.2.4 双转台五轴联动数控机床运动学模型 |
| 2.3 五轴数控机床伺服进给系统的数学模型 |
| 2.3.1 五轴数控机床机械传动系统建模 |
| 2.3.2 五轴数控机床伺服控制系统建模 |
| 2.3.3 伺服进给系统仿真模型 |
| 2.4 五轴数控机床伺服进给系统的动态误差分析方法 |
| 2.4.1 伺服进给系统的动态误差 |
| 2.4.2 延时连续法 |
| 2.5 五轴数控机床伺服联动误差模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 动态精度检测试件的动态误差 |
| 3.1 本章引言 |
| 3.2 动态精度检测试件 |
| 3.3 动态精度检测试件理论基础 |
| 3.3.1 动态精度检测试件的构造原理 |
| 3.3.2 动态精度检测试件特性分析 |
| 3.4 动态精度检测试件的动态误差分析 |
| 3.4.1 动态精度检测试件的动态误差计算方法 |
| 3.4.2 动态精度检测试件的动态误差计算结果分析 |
| 3.5 动态精度检测试件试切实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 五轴数控机床联动性能对S试件动态误差作用规律研究 |
| 4.1 本章引言 |
| 4.2 五轴数控机床多轴联动误差对试件动态误差形成的影响 |
| 4.2.1 平动轴动态误差对刀具位姿误差影响规律 |
| 4.2.2 旋转轴动态误差对刀具位姿误差影响规律 |
| 4.2.3 刀具位姿误差与试件动态误差分布关系 |
| 4.3 五轴数控机床联动性能对S形试件动态误差作用规律仿真分析 |
| 4.3.1 S形试件数控加工指令特性分析 |
| 4.3.2 进给速度动态规划 |
| 4.3.3 伺服联动性能对S形试件动态误差分布作用规律分析 |
| 4.4 S形试件试切检测实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 动态精度检测试件有效性评价指标 |
| 5.1 本章引言 |
| 5.2 动态精度检测试件有效性评价指标一 |
| 5.2.1 动态精度检测试件有效性评价指标定义 |
| 5.2.2 动态精度检测试件的LCV和 CLCV指标对比分析 |
| 5.3 动态精度检测试件有效性评价指标二 |
| 5.3.1 S形试件动态误差灵敏度指标定义 |
| 5.3.2 S形试件的动态误差灵敏度分析 |
| 5.4 五轴数控机床联动性能溯源与误差补偿实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文主要内容总结 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A:构成S形试件上、下准线每段曲线的数学表达式 |
| 附录 B:加工实验中S形试件标准检测点 |
| 附录 C:利用PRC方法获取的S形试件检测点坐标及法矢 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（6）工业机器人关节刚度与姿态对铣削加工的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机器人刚度建模 |
| 1.2.2 机器人刚度评价 |
| 1.2.3 机器人铣削加工 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 第2章 机器人运动学分析及刚度建模 |
| 2.1 机器人运动学分析 |
| 2.2 雅可比矩阵求解 |
| 2.2.1 速度雅克比矩阵 |
| 2.2.2 力雅克比矩阵 |
| 2.3 机器人刚度建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于三维点云的机器人末端变形测量 |
| 3.1 机器人末端测量块设计与点云采集 |
| 3.1.1 机器人末端测量块设计 |
| 3.1.2 三维点云采集 |
| 3.2 三维点云数据的处理 |
| 3.2.1 三维点云的分割处理 |
| 3.2.2 三维点云的降噪处理 |
| 3.2.3 三维点云的平面拟合 |
| 3.3 机器人末端变形量获取 |
| 3.3.1 建立变形坐标系 |
| 3.3.2 变形量的获取 |
| 3.4 三维扫描仪测量误差分析 |
| 3.4.1 重复采集误差 |
| 3.4.2 末端平移变形测量误差 |
| 3.4.3 末端扭转变形测量误差 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机器人关节刚度辨识 |
| 4.1 机器人姿态 |
| 4.2 机器人末端加载 |
| 4.3 机器人末端变形测量 |
| 4.4 机器人刚度关节辨识 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于不同姿态的机器人铣削实验 |
| 5.1 机器人铣削实验设计及刚度评价 |
| 5.1.1 机器人铣削实验设计 |
| 5.1.2 机器人铣削姿态的刚度评价 |
| 5.2 机器人姿态对铣削力的影响 |
| 5.3 机器人姿态对加工表面质量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A:区域A机器人铣削实际姿态 |
| 附录 B:区域B机器人铣削实际姿态 |
| 附录 C:铣削AX槽铣的表面粗糙度 |
| 附录 D:铣削AX侧铣的表面粗糙度 |
| 附录 E:铣削AY槽铣的表面粗糙度 |
| 附录 F:铣削AY侧铣的表面粗糙度 |
| 附录 G:铣削BX槽铣的表面粗糙度 |
| 附录 H:铣削BX侧铣的表面粗糙度 |
| 附录 I:铣削BY槽铣的表面粗糙度 |
| 附录 J:铣削BY侧铣的表面粗糙度 |
| 作者简介及硕士期间的研究成果 |
| 1.作者简介 |
| 2.参与课题 |
| 致谢 |
（7）变曲率曲面加工中棋盘纹产生机理及表面应力集中反馈控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源及研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.3.1 球铣加工表面形貌的影响因素 |
| 1.3.2 球铣表面形貌的预报 |
| 1.3.3 球铣表面的应力集中现象 |
| 1.4 研究中存在的问题 |
| 1.5 主要研究目标和研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 变曲率曲面加工中棋盘纹产生机理和理论预测 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 球铣加工表面形貌的建模及棋盘纹预测 |
| 2.2.1 考虑加减速过程的表面形貌理论建模 |
| 2.2.2 表面形貌可视化及棋盘纹预测 |
| 2.3 棋盘纹的再现实验及预测模型验证 |
| 2.3.1 实验设备和材料 |
| 2.3.2 球铣方案 |
| 2.3.3 棋盘纹的宏观和微观表征 |
| 2.3.4 不同插补直线和切削方向的棋盘纹及模型验证 |
| 2.4 棋盘纹的产生机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于加工表面应力集中分析的插补直线长度控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于加工形貌的应力集中仿真分析 |
| 3.2.1 应力集中的仿真过程 |
| 3.2.2 应力的仿真结果 |
| 3.3 应力集中系数与插补值关系 |
| 3.3.1 应力集中系数和曲率半径的关系 |
| 3.3.2 应力集中系数和插补直线的关系 |
| 3.4 基于应力集中的插补值控制理论 |
| 3.4.1 应力集中系数和最大应力的关系 |
| 3.4.2 应力集中系数和插补直线尖角的关系 |
| 3.4.3 应力集中系数和插补直线拟合误差的关系 |
| 3.4.4 基于应力集中系数的插补直线长度的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于插补值控制理论的变曲率曲面加工实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于插补值控制理论的变曲率曲面加工实验设计 |
| 4.2.1 实验方案和刀具轨迹的确定 |
| 4.2.2 球铣加工及表面粗糙度的测量 |
| 4.3 基于插补值控制理论的变曲率曲面加工效果分析 |
| 4.3.1 表面轮廓分析 |
| 4.3.2 粗糙度分析 |
| 4.3.3 应力集中和加工误差分析 |
| 4.3.4 综合性评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 在学期间主要研究成果 |
| 一、发表学术论文 |
（8）机器人铣削轨迹精度补偿与颤振稳定性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 工业机器人铣削关键技术研究现状 |
| 1.2.1 机器人刚度分析现状 |
| 1.2.2 机器人误差在线补偿技术 |
| 1.3 工业机器人铣削颤振稳定性研究现状 |
| 1.3.1 颤振产生机理 |
| 1.3.2 颤振稳定性分析方法 |
| 1.4 论文提出、研究内容与总体框架 |
| 1.4.1 论文提出 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 主体框架 |
| 第2章 机器人铣削系统运动学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机器人运动学描述方法 |
| 2.2.1 空间位置与旋转描述 |
| 2.2.2 位姿表示方法与齐次坐标变换 |
| 2.3 机器人运动学建模 |
| 2.3.1 连杆坐标系与DH参数 |
| 2.3.2 雅可比矩阵求解 |
| 2.4 机器人正运动学问题求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机器人刚度建模与辨识及实验参数优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机器人静刚度模型建立 |
| 3.3 基于MATLAB的实验条件参数优化 |
| 3.3.1 刚度辨识实验潜在问题分析 |
| 3.3.2 针对实验具体参数优化的流程 |
| 3.4 机器人关节刚度辨识实验研究 |
| 3.4.1 刚度辨识实验方案 |
| 3.4.2 实验数据计算 |
| 3.5 关节刚度的验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 激光跟踪仪机器人轨迹精度补偿研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 激光跟踪仪轨迹补偿系统组成 |
| 4.2.1 机器人轨迹误差在线补偿系统整体结构 |
| 4.2.2 激光跟踪仪测量系统介绍 |
| 4.2.3 C5G OPEN开放控制系统介绍 |
| 4.3 激光跟踪仪在线误差补偿系统基本原理 |
| 4.3.1 补偿系统坐标系的统一 |
| 4.3.2 机器人轨迹补偿流程 |
| 4.4 在线误差补偿系统软件设计 |
| 4.4.1 C5G OPEN开放控制系统开发 |
| 4.4.2 激光跟踪仪程序开发 |
| 4.5 机器人轨迹实时闭环补偿实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 机器人铣削颤振稳定性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机器人铣削动态铣削力建模 |
| 5.3 机器人铣削加工系统模态分析 |
| 5.3.1 模态分析基础 |
| 5.3.2 模态参数辨识实验 |
| 5.3.3 模态参数辨识 |
| 5.4 机器人铣削稳定性分析 |
| 5.4.1 稳定性叶瓣图绘制 |
| 5.4.2 机器人铣削加工实验 |
| 5.4.3 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士学位期间取得的学术成果及参加科研情况 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）H13钢硬态铣削三维表面形貌及残余应力建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 硬态铣削表面形貌及表面粗糙度研究现状 |
| 1.2.1 三维表面形貌建模 |
| 1.2.2 表面粗糙度幅度参数 |
| 1.2.3 表面功率谱密度 |
| 1.3 硬态铣削表面层残余应力的研究现状 |
| 1.3.1 铣削残余应力及其研究方法 |
| 1.3.2 残余应力解析建模 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 硬态铣削三维表面形貌模型及表面粗糙度幅度参数 |
| 2.1 硬态铣削三维表面形貌模型 |
| 2.1.1 三维表面形貌仿真模型 |
| 2.1.2 三维表面形貌仿真算法 |
| 2.1.3 三维表面形貌模型验证 |
| 2.2 可转位端铣刀铣削过程中的切削参数优化 |
| 2.2.1 切削参数对表面粗糙度幅度参数的影响 |
| 2.2.2 基于表面粗糙度幅度参数与加工效率的切削参数优化 |
| 2.3 球头铣削过程中的切削参数优化 |
| 2.3.1 切削参数对表面粗糙度幅度参数的影响 |
| 2.3.2 基于表面粗糙度幅度参数与加工效率的切削参数优化 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 硬态铣削三维表面功率谱密度 |
| 3.1 三维表面功率谱密度特征提取方法 |
| 3.1.1 一维功率谱密度特征的提取 |
| 3.1.2 二维功率谱密度和角谱特征的提取 |
| 3.2 表面功率谱密度计算结果验证 |
| 3.3 切削参数对功率谱密度的影响 |
| 3.4 切削参数对角谱的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 硬态铣削表面层残余应力解析模型 |
| 4.1 切削力和切削温度解析建模 |
| 4.1.1 切削力解析建模 |
| 4.1.2 切削温度解析建模 |
| 4.2 硬态铣削表面层残余应力解析建模 |
| 4.2.1 铣削过程中热、机械应力载荷计算 |
| 4.2.2 应力载荷条件下铣削表面层材料的弹塑性力学行为 |
| 4.2.3 铣削表面层应力释放过程 |
| 4.2.4 铣削表面层残余应力计算 |
| 4.3 残余应力解析模型验证 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 残余应力解析模型验证结果 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文和参与的课题 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）基于NURBS的弧面分度凸轮双向廓面构造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 弧面分度凸轮机构概述 |
| 1.2.1 凸轮机构形式的分类 |
| 1.2.2 弧面凸轮机构主要类别 |
| 1.2.3 弧面分度凸轮机构的工作特性 |
| 1.3 国内外凸轮机构研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题研究意义与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 基于NURBS弧面凸轮曲线设计研究 |
| 2.1 凸轮运动规律曲线传递函数及特性值 |
| 2.1.1 凸轮机构运动传递函数 |
| 2.1.2 从动件运动规律的无因次化 |
| 2.1.3 凸轮曲线标准特性值 |
| 2.2 弧面凸轮常用运动规律曲线 |
| 2.2.1 常用简谐梯形组合凸轮曲线研究 |
| 2.2.2 多项式凸轮规律曲线研究 |
| 2.3 基于NURBS函数的凸轮曲线表达 |
| 2.3.1 NURBS曲线函数及其计算 |
| 2.3.2 B样条基函数求导 |
| 2.3.3 基于NURBS曲线表示凸轮曲线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于单一综合性能的弧面凸轮曲线优化研究 |
| 3.1 特性值评估方法及指标体系标准 |
| 3.1.1 特性值评估方法 |
| 3.1.2 评估指标体系标准 |
| 3.2 凸轮曲线单一综合性能评估系统模型 |
| 3.2.1 模糊综合评估 |
| 3.2.2 特性值评估指标权重的确定 |
| 3.3 基于综合性能判定的NURBS凸轮曲线阶次优化 |
| 3.3.1 基于NURBS阶次的凸轮曲线的优化 |
| 3.3.2 基于单一综合性能判定的凸轮曲线阶数综合性能判定 |
| 3.4 基于单一综合性能判定的凸轮曲线控制点优化 |
| 3.4.1 凸轮曲线单目标及多目标优化 |
| 3.4.2 基于单一综合性能判定的凸轮曲线控制点优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 自适应曲线间距的双向曲线簇的弧面凸轮构造研究 |
| 4.1 弧面凸轮工作廓面方程的建立 |
| 4.1.1 弧面凸轮曲面共轭基本条件 |
| 4.1.2 弧面分度凸轮相关运动与几何参数 |
| 4.1.3 弧面分度通用凸轮机构坐标系的建立 |
| 4.1.4 弧面分度凸轮廓面通用方程式求解 |
| 4.2 基于自适应间距弧面凸轮廓面双向曲线簇构造 |
| 4.2.1 通过规律曲线族构造轮廓面 |
| 4.2.2 凸轮转角和滚子位置角的求解 |
| 4.2.3 基于自适应间距的凸轮曲线跨距确定 |
| 4.2.4 弧面凸轮轮廓曲面双向曲线簇生成 |
| 4.3 弧面凸轮廓面构造与不同构造方法研究 |
| 4.3.1 弧面凸轮廓面构造研究 |
| 4.3.2 弧面凸轮廓面不同方法构造面对比分析 |
| 4.4 弧面分度凸轮机构三维模型的运动仿真及模态分析 |
| 4.4.1 弧面凸轮及从动盘模型 |
| 4.4.2 基于ADAMS弧面凸轮机构运动学研究 |
| 4.4.3 基于ANSYS的弧面凸轮机构的模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于NX与VS弧面分度凸轮二次开发 |
| 5.1 二次开发系统架构 |
| 5.1.1 二次开发主要工具 |
| 5.1.2 NX二次开发基本思路 |
| 5.1.3 弧面凸轮机构参数化设计 |
| 5.2 二次开发环境变量配置及界面设计 |
| 5.2.1 NX应用开发环境变量设置 |
| 5.2.2 NX用户菜单栏设置 |
| 5.2.3 NX界面对话框设定 |
| 5.3 基于VS程序功能实现 |
| 5.3.1 基于VC++基本运动参数组程序功能实现 |
| 5.3.2 基于VC++基本几何参数组程序功能实现 |
| 5.3.3 基于VC++弧面凸轮组程序功能实现 |
| 5.3.4 基于VC++从动盘组程序功能实现 |
| 5.4 弧面凸轮机构程序应用 |
| 5.4.1 弧面分度凸轮机构不同参数程序应用 |
| 5.4.2 弧面凸轮机构实际装配应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 弧面分度凸轮多轴非等价加工 |
| 6.1 弧面凸轮加工理论 |
| 6.1.1 等价加工理论 |
| 6.1.2 非等价加工理论 |
| 6.2 五轴加工数控机床配置 |
| 6.2.1 数控机床类别及其组成 |
| 6.2.2 实验室数控加工机床 |
| 6.3 基于NX的CAM环境弧面凸轮五轴数控非等价加工 |
| 6.3.1 弧面凸轮数控加工流程 |
| 6.3.2 基于NX弧面凸轮五轴非等价加工前处理 |
| 6.3.3 基于NX弧面凸轮五轴非等价加工后处理 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 思考与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附件 |
四、五轴铣削加工中心坐标转换数学模型的建立及应用（论文参考文献）
- [1]基于运动学约束的五轴加工复杂曲面刀矢优化[D]. 王玮琪. 沈阳建筑大学, 2021
- [2]高精曲面的五轴数控加工刀轴矢量优化算法[D]. 王野. 沈阳建筑大学, 2021
- [3]直廓环面蜗杆的三维建模及数控加工研究[D]. 周立轩. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [4]叶轮的车铣复合加工及工艺技术研究[D]. 张永涛. 陕西理工大学, 2021(08)
- [5]基于S形试件的五轴联动数控机床动态精度检测方法研究[D]. 赫巍巍. 吉林大学, 2021(01)
- [6]工业机器人关节刚度与姿态对铣削加工的影响研究[D]. 陈俪钊. 吉林大学, 2021
- [7]变曲率曲面加工中棋盘纹产生机理及表面应力集中反馈控制研究[D]. 李行. 齐鲁工业大学, 2021(09)
- [8]机器人铣削轨迹精度补偿与颤振稳定性分析[D]. 兰孝健. 山东大学, 2021(12)
- [9]H13钢硬态铣削三维表面形貌及残余应力建模[D]. 张庆. 山东大学, 2021
- [10]基于NURBS的弧面分度凸轮双向廓面构造研究[D]. 罗康. 江南大学, 2021(01)